کاربر طلایی

PDA

مشاهده کامل : مهندسی مکانيک سيالات و تاسيسات حرارتی


mm_toraby
12-03-2007, 10:33
با دورد فراوان
دوستان لطفا در اين بخش اجازه بدين که سوالات و مشکلات درسي و فني در مورد اين رشته ها مطرح بشه چون خودم يکي از اين افراد هستم.
با سپاس بسيار از همگي شما دوستان

amirabbas_sz
12-03-2007, 10:44
با دورد فراوان
دوستان لطفا در اين بخش اجازه بدين که سوالات و مشکلات درسي و فني در مورد اين رشته ها مطرح بشه چون خودم يکي از اين افراد هستم.
با سپاس بسيار از همگي شما دوستان
با تشکر دوست عزيز. با اعمال تغييراتی که به جهت يکسان سازی با ساير تاپيکهای مشابه هست، اين تاپيک مهم شد. اميدوارم خود شما که اقدام به باز کردن اين تاپيک نموده ايد، يکی از فعالان اين تاپيک و ساير موارد مشابه باشيد تا اين بخش نيز جزو فعالان سايت قرار گيرد. موفق باشيد.

mm_toraby
12-03-2007, 18:51
با درود فروان خدمت دوستان
ليست دروس دروه کارشناسي ناپيوسته تاسيسات حرارتي وبرودتي رو براي دوستاني که ميخوان بدونن که چه واحدهايي را بايد پاس کنن قرار ميدم.فايل بصورت Pdf ميباشد.
با سپاس از دوستان

mm_toraby
17-03-2007, 21:24
با درود
دوستان اين نرم افزاري که لينک دانلودش رو ميزارم برنامه اي است بنام Coolpack.
اين برنامه براي محاسبه بار برودتي مورد نياز در دستگاه هاي تهويه مطبوع،يخچالها،سردخانه ها و امثال آنهاست و مخصوصا کاربرد بسيار زيادي در درس طراحي سيستم هاي تبريد و سردخانه با پروژه دارد و توسط يکي از استادانم شديدا توصيه شده.دانلودش کنيد و از اون استفاده کنيد و طرز کار اون رو هم اعلام کنيد.
با سپاس فراوان از دوستان
http://www.et.web.mek.dtu.dk/Coolpack/Files/RefUtil.exe

fred-sat
18-03-2007, 13:51
با سلام
من هم دانشجوی ترم آخر مکانیک گرایش سیالات هستم.می خواستم ببینم کسی با برنامه
avl fire کار کرده.من به راهنمای این برنامه نیاز دارم.ممنون می شم اگه بتونید کمک کنید.

mm_toraby
28-04-2007, 21:46
با درود
دوستان اين نرم افزاري که لينک دانلودش رو ميزارم برنامه اي است بنام Coolpack.
اين برنامه براي محاسبه بار برودتي مورد نياز در دستگاه هاي تهويه مطبوع،يخچالها،سردخانه ها و امثال آنهاست و مخصوصا کاربرد بسيار زيادي در درس طراحي سيستم هاي تبريد و سردخانه با پروژه دارد و توسط يکي از استادانم شديدا توصيه شده.دانلودش کنيد و از اون استفاده کنيد و طرز کار اون رو هم اعلام کنيد.
با سپاس فراوان از دوستان
http://www.et.web.mek.dtu.dk/Coolpack/Files/RefUtil.exe


با درود خدمت دوستان
در ابتدا با پوزش از کليه دوستان،پيرو پست قبلي لينک نرم افزار coolpack نسخه 1.46 رو براي دانلود قرار ميدم.
حجم برنامه 12 مگا بايت ميباشد.
لينک دانلود http://www.et.web.mek.dtu.dk/Coolpack/Files/CoolPack.exe

fred-sat
10-05-2007, 19:21
با سلام خدمت همه دوستان
می خواستم مطالبی درباره علم هیدرولیک و کاربردهای آن که نقش بسیار مهمی در رشته مکانیک سیالات دارد بنویسم.امیدوارم مورد توجه واقع بشود.
مباني هيدروليك
هيدروليك مطالعه سيالات و كاربرد آن براي انتقال نيرو و حركت است. كلمه هيدورليك از لغت يوناني هيدرو به معني آب گرفته شده است.
سيستم‌هاي آب رساني خانگي يك كاربرد متداول از هيدروليك مي باشد و اصول حاكم بر رفتار آب در مورد تمام سيالات صادق است. درگير بكس‌هاي اتوماتيك مدرن يك سيستم هيدروليك براي كنترل عملكرد آنها به كار رفته است.
در حالي كه تمام سيستم‌هاي هيدروليكي از مايعات استفاده مي‌كنند مايعي كه درگير بكس‌هاي اتوماتيك به كار مي رود عموماً روغن گيربكس ناميده مي شود.
اصول هيدروليك
سيستم‌هاي هيدروليك نيرو و حركت را از طريق كاربرد فشار انتقال مي دهند نيرو، فشار و يا كشش اعمال شده بر يك شيئي است. نيرو معمولاً بر حسب پاوند و يا نيوتن اندازه‌گيري مي شود. فشار نيروي اعمال شده بر سطح معين است. فشار معمولاً بر حسب واحد نيرو تقسيم بر واحد سطح اندازه گيري مي شود و واحدهاي آن پاوند بر اينچ مربع (Psi) يا كيلوپاسكال (kpa ) اندازه گيري مي شود. ( 6.89 pa= 1psi) مي باشد.
پاسكال يك واحد اندازه گيري است كه بعد از « بلز پاسكال » رياضيدان و دانشمند مشهور فرانسوي (1623-1662 ) به خاطر تحقيقاتش در هيدروليك به نام او نامگذاري شد. پاسكال بعضي از حقايق مهم دربارة رفتار مايعات در يك سيستم بسته را كشف كرد. او دريافت كه فشار روي يك مايع محبوس شده بطور مساوي بر تمام جهات منتقل مي شود و بر سطوح برابر نيروي مساوي وارد مي كند.
اين اصل قانون پاسكال ناميده مي شود و چنانچه بعداً خواهيم ديد يك اصل بنيادي است كه بر عملكرد تمام سيستم‌هاي هيدروليك حكمفرماست. سيستم‌هاي هيدروليك قادرند مايعات را براي انتقال نيرو و حركت بكار گيرند زيرا در تمام كاربردهاي عملي يك مايع غير قابل تراكم است.
اينكه چه مقدار فشار بر روي يك مايع اعمال مي شود اهميتي ندارد، چون حجمش همواره ثابت مي ماند. اين امر به سيال اجازه مي دهد كه نيرو و حركت بكار گيرند زيرا در تمام كاربردهاي عملي يك مايع غيرقابل تراكم است.
اينكه چه مقدار فشار بر روي يك مايع اعمال مي شود اهميتي ندارد، چون حجمش همواره ثابت مي ماند. اين امر به سيال اجازه مي دهد كه نيرو و حركت را به خوبي يك اهرم مكانيكي منتقل كند. مزيت يك مايع بر اهرم مكانيكي اين است كه داراي حجم است امّا شكل ثابتي ندارد. چون فرض بر اين است كه مايع به شكل ظرف خود در مي‌‌آيد مي توان آن را براي رفع موانع به هر شكلي خم كرد.
اصول قطعات سيستم هيدروليكي
تمام سيستم‌هاي هيدروليكي گيربكس اتوماتيك از يك مخزن، يك چشمة ورودي، سوپاپ‌هاي كنترل و يك عمل كنندة خروجي استفاده مي كنند. مخزن عبارت است از يك كارتل، يك تانگ و يا هر نوع ظرف ديگري كه روغن را براي ما ذخيره مي‌كند. چشمة ورودي يك پيستون يا يك پمپ است كه نيروي لازم را تهيه مي‌كند. سوپاپ‌هاي كنترل عبارتند از هر قطعه‌اي كه جريان روغن را محدود، هدايت و يا به عبارت ديگر تنظيم كند. كارانداز خروجي يك پيستون و يا سرو و موتور است كه نيروي ايجاد دشه به وسيلة فشار هيدروليكي را منتقل مي كند.

fred-sat
10-05-2007, 19:32
هيدروديناميك
عبارت است از مطالعه عملكرد و حركت مكانيكي و عملكرد سيالات يا مايعات در حال حركت، اولينن چيزي كه در اين رابطه بايد دانست اين است كه فشار تنها زماني ايجاد مي شود كه مقاومتي در برابر جريان سيال وجود داشته باشد. اگر دبي حجمي پمپي 200 گالن بر دقيقه باشد و اين پمپ اين حجم روغن را از ميان لوله‌اي كه توانايي عبور حداكثر 200 گالن بر دقيقه را داشته باشد جاري كند روغن جريان خواهد داشت. امّا هيچ فشاري ايجاد نمي‌شود. فشار تا زمانيكه مانعي در مقابل سيال در داخل لوله ايجاد نشود بالا نمي رود. قابليت ايجاد مقاومتهاي گوناگون در يك سيستم هيدروليك براي بدست آوردن مقادير مختلف فشار اساس سيستم هيدروليك تمام گيربكس هاي گوناگون است. اين بخش جزئيات انواع مختلف سوپاپ‌هاي كنترل بكار رفته در گيربكس هاي اتوماتيك متمركز است. شيرهاي كنترل گيربكس هاي اتوماتيك را مي توان در دو گروه عمدة زير طبقه‌ بندي نمود:
ـ سوپاپ‌هايي تنظيم فشار: اندازة فشار ايجاد شده در گيربكس به منظور تعويض دنده‌ها را كنترل مي كنند.
ـ سوپاپ‌هاي قطع و وصل (سويچينگ) جهت جريان روغن را قبل از انجام تعوييض كنترل مي‌كنند. گاهي اوقات در بعضي گيربكس‌ها عمل تنظيم فشار و سويچينگ در يك زمان انجام مي شود امّا در هر يك صورت هر يك از دو وظيفة فوق به وضوح در انواع گيربكس‌ها مشاهده مي شود.
اريفيس (تنگنا) orifice
اريفيس يك مجراي عبوري كوچك است كه به عنوان ساده ترين سوپاپ تنظيم فشار به كار مي ورد. در گيربكس هاي اتوماتيك اريفيس ممكن است يك لولة محدود شده و يا يك سوراخ كوچك بين دو محفظه باشد.
همچنين ممكن است از اريفيس براي محدود كردن جريان روغن عبوري از كانالهاي يك گيربكس استفاده شود، هنگامي كه سيال به يك اريفيس مي رسد با مقاومتي روبرو مي‌شود و فشار رو به افزايش مي‌نهد، لذا فشار در سمتي از اريفيس كه حجم روغن بيشتر است بالاتر مي رود.
سوپاپ فشار شكن Pressure Relief Valve
يك سوپاپ فشار شكن يا سوپاپ محدود كنند فشار هنگامي كه فشار به يك حد از پيش تعيين شده رسيد از يك مجراي خرو جي به روغن اجازه تخليه مي دهد. در يك نوع رايج از سوپاس فشار شكن يك پيستون يك فنر و يك مجراي خروجي براي كنترل فشار به كار رفته است. در اين سوپاپ، روغن وارد مجراي ورودي شده و پيستون را مخالف نيروي فنر مي‌فشارد.
درگيربكس هاي اتوماتيك سوپاپ فشارشكن دو وظيفه را به عهده دارد:
ـ فشار سيستم هيدروليك را به منظور حفاظت از قطعات گيربكس در مقابل فشار زياد محدود مي‌كد.
ـ مي‌توان سوپاپ فشارشكن را براي جلوگيري از جريان يافتن سيال در سيستم هيدروليك تا رسيدن به يك فشار معين به كار برد. در اين صورت مجراي خروجي مانند يك راهگاه ورودي عمل مي‌كند و تا زمانيكه فشار سيستم براي متراكم كردن فنر و باز كردن مجراي خروجي كفايت كند هيچ سيالي از ميان آن عبور نمي‌كند.
سوپاپ هاي قرقره اي
اغلب سوپاپ‌هاي بكار رفته درگير بكس اتوماتيك از نوع سوپاپ قرقره‌ايي هستند و تعدادي از آنها به عنوان سوپاپ تنظيم فشار عمل مي كنند.اين سوپاپ‌ها از اين جهت كه شباهت زيادي به قرقره‌هايي كه روي آن ها نخ خياطي پيچيده مي شود، نامگذاري كرده‌اند.
سوپاپ قرقره‌ايي ساده
يك سوپاپ قرقره‌اي ساده 2 عدد پيستون، 4 سطح فشاري و يك دسته پيستون در بين سطوح داخلي دارد .
سوپاپ هاي قرقره ايي اساساً يك نوع پستون هستند كه هنگام اعمال فشار هيدروليك بر سطوح مختلف آنها در داخل يك سيلندر به دقت ماشينكاري شده، به عقب و جلو حركت مي‌كنند.
سوپاپ قرقره ايي ساده در يك طرف داري يك سطح فشار است كه دو برابر سطح فشار طرف ديگر است و فشار اعمال شده بر هر دو سطح يكسان است. در اين مثال فشار اعمال شده بر سطح بزرگتر، نيروي خروجي دو برابر توليد خواهد كرد و سوپاپ به سوي نيروي كوچكتر حركت مي‌كند.
سوپاپ هاي بالانس (تعادل)
سوپاپ هاي بالانس، سوپاپ‌هاي تنظيم فشار هستند كه يك سوپاپ قرقره اي و فنر را براي كنترل فشار سيستم هيدروليك به خدمت مي گيرند. همچنين بعضي از سوپاپ‌هاي بالانس از نيروي كمكي اهرم و يا نيروي سيال كمكي براي ايفاي نقش خود بهره مي‌گيرند.
سوپاپ‌ها سويچينگ (راه دهنده) : switching valves
يك سوپاپ سويچينگ يا سوپاپ راه دهنده (سوپاپ كنترل جهت) سيال را از يك معبر به معبر ديگر و يا از يك مدار هيدروليك به مدار هيدروليك ديگر هدايت مي‌كند. همچنين يك سوپاپ سويچينگ ممكن است به يك مجموعه از معابر اجازه دهد در بيش از يك مدار هيدروليك به كار گرفته شوند.
سوپاپ مانع يك راهه one-way check valve
اين سوپاپ همچنانكه از نامش پيداست تنها از يك طرف به سيال اجازه مي‌دهد كه از ميانش عبور كند. سوپاپ پاپت يك نوع سوپاپ مانع يك طرفه است . روغن تنها پس از غلبه فشار هيدروليك بر فشار فنري كه پاپت را در نشيمنگاه نگه داشته مي‌تواند از ميان سوپاپ بگذرد .
سوپاپ مانع دو راهه Two – way check valve
سوپاپ مانع دو راهه جريان سيال را در دو مدار هيدروليك جداگانه كنترل مي‌كند. سوپاپ ساچمه‌اي ساده ترين نوع سوپاپ مانع دو راهه است .
همانطور كه ملاحظه مي‌كنيد، هنگامي كه فشار هيدروليك به مدار وارد مي‌شود سوپاپ بطور اتوماتيك عمل مي كند. اگر سيال از طرف راست وارد شود، ساچمه به طرف چپ حركت مي كند . سپس فشار هيدروليك ساچمه را در نشيمنگاه مربوط به مجراي سمت چپ نگه مي دارد و جريان سيال را در آن جهت مسدود مي‌كند. پس سيال وارد شده از طريق مجراي بالانس سوپاپ خارج مي‌شود. اگر سيال از طرف مجراي سمت چپ وارد سوپاپ شد .
ساچمه را به طرف مجراي راست حركت مي‌دهد. سپس فشار هيدروليك ساچمه را در نشيمنگاه مربوط به مجراي راست نگه مي‌دارد. اين عمل جريان سيال از مجراي راست را متوقف مي‌كند و روغن هاي وارد شده بار ديگر از مجراي بالايي خارج مي‌شوند.
خاصيت آب بندي سازي اتوماتيك سوپاپ مانع دو راهة ساچمه‌ايي به دو مدار هيدروليك مجزا امكان استفاده از يك مع بر را مي دهد. درگير بكس هاي اتوماتيك فشار هيدروليك دو مدار به مجراهاي چپ و راست سوپاپ دو راهه تغذيه مي شود. در اين حالت مجراي بالايي به يك خروجي مشترك تبديل مي شود و به اين ترتيب دو مدار هيدروليك اجازه مي يابند كه يك خروجي گيربكس را در شرايط مختلف كاري كنترل كنند.
سوپاپ سويچينگ با كار انداز دستي
يك سوپاپ سويچينگ با كارانداز دستي يك سوپاپ قرقره‌ايي است كه بوسيلة يك اهرم مكانيكي حركت مي كند، بر حسب موقعيت اهرم و به تبع آن موقعيت قرقره در داخل محفظه‌اش ممكن است مانع ورود سيال به داخل سوپاپ شود و يا اينكه سيال ممكن است اجازه عبور از ميان سوپاپ را بيابد.
سوپاپ طوري واقع شده كه پيستونِ قرقره مجراي ورودي را مسدود كرده است. اين حالت از ورود سيال به داخل سوپاپ سويچينگ ممانعت مي كند. در اهرم براي تغيير موقعيت قرقره حركت كرده بنابراين مجراي ورودي باز شده است. اين جالت به سيال اجازه مي دهد كه به فضاي بين قرقره جريان يابد. امّا چون پيستونِ سمت راست قرقره مجراي خروجي را مسدود كرده سيال در داخل سوپاپ باقي مي ماند.
سوپاپ بيشتر حركت كرده و موقعيت قرقره در اين حالت مجراي ورودي و خروجي را باز كرده است . دسته انتخاب حالت اغلب گيربكس‌هاي اتوماتيك به يك سوپاپ سويچينگ با كارانداز دستي متصل است. يعني براي انتخاب دنده مورد نظر بكار رفته است.مجموعه‌هاي سوپاپ‌هاي سويچينگ با كارانداز دستي درگير بكس‌هاي اتوماتيك داراي قرقره چندگانه و چندين مجرا مي باشد. امّا با آنكه داراي شكل نسبتاً پيچيده‌ايي هستند از همان روش براي كنترل جريان روغن استفاده مي‌كنند.
سوپاپ سويچينگ (راه دهنده ) با كارانداز هيدروليكي
يك سوپاپ سويچينگ با كارانداز هيدروليكي يك سوپاپ قرقره‌ايي است كه بوسيله فشار هيدروليك در جهت عكس فشار يك فنر به حركت در مي‌آيد.
همانند سوپاپ سويچينگ با كارانداز دستي پيستون هاي يك سوپاپ سويچينگ با كارانداز هيدروليكي مدارات هيدروليكي مختلف را براي كنترل عملكرد گيربكس باز و بسته مي‌كنند. فشار فنر قرقره سوپاپ را در موقعيتي قرار داده كه سيال نمي‌تواند از مجراي ورودي به مجراي خروجي جريان يابد در نتيجه يك مدار در سيستم هيدروليك مسدود مي شود. امّا اگر فشار كمكي در سمت چپ سوپاپ افزايش يابد و به حدي برسد كه بر فشار فنر غلبه كند سوپاپ به طرف راست حركت خواهد كرد و دريچه ورودي را باز مي كند در نتيجه سيال اجازه مي يابد كه به يك مدار هيدروليك تغذيه شود.
سوپاپ تعويض گير بكس Shift valve
سوپاپ تعوييض گيربكس شبيه به يك سوپاپ سويچينگ با كارانداز هيدروليكي عمل مي كند كه دو فشار هيدروليك كمكي را براي حركت سوپاپ بكار مي‌گيرد. يك فشار كمكي به سمت چپ سوپاپ اعمال مي شود در حالي كه فشار ديگر برطرف راست سوپاپ اعمال مي شود.
مادامي كه تركيب فشار فنر و فشار هيدروليك اعمال شده به سمت راست سوپاپ بزرگتر از فشار كمكي اعمال شده به سمت چپ سوپاپ است، پيستونِ سمت راست سوپاپ مجراي ورودي را مسدود خواهد كرد. اين عمل مانع جاري شدن سيال از ميان سوپاپ به طرف مدار هيدروليك مورد نظر مي‌شود. اگر فشار كمكي در سمت چپ سوپاپ از تركيب فشار فنر و فشار كمكي سمت راست بزرگتر باشد سوپاپ به سمت راست حركت خواهد كرد.
در نتيجه دريچه ورودي باز و فشار هيدروليك اجازه مي يابد از طريق فضاي بين قرقره‌ها به دريچه خروجي جريان يابد. از طريق اين طرح زمان حركت سوپاپ با استفاده از تغيير فشارهاي كمكي مي تواند تغيير كند. گاهي اوقات سوپاپ‌هاي تعويض گيربكس را سوپاپ چهنده مي نامند زيرا هنگام تغيير فشار، در انتهاي سوپاپ تقريباً بطور ناگهاني تغيير موقعيت مي‌دهند.

fred-sat
11-05-2007, 21:08
سيستم هاي هيدروليكي گيربكس
TRANSMISSON HYSRAULIC SYSTEMS
هنگام مطالعه اصول هيدروليك در بخش دوم چند نوع از سوپاپ‌هاي تنظيم فشار و سوپاپ‌هاي سويچينگ را بررسي كرديم. در اين بخش ياد خواهيم گرفت كه اين سوپاپ‌ها در درون گيربكس اتوماتيك چگونه عمل مي كنند. همچنين پمپ‌هايي كه با سه نوع فشار هيدروليكي مختلف گيربكس اتوماتيك را آماده كار مي‌كنند، بررسي مي كنيم. سپس اين فشارها را در درون مجراها و سوپاپ‌ها دنبال مي كنيم و ياد مي گيريم كه چگونه اين فشارها با هم براي كنترل تعويض مستقيم و معكوس دنده عمل مي‌كنند.
فشارهاي موجود در گيربكس اتوماتيك
قبل از شروع بررسي جزئيات پمپ ها و سوپاپ‌هاي گيربكس، لازم است بطور خلاصه نگاهي به سه فشار اصلي موجود در گيربكس اتوماتيك بياندازيم:
1ـ فشار خط اصلي Main Line Pressure
2ـ فشار گاز Throttle Pressure
3ـ فشار گاورنر Gorernor pressure
به خاطر داريد كه براي ايجاد فشار هيدروليك بايستي يك چشمه جريان سيال و مقاومتي در برابر آن جريان وجود داشته باشد. درگيربكس هاي اتوماتيك، پمپ همان ايجاد كنندة جريان است و سوپاپ‌ها و گذرگاههاي مختلف بكار رفته باعث ايجاد فشار مي شوند.
1ـ فشار خط اصلي: Main Line Pressure
اين فشار به وسيلة پمپ (ايجاد جريان ) بوجود مي‌آيد و بوسيلة سوپاپ رگلاتور فشار، در خروجي پمپ كنترل مي شود. فشار خط اصلي براي راه اندازي كلاچها و سروها، كه عضوهاي مختلفِ مجموعة دنده سياره‌اي را ترمز مي‌كنند به كار مي‌رود و از اين طريق نسبت دنده هاي مختلف و تعويض اتوماتيك دنده فراهم مي شود. فشار اصلي به جز اين منشاء تمام فشارهاي ديگر گيربكس نيز مي‌باشد.


2ـ فشار گاز : Throttle pressure
يك فشار هيدروليكي است كه اندازة آن با زياد شدن بار موتور يا مقدار باز بودن دريچة گاز افزايش مي يابد. فشار گاز از فشار خط اصلي بوجود مي‌آيد.
3ـ فشار گاورنر : Gorernor pressure
يك فشار هيدروليكي است كه مقدار آن با زياد شدن سرعت خودرو افزايش مي يابد. اين فشار از خط اصلي بوجود مي آيد و در يك سوپاپ كه به صورت گريز از مركز كار مي‌كند و توسط شافت خروجي گيربكس مي‌چرخد، كنترل مي شود. فشار گاونر در تعامل با فشار گاز براي كنترل نقاط تعويض دنده به كار مي رود.
پمپ‌هاي هيدروليك گيربكس هاي اتوماتيك:
تمام فشارهاي هيدروليكي كه در گيربكس اتوماتيك عمل مي كنند، از جريان خروجي يك پمپ روغن استفاده مي كنند.اين پمپ از طريق يك فيلتر، روغنِ مخزن را مي‌كشد .
درگير بكس هاي امروزي سه نوع پمپ بكار مي رود:
ـ ـ دنده‌اي Gear Pump
ـ ـ روتوري Rotor pump
ـ ـ پره اي. Vane Pump
پمپ دنده‌اي و روتوري، پمپ با جابجايي مثبت يا جابه جايي ثابت ناميده مي شود. زيرا حجم سيالي كه در هر بار گردش پمپ زياد مي شود حجم سيال جابه جا شده ت توسط آن در هر دقيقه بيشتر مي‌شود، با اين حال حجم روغن پمپ شده به ازاي يك دور گردش ثابت مي ماند.
امّا پمپ هاي پره اي كه در گيربكس هاي مدرن بكار مي روند، پمپ با جابجايي متغير ناميده مي شوند زيرا مقدار روغن پمپ شده به ازاي هر دور گردش مي تواند تغيير كند. خروجي پمپ بطور اتوماتيك براساس نياز گيربكس به روغن تنظيم مي شود و هيچگونه بستگي مستقيم بين سرعت پمپ و مقدار جريان سيال وجود ندارد.
پمپ گيربكس هاي اتوماتيك در قسمت جلو بدنة گيربكس نصب شده و توسط تورك كنورتور به حركت در مي‌آيد. در خودروهاي محرك جلو نيز پمپ ممكن است توسط تورك كنورتور و يا يك شافت مجزا به حركت در آيد. بيشتر گيربكس هاي قديمي يك پمپ ثانويه داشتند كه در ناحية عقب بدنة گيربكس نصب مي‌شود و بوسيلة شافت خروجي به حركت در مي‌آمد. پمپ عقب در گيربكس‌هاي ساخت آمريكا از اواخر دهة 60 به بعد حذف شد.
فشار خط اصلي
همانطور كه مي دانيم براي ايجاد فشار بايستي در مقابل خروجي پمپ مانعي ايجاد شود. چنانچه هيچ مانعي وجود نداشته باشد، دبي پمپ قابل اندازه گيري است؛ امّا فشار صفر است. در وا قع در سيستم هيدروليك گيربكس هاي اتوماتيك موانع زيادي براي ايجاد فشارهاي مختلف وجود دارد. مجراي خروجي پمپ يك مانع نسبي در برابر جريان روغن محسوب مي شود و به همين دليل معابر و خطوط روغن نيز موانعي در برابر جريان هستند.
اولين مانع اساسي در سيستم كه براي كنترل فشار اصلي بكار مي رود، سوپاپ تنظيم (رگلاتور) فشار است. ساير سوپاپ ها از قبيل سوپاپ هاي تقويت كننده، سوپاپ كنترل دستي و سوپاپ‌هاي تعويض از طريق اعمال فشار اصلي بر روي آنها عمل مي كنند. البته فشار اصلي تنها موجود در سيستم هيدروليك ايجاد مي شود. امّا تمام آنها وابسته به فشار اصلي هستند و توسط سوپاپ‌هايي با كاربرد تنظيم فشار كار مي كنند. از قبيل سوپاپ گاز و سوپاپ گاورنر كه طرز ايجاد اين فشارها را بررسي مي‌كنيم.
سوپاپ تنظيم فشار (رگلاتور):
از آنجا كه حجم ارسال پمپ با افزايش سرعت زياد مي شود اگر در برابر جريان روغن مانعي ساده و ثابت مانند يك اريفيس وجود داشته باشد، فشار نيز با زياد شدن سرعت پمپ افزايش مي يابد. در چنين سيستمي فشار به سرعت به حدّي كه بتواند به قطعات مختلف گيربكس آسيب برساند خواهد رسيد. بنابراين لازم است فشار تنظيم شود. اين كار بوسيلة سوپاپ رگلاتور فشار كه در مقابل جريان روغن ايجاد يك مانع متغير مي كند ايجاد مي شود.
يك مانع متغير عبارتست از يك مجرا كه اندازة آن به منظور تغيير در فشار ايجاد شده توسط مانع مي‌تواند تغيير كند. سوپاپ رگلاتور فشار حد بالا و حد پائين فشار روغن خط اصلي را براي پاسخگويي به شرايط مختلف گيربكس كنترل مي‌كند. فشار خط اصلي عملاً از رگلاتور فشار به بعد آغاز مي شود. امّا در نقشه هاي هيدروليكي اغلب مستقيماً از پمپ منشعب مي شود. فشار بين پمپ و سوپاپ تقريباً برابر با فشاري است كه روغن هنگام ترك سوپاپ و ورود به مدار خط اصلي دارد. واين در نتيجه اثر توازن در سوپاپ است. هنگامي كه موتور روشن مي شود روغن از پمپ وارد سوپاپ مي‌شود. در ابتدا روغن مستقيماً براي پر كردن مبدل گشتاور و خط اصلي از ميان سوپاپ عبور مي‌كند به محض آنكه اين فضاها از هوا تخليه شوند فشار در مدار هيدروليك ايجاد مي شود. اين فشار بر سطح انتهايي سوپاپ عمل كرده و آن را بر خلاف نيروي فنر حركت مي دهد. مادامي كه فشار روغن بر نيروي فنر غلبه نكند تمام خروجي پمپ در اختيار مدارات اصلي گيربكس قرار مي‌گيرد. اگر دور موتور زياد شود حجم روغن ارسالي توسط پمپ به سوپاپ هم افزايش مي يابد.در نتيجه فشار روغن اعمال شده بر سوپاپ هم افزايش مي يابد. در نتيجه فشار روغن اعمال شده بر سوپاپ هم افزايش مي‌يابد و سوپاپ مخالف نيروي فنر، آنقدر حركت مي كند تا مجراي خروجي را باز كند
در گيربكسي كه پمپ آن از نوع دنده‌ايي يا روتوري است فشار اضافي با جاري شدن روغن از مجراي خروجي و بازگشت آن به سمت مكش پمپ آزاد مي شود امّا در يك گيربكس مجهز به پمپ با جابجايي متغير بخشي از فشار اضافي به ناحيه پشت كمربند لغزان براي كاهش جابجايي پمپ و در نتيجة آن كاهش جريان روغن هدايت مي شود و در هر صورت گيربكس از آسيب احسالي ناشي از فشار زياد حفاظت مي شود.
در بيشتر گيربكس‌ها فشار از پمپ مستقيماً به سمت سوپاپ كنترل دستي و ساير سوپاپ هاي سيستم هيدروليك هدايت مي شود. اين امر عملي است زيرا تمام روغن قبل از رفتن به سمت ساير سوپاپ‌ها مجبور نيستند كه از ميان رگلاتور فشار عبور كنند. همانطور كه در بخش دوم ملاحظه كرديد، فشار در داخل يك سيستم بسته هيدروليك در هر جايي از مدار يكسان است. لذا مي توانيد مدار فشار خط اصلي را به عنوان يك مدار بسته منفرد تصور كنيد. در اين صورت اهميتي ندارد كه سوپاپ رگلاتور فشار در چه قسمتي از مدار نصب شود، چون به هر حال فشار در تمام نقاط مدار را تنظيم خواهد كرد.
سوپاپ هاي تعويض
سوپاپ تعويض يك سوپاپ قطع و وصل (سويچينگ ) يا جهت دهنده است كه از فشار گاورنر و فشار گاز براي تعيين زمان تعويض و اجراي تعويض در يك گيربكس استفاده مي كند. به همين دليل سوپاپ تعويض سوپاپ تايمينگ نيز ناميده مي شود. سوپاپ تعويض قادر است با اندازه گيري گشتاور موتور( به وسيلة فشار گاز ) و سرعت خودرو ( به وسيلة گاورنر ) تحت هر شرايطي از رانندگي تعويض به دندة بالاتر (مستقيم ) و به دنده پائين تر (معكوس) را به طرز صحيحي زمان بندي و اجرا كند.
اغلب گيربكس ها چندين سوپاپ تعويض دارند كه تعويض دنده‌هاي مورد نياز را كنترل مي‌كنند هنگامي كه فشار گاورنر بر فشار گاز و فشار فنر غلبه كند تعويض به دنده بالاتر توسط سوپاپ تعويض انجام مي‌شود.
فشار گاورنر به سمت راست سوپاپ تعويض و فشار گاز به سمت چپ آن اعمال مي شود. يك فنر مارپيچي نيز در طرف چپ سوپاپ قرار گرفته است. فشار خط اصلي به سوپاپ تعويض هدايت شده امّا يكي از پيستون ها مسير روغن را مسدود كرده است. اگر سرعت خودرو افزايش يابد، فشار گاورنر نيز زياد مي شود. در لحظه‌ايي كه فشار گاورنر بر فشار گاز و فشار فنر غلبه كند سوپاپ را به طرف چپ هدايت مي كند.
در نتيجه حركت سوپاپ تعويض فشار خط اصلي مي تواند از بين قرقره ها به طرف يك مدار كارانداز (باند ياكلاچ) خارج شود. البته هنگامي كه يك سوپاپ تعويض حركت مي كند بايد حركت آن سريع و تقريباً ناگهاني باشد و اجازه نيابد به جلو و عقب حركت كند قبل از اينكه به اين موضوع بپردازيم ابتدا مي خواهيم بدانمي فشار گاز و فشار گاورنر چگونه ايجاد مي شوند و هدف از ايجاد آنها چيست؟
فشار گاز
همانطور كه قبلاً تشريح شد فشار گاز يكي از فشارهاي مورد استفاده در كنترل نقاط تعويض به دنده بالاتر (UP Shift ) و به دنده پائينتر (Down Shist )در يك گيربكس اتوماتيك است.
فشار گاز اين وظيفه را متناسب با بار موتور يا گشتاور خروجي كه در هر لحظه مستقيماً وابسته به شرايط رانندگي است، به انجام مي رساند.
در بيشتر گيربكس ها از فشار گاز براي كمك به تنظيم فشار خط اصلي استفاده مي شود. زماني كه گشتاور خروجي موتور زياد است در گيربكس ها درگيري محكم‌تر كلاچها و ب اندها براي جلوگيري از لغزش ضروري است. براي دستيابي به فشار بيشتر در خط اصلي، فشار گاز ( يا شكل تغيير يافته‌اش) از طريق كانالهايي به سمت سوپاپ تقويت كننده واقع در يك طرف رگلاتور فشار هدايت مي‌ شود.

davood30bil
12-05-2007, 07:12
با عرض سلام
من یه تحقیق درباره هیدرولیک اتوماسیون ویژگی معایب یا اتوماسیون هیدرولیکی میخوام یکی دو برگ بشه کافیه البته برای خودم نیست برای پسر عمویم هست میدونم جاش اینجا نیست اما بهتر از اینجا پیدانکردم عذر خواهی منو بپذیرید ثواب داره هرکه کمکم کنه به مولا :53:

davood30bil
12-05-2007, 07:13
در ضمن رشته تحصیلیش کاردانی برقه کمک کنید یا علی

se_61
21-08-2007, 16:02
با سلام
لطفا" كتابي را به من معرفي كنيد بصورت فارسي مطالب درمورد طراحي تاسيسات مكانيكي تمام زير و بم تاسيسات و نقشه كشي ها را آموزش دهد

fred-sat
13-09-2007, 00:34
با سلام
لطفا" كتابي را به من معرفي كنيد بصورت فارسي مطالب درمورد طراحي تاسيسات مكانيكي تمام زير و بم تاسيسات و نقشه كشي ها را آموزش دهد

تعدادی از کتابهایی که در این زمینه موجودند به این شکل هستند:
1) کتاب تاسیسات و تجهیزات ساختمان (جلد1 ) ترجمه دکتر هوشنگ طالع
2) تاسیسات ساختمان تالیف موسوی نا ئینیان
3) حرارت مرکزی و تهویه مطبوع دکتر بهمن خستو
4) روش نوین طرح و محاسبه حرارت مرکزی و تهویه مطبوع معاونت وزارت سپاه
که اینها مراجع فارسی هستند و یک مرجع خوب انگلیسی هم کتاب زیر است:
6) Design Calculations for Plumping And Heating Engineers F Hall

mm_toraby
07-01-2008, 14:58
با درود
دوستان نرم افزاري که معرفي ميکنم،برنامه اي است جهت محاسبه و ارزیابی و تحلیل بارهای گرمایی و تهویه مطبوع ساختمانهای تجاری با نام Comfort Air البته به پاي نرم افزار کريير موسوم به HAP نميرسه ولي من که باهاش کار کردم ازش خوشم اومد.دانلودش کنيد و از کار با اون لذت ببريد.
دانلود (http://www.comfortair-software.com/cgi-bin/load.cgi?zipfiles/ComAir33demo.exe)

mm_toraby
08-01-2008, 15:00
با درود
يک برنامه کابردي بسيار عالي و کم حجم براي تبديل بسياري از واحدها به واحدهاي ديگر از قبيل تبديل انواع واحدهايي همچون نيرو،وزن،جرم،سرعت،دما،زمان و ...

mm_toraby
25-02-2008, 18:02
سلام دوستان . میشه برای من چند تا عکس بزرگ از
كندانسورهاي آبي. كندانسور آبي از نوع پوسته و كويل. كندانسور آبي از نوع پوسته و لوله. كندانسور دو لوله.
كندانسورهاي تبخيري و كندانسورهاي هوايي لطف کنید بزارید ؟

mm_toraby
26-02-2008, 22:48
کسی نیست جواب منو بده ؟؟؟؟؟؟؟؟؟

fred-sat
27-02-2008, 16:29
سلام دوستان . میشه برای من چند تا عکس بزرگ از
كندانسورهاي آبي. كندانسور آبي از نوع پوسته و كويل. كندانسور آبي از نوع پوسته و لوله. كندانسور دو لوله.
كندانسورهاي تبخيري و كندانسورهاي هوايي لطف کنید بزارید ؟

سلام دوست عزیز
به سایت زیر نگاهی بنداز:
http://www.sigmaaldrich.com/Area_of_Interest/Equipment_Supplies__Books/Glassware_Catalog/Condensers.html
امیدوارم مفید واقع بشه.

m_a_m_s
02-03-2008, 19:37
من آموزش برنامه ی loop رو می خواستم(در مورد شبکه های آب و فاضلاب)

mah_taban74
19-04-2008, 10:47
با عرض سلام من نیاز به یک تحقیق دارم اگر ممکن هست واسم بزاریدمقاله ای انگلیسی در زمینه یاتاقان و روغن کاری با ترجمه

amirabbas_sz
19-04-2008, 10:52
با عرض سلام من نیاز به یک تحقیق دارم اگر ممکن هست واسم بزاریدمقاله ای انگلیسی در زمینه یاتاقان و روغن کاری با ترجمه

خدمت شما:

[PDF]
Bearing Failure: Causes and Cures (http://www.wilcoxon.com/product_presentations/bearing.pdf)

amirabbas_sz
19-04-2008, 10:53
فکر کنم اين هم خوب باشه:

[PDF]
Issue Focus: Bearing Lubrication (http://www.tpmclubindia.org/pdfs/Bearing%20Lubrication%20II.pdf)

amirabbas_sz
19-04-2008, 10:53
اين هم هست:

[PDF]
MRC Bearing Services Lubrication of Anti-Friction Bearings (http://www.mrcbearingservices.com/docs/lubrication.pdf)

amirabbas_sz
19-04-2008, 11:08
اين هم يه مقاله فارسی که به نظرم خوب بود:

[PDF]
سيستم روغن کاری موتورهای چهار زمانه (http://www.hamkelasy.com/files/roghankari_motor.pdf)

amirabbas_sz
21-06-2008, 18:16
مقاله درمورد اصول پایپینگ درباره استانداردها و اتصالات و ... پایپینگ

Asoole PIPING.rar (http://www.iran-eng.com/attachment.php?attachmentid=3613&d=1213085702)

amirabbas_sz
21-06-2008, 18:33
جزوه ي ترموديناميك دانشگاه شريف تحت فرمت pdf :

thermodynamicsI.pdf (http://www.iran-eng.com/attachment.php?attachmentid=3230&d=1209983311)

amirabbas_sz
21-06-2008, 18:36
فايل زير در مورد پايپينگ هست (حجمش 373 کیلو بایت)

http://rapidshare.com/files/96384122/TCPIPING.PDF.html (http://rapidshare.com/files/96384122/TCPIPING.PDF.html)

Technotoronic
24-06-2008, 17:04
با سلام
بنده به دنبال مقالات و مطالبی در مورد طراحی سیستم های سرمایشی و گرمایشی ساختمان می گردم از دوستان تقاضا دارم در صورت امکان به بنده کمک کنند.
با سپاس

amirabbas_sz
24-06-2008, 17:29
سیستم تهویه مطبوع
شرایط محیط زیست انسان تاثیر مستقیمی بر چگونگی حالات روانی ، وضعیت فیزیکی ، نحوه انجام کار و بطور کلی تمام شئون زندگی او دارد. از آنجائیکه بخش عمده زندگی بشر امروزی در داخل ساختمان می گذرد ، ایجاد شرایط مطلوب زیست محیطی در ساختمان ، خواه محل کار باشد یا منزل و غیره ، واجد اهمیت بسیاری است که مهمترین بخش آن تهویه هوایی مطبوع برای ساکنین ساختمان با توجه به نوع فعالیت آنهاست زیباترین و گرانبهاترین ساختمانها در صورتیکه فاقد سیستم تهویه مطبوع مناسب باشند قابل سکونت نخواهند بود اهم وظایف یک سیستم تهویه مطبوع عبارتند از کنتزل دما ، رطوبت و سرعت وزش هوا ، زدودن گردو غبار تعفن و سایر آلودگی های هوا و در صورت لزوم از بین بردن میکروب ها و باکتریها معلق در هوا ، گرمایش و سرمایش هوا متناسب با فصل ، عمده ترین وظیفه یک سیستم تهویه مطبوع بوده بقیه وظایف در مراتب بعدی اهمیت قرار می گیرند .
سیستم ها و کاربردها :
گزینش صحیح نوع سیستم تهویه مطبوع برای یک فضا یا ساختمان بخصوص تصمیم بسیار حساس است . عمده ترین مسائل که باید ملاحظه نظر طرح سیستم تهویه مطبوع قرار گیرد عبارتند از:
1- امکانات مالی شخصی یا سازمان سرمایه گذار
2- فضا یا ساختمان – هدف ، موقعیت مکانی
3- مشخصات خارج ساختمان ، دما ، رطوبت ، باد، تابش، آفتاب ، سایه
4- تغییرات بار حرارتی داخل ساختمان – ساکنین ، چراغ ها
5- قابلیت ساختمان در ذخیره کردن حرارت اکتسابی
6- لزوم و ظرفیت پیش سرمایش حهت کاستن از اندازه دستگاههای تهویه مطبوع و یا سرمایش جزئی ساختمان
7- جنبه های فیزیکی فضا یا ساختمان از نظر تطبیق با سیستم تهویه مطبوع تجهیزات و تنظیم عملکرد سیستم تحت بار حرارتی جزئی
8- انتظارات وایده های شخصی کار فرما در مورد کیفیت هوای محیط

بخش اول : کاربردهای تهویه مطبوع
اگر چه از نظر تئوری می توان هر سیتم تهویه مطبوعی را برای هر ساختمانی استفاده کرد ولی در عمل به دلیل وجود عواملی چون هزینه های سرمایه گذاری و بهره برداری ، محدودیت های فضا و مکان ، طرح معماری موقعیت محلی ساختامانی و ارزیابی و تجربه مهندسی طراح ، تعداد سیستم های تهویه مطبوع مناسب برای هر ساختمان محدود خواهد بود . معمولاً در ساختمان هایی که سیستم های گرمایش و تهویه آن ها ساده و ظرفیتشان مناسب است ؛ هزینه های بهره برداری و تعمیر و نگهداری نسبتاً کم خواهد بود. کاربردهای تهویه مطبوع معمولاً در ساختمان های عمومی و تجاری ( ساختمان های اداری ، کتابخانه ها ، مراکز حمل و نقل )، ساختمانهای تجمعی ( آمفی تاترها ، استودیوم ها ) ساختمانهای آموزشی ( مهد کودک ها ، دانشکاها ، مدارس ) ساختمانهای اقامتی ( خوابگاه ، هتل ها ) ساختمان های مسکونی ( تک واحدی ، چند واحدی ، آپارتمانی ) ، مراکز بهداشتی و درمانی ( بیمارستانها ) ، و غیره است که به نوع سیستم ها در ساختمان مسکونی می پردازیم و نوع سیستم های تهویه مطبوع ساختمان های مسکونی متاثر از عوامل محلی و کاربردی است . عواملی محلی عبارتند از : منابع موجود در انرژی وقیمت آن ها ، شرایط آب و هوایی ، ویژگی های اجتماعی – اقتصادی و دسترسی به نیروی متخصص جهت نصب و تعمیرات نوع ساختمان مشخصه های فنی ساختمان و مقرارت و ضوابط ساختمان های مسکونی ، عوامل کاربردی ( application factors ) هستند . بنابراین برای گرمایش ، سرمایش رطوبت زنی ، رطوبت گیری و تصفیه هوا و یا ترکیب این فرایند می توان از سیستم گوناگونی استفاده کرد. معمولاً ساختمانهای مسکونی نیازمند سرمایش و گرمایش هستند در بسیاری از سیستم ها با افزودن *****هایمعمولی یا الکترو استاتیکی عمل تصفیه هوا را نیز انجام می دهند. در بسیاری از سیستم ها می توان از رطوبت زن ها ( humi difier ) نیز استفاده کرد به ویژه در فصل گرمایش و زمانی که با توجه به شرایط سایکرو متر لازم باشد رطوبت هوا افزایش یابد . سیستم های گرمایشی متداول برای ساختمان های مسکونی از سه گروه اصلی تشکیل شده اند : تغذیه اجباری هوا از ایستگاه مرکزی (centeralforcedair ) سیستم های مرکزی آبی (centeral hydronic )و سیستم های منطقه ای (zonal ) که انتخاب و طراحی سیستم با توجه به:
1) نوع منبع انرژی
2 ) چگونگی توزیع و انتقال سیال واسطه سرمایش و گرمایش
3) دستگاه های پایانه یا مصرف کننده (terminals )
صورت می گیرد . یک کوره سوز (gas furnace ) متشکل از دستگاه تهویه مطبوع دو تکه (splitsystem ) رطوبت زن و ***** هوا می باشد . نحوه عملکرد سیستم چنین است که هوا از طریق کانال هوای برگشت به دستگاه بر می گردد این هوا ابتدا از روی ***** هوا می گذرد و در زمستان توسط بادزن گردش هوا که جزئی از کوره است حرارت را به فضا مورد نظر تغذیه می کند یک رطوبت زن ، رطوبت مورد نیاز را به هوای گرم که از طریق کانال رفت در درون ساختمان توزیع می شود اضافه می کند در طول فصل سرمایش با عبور هوای در حال گردش از روی کویل اواپراتور ( eraporator ) حرارت و رطوبت از هوا خارج می شود . توسط لوله مبرد (refrigerant line ) که در بیرون قرار دارد ارتباط می یابد . رطوبت تقطیر شده بر روی سطح کویل اواپراتور از طریق لوله تخلیه (drain ) خارج می شود . تجهیزات سرمایشی و گرمایشی در منازل که به صورت مجتمع های تک واحدی یا آپارتمانی چند طبقه ساخته می شوند معمولاً مشابه ساختمان های تک واحدی است استفاده از سیتم مجزا برای هر واحد این مکان را می دهد که کنترل هر واحد به صورت مستقل انجام و مقدار انرژی مصرفی هر واحد را بتوان اندازه گیری کرد .

سیستم های مرکزی با جریان اجباری هوا : (centeral forced – airsystem )
در ساختمان های مرتفع چند واحدی نیز می توان از تجهیزات سرمایشی به کار برده شده در ساختمان های تک واحدی استفاده کرد. این تجهیزات می توانند در داخل اتاق تجهیزات هر آپارتمان یا در فضا ی زیر پله ها یا بالای سقف کاذب کلرید و یا انباری نصب شوند از کوره های کوچک هوای گرم مناسب برای ساختمان های مسکونی نیز می توان استفاده کرد ولی باید پیش بینی های لازم برای تامین هوای احتراق و تخلیه محصولات احتراق به عمل آید . برای تخلیه می توان از چندین دودکش یا از یک سیستم دودکش مانیفولدی (mani fold type vent ) استفاده کرد البته باید مقرارت محلی در این مورد را نیز در نظر گرفت .
روش دیگربرای ساختمانهای چند واحدی قابل استفاده است ، سیستم ترکیبی گرمایش آب مصرفی گرمایش فضا (waterhe ating / space heating ) است که در ان از آب درون مخزن ذخیره آب گرم مصرفی برای گرمایش فضا استفاده می شود . در این سیستم، آب از مخزن ذخیره به کویل ؛آبی موجود در دستگاه تغذیه هوا گردش می کند . برای سرمایش این فضا ها می توان از یک دستگاه تهویه مطبوع دوتکه ( split system ) که اواپراتور آن درون دستگاه انتقال دهنده هوا ( air handler ) است استفاده کرد .

sumi9500
25-06-2008, 19:15
دوستانی که نیاز به تک مقاله دارند جزییات دقیق مقاله خود رابنویسند تا برایشان قرار بدهم و دوستانی که کار تحقیقاتی وسیعتری دارند می توانند از فروشگاه سایت اکانت های کوتاه مدت و یا بلند مدت برای عضویت در سایت های محتوی مقالات علمی را دریافت کنند .
http://www.asrejavaan.com/showthread.php?t=234516

kkm7
27-06-2008, 22:46
چیلر جذبی(نحوه کارکرد,ارائه برخی پارامترها و...)


چيلرها از جمله تجهيزات بسيار مهم در سرمايش هستند که به طور کلي مي توان آنها را به دو دسته چيلرهاي تراکمي و چيلرهاي جذبي تقسيم کرد. به طور کلي چيلرهاي تراکمي از انرژي الکتريکي و چيلرهاي جذبي از انرژي حرارتي به عنوان منبع اصلي براي ايجاد سرمايش استفاده مي کنند.

فناوري تبريد جذبي روشي عالي براي تهويه مطبوع مرکزي در تأسيساتي است که ظرفيت ديگ اضافي داشته و مي توانند بخار يا آب داغ مورد نياز براي راه اندازي چيلر را تأمين نمايند. چيلر هاي جذبي ظرفيت بين 25 تا 1200 تن برودتي را براحتي تأمين مي کنند. البته قابل ذکر است که برخي از توليد کنندگان ژاپني موفق شده اند چيلرهاي جذبي با ظرفيت معادل5000 تن نيز توليد کنند. در سيستمهاي جذبي غالباً از آب به عنوان مبرد استفاده مي شود. گرماي مورد نياز براي کارکرد اين چيلرها به طور مستقيم از گاز طبيعي يا گازوئيل تأمين مي گردد. منابع غير مستقيم گرما در چيلرهاي جذبي عبارتند از آب داغ بخار پر فشار و کم فشار. بر اين اساس توليد کنندگان مختلف در جهان سه نوع اصلي چيلر جذبي ارائه مي نمايند که عبارتند از : شعله مستقيم ، بخار و آب داغ.

در يک تقسيم بندي عمومي مي توان چيلرهاي جذبي را در دو دسته چيلرهاي جذبي آب و آمونياک و چيلرهاي جذبي ليتيوم برومايد و آب طبقه بندي نمود . در واقع در هر سيکل تبريد جذبي يک سيال جاذب و يک سيال مبرد وجود دارد که تقسيم بندي فوق بر اين مبنا انجام شده است. در سيستم آب و آمونياک ، سيال مبرد آمونياک وسيال جاذب آب است. در سيستم ليتيوم برومايد و آب ، سيال مبرد آب و سيال جاذب ، محلول ليتيوم برومايد است.

اما بر حسب اجزاي سيستم هم مي توان تقسيم بندي هاي ديگري ارائه کرد مثلاً مي توان سيکل هاي تبريد جذبي را به سيکل هاي تبريد يک اثره ، دو اثره و سه اثره طبقه بندي کرد. امروزه سيکل هاي تبريد جذبي تک اثره و دو اثره در مقياس بسيار وسيع و در اشکال متنوع ساخته مي شوند و سيکل هاي سه اثره همچنان در دست مطالعه مي باشند.


http://www.chillers.com/web/images/ref-cycle.gif

1. اصطلاحات فني رايج در چيلر جذبي
ژنراتور

ژنراتور معمولاً در محفظه بالايي چيلرهاي جذبي قرار داشته و وظيفه تغليظ محلول ليتيوم برومايد رقيق و جدا سازي آب مبرد را بر عهده دارد.

جذب کننده

جذب کننده معمولاً در پوسته پاييني چيلرهاي جذبي قرار داشته و وظيفه جذب بخار مبرد توليد شده در محفظه اواپراتور را بر عهده دارد.

اواپراتور

اواپراتور معمولاً در پوسته پايين چيلرهاي جذبي قرار مي گيرد. مايع مبرد در اواپراتور به لحاظ فشار پايين محفظه (خلأ نسبي) تبخير شده و باعث کاهش درجه حرارت آب سرد تهويه درون لوله هاي اواپراتور مي گردد.

کندانسور

کندانسور معمولاً در پوسته هاي بالايي چيلرهاي جذبي واقع شده است و وظيفه تقطير مبرد تبخير شده توسط ژنراتور را بر عهده دارد. بخار مبرد در برخورد با لوله هاي حاصل از آب برج ، تقطير شده و به تشتک اواپراتور سرريز مي شود.

محلول جاذب

اين محلول در سيکل هاي پروژه حاضر محلول ليتيوم برومايد و آب است.

مايع مبرد

مايع مبرد در چيلرهاي جذبي پروژه حاضر آب خالص (آب مقطر) مي باشد که به جهت فشار پايين محفظه اواپراتور در اثر تبخير خاصيت خنک کنندگي خواهد داشت.

کريستاليزه شدن

محلول ليتيوم برومايد در غلظت معمولي به صورت مايع است ، ولي چنانچه تغليظ اوليه بيش از حد ادامه يابد حجم بلورهاي ريزي که در آن تشکيل مي شوند ، بزرگتر شده و ممکن است باعث مسدود شدن کامل مسير عبور محلول شود. به اين پديده کريستاليزه شدن گويند.

ضريب عملکرد

پارامتر ضريب عملکرد در دستگاههاي برودتي از جمله چيلرهاي جذبي شاخصي از بازدهي دستگاه مي باشد. مقادير بالاتر اين پرامتر نشان دهنده مصرف بهينه انرژي حرارتي مي باشد.


http://www.abgardan.net/images/pic-index.jpg


۲. خواص محلول ليتيوم برومايد و آب

ليتيوم برومايد يک نمک جامد کريستالي است که هر گاه غلظت آن در آب به حدود 30 تا 40 درصد برسد به حالت محلول در مي آيد. با توجه به اهميت اين ماده در چيلرهاي جذبي مراکز تحقيقاتي دنيا جداول و منحني هاي مختلفي براي خواص آن ارائه نموده اند. در هندبوک هاي ASHRAE پنج منحني براي اين ماده درج شده است که عناوين آنها عبارت است از:


الف- منحني فشار- دما- غلظت (P-T-X)


ب- منحني آنتالپي - غلظت - دما (h-X-T)


ج- منحني هاي وزن مخصوص - غلظت ، ويسکوزيته - دما ، گرماي ويژه - غلظت


در ارتباط با منحني هاي فوق الذکر توجه به نکات زير ضروري است :


الف- در منحني P-T-X محدوده دما از 40 تا 350 درجه فارنهايت در نظر گرفته شده است. غلظت ليتيوم برومايد نيز در محدوده 40 تا 70 درصد است. زير منحني 70% غلظت محدوده کريستاليزاسيون مي باشد. محدوده کاري چيلرهاي جذبي غلظت هاي حدود 55 تا 70 درصد است. براي محاسبه خواص اين منحني ها فرمول هايي ارائه شده است که در برنامه هاي رايانه اي از اين فرمول ها استفاده مي گردد. لذا محدوديت هاي اعمال شده فوق بايد در شبيه سازي سيکل هاي تبريد مد نظر باشند.


ب- گرماي ويژه محلول در محدوده غلظت هاي 55 تا 65 درصد بين 05/2 تا 8/1 بر حسب/(kg.K) kJ است. د- منحني هاي(h-X-T) ديگري نيز توسط مراکز تحقيقاتي ارائه شده است. که به دليل متفاوت بودن مباني کار ، ممکن است از نظر ظاهري با منحني هاي ارائه شده در هندبوک ASHRAE فرق داشته باشند.


3. مقايسه چيلرهاي جذبي و تراکمي


چيلرهاي جذبي از بعضي لحاظ شبيه چيلرهاي تراکمي عمل مي کنند که مهمترين اين شباهتها عبارتند از: الف - در اواپراتور از گرماي آب تهويه ساختمان براي تبخير يک مبرد فرار در فشار پايين استفاده مي گردد.


ب - گاز مبرد فشار پايين از اواپراتور گرفته شده و گاز مبرد فشار بالا به کندانسور فرستاده مي شود.


ج - گاز مبرد در کندانسور تقطير مي گردد.


د - مبرد در يک سيکل همواره در گردش است.


تفاوتهاي اصلي چيلرهاي جذبي وتراکمي عبارتند از :


الف - چيلرهاي تراکمي براي گردش مبرد از کمپرسور استفاده مي کنند در حالي که چيلرهاي جذبي فاقد کمپرسور بوده و به جاي آن از انرژي گرمايي منابع مختلف استفاده کرده و غلظت محلول جاذب را تغيير مي دهند ، همچنان که غلظت تغيير مي کند ، فشار نيز در اجزاي مختلف چيلر تغيير مي کند. اين اختلاف فشار باعث گردش مبرد در سيستم مي گردد.


ب - ژنراتور و جذب کننده در چيلرهاي جذبي جانشين کمپرسور در چيلرهاي تراکمي شده است.


ج - در چيلرهاي جذبي از يک جاذب استفاده مي شود که عموماً آب يا نمک ليتيوم برومايد است.


د - مبرد در چيلرهاي تراکمي يکي از انواع کلروفلئوروکربن ها يا هالوکلروفلئوروکربن ها است در حالي که در چيلرهاي جذبي مبرد معمولاً آب يا آمونياک است.


ه - چيلرهاي تراکمي انرژي مورد نياز خود را از انرژي الکتريکي تأمين مي کنند در حالي که انرژي ورودي به چيلرهاي جذبي از آب گرم يا بخار وارد شده به ژنراتور تأمين مي شود. گرما ممکن است از کوره هواي گرم يا ديگ آمده باشد. در بعضي اوقات از گرماي ساير فرايندها نيز استفاده مي شود مانند بخار کم فشار يا آب داغ صنايع ، گرماي باز گرفته شده از دود خروجي توربين هاي گازي و يا بخار کم فشار از خروجي توربين هاي بخار.


مهمترين مزاياي چيلرهاي جذبي نسبت به چيلرهاي تراکمي عبارتند از:


الف - صرفه جويي در مصرف انرژي الکتريکي :

همانطور که گفته شد چيلرهاي جذبي از گاز طبيعي ، گازوئيل يا گرماي تلف شده به عنوان منبع اصلي انرژي استفاده مي کنند و مصرف برق آنها بسيار ناچيز است. به ميزان مصرف برق ، مقايسه و تحليل هاي کمي در فصول بعدي اشاره خواهد شد.


ب - صرفه جويي در هزينه خدمات برق :

هزينه نصب سيستم شبکه الکتريکي در پروژه ها بر اساس حداکثر توان برداشت قابل تعيين است. يک چيلر جذبي به دليل اينکه برق کمتري مصرف مي کند ، هزينه خدمات را نيز کاهش مي دهد. در اکثر ساختمان ها نصب چيلرهاي جذبي موجب آزاد شدن توان الکتريکي براي مصارف ديگر مي شود.


ج - صرفه جويي در هزينه تجهيزات برق اضطراري :

در ساختمانهايي مانند مراکز درماني و يا سالن هاي کامپيوتر که وجود سيستمهاي برق اضطراري براي پشتيباني تجهيزات خنک کننده ضروري است ، استفاده از چيلر هاي جذبي موجب صرفه جويي قابل توجهي در هزينه اين تجهيزات خواهد شد.



د - صرفه جويي در هزينه اوليه مورد نياز براي ديگ ها :

برخي از چيلرهاي جذبي را مي توان در زمستان ها به عنوان هيتر مورد استفاده قرار داد و آب گرم لازم براي سيستم هاي گرمايشي را با دماهاي تا حد 203 تأمين نمود. در صورت استفاده از اين چيلرها نه تنها هزينه خريد ديگ کاهش مي يابد بلکه صرفه جويي قابل ملاحظه اي در فضا نيز بدست خواهد آمد.


ه - بهبود راندمان ديگ ها در تابستان :

مجموعه هايي مانند بيمارستان ها که در تمام طول سال براي سيستمهاي استريل کننده ، اتوکلاوها و ساير تجهيزات به بخار احتياج دارند مجهز به ديگ هاي بخار بزرگي هستند که عمدتاً در طول تابستان با بار کمي کار مي کنند. نصب چيلرهاي جذبي بخار در چنين مواردي موجب افزايش بار و مصرف بخار در تابستان ها شده و در نتيجه کارکرد ديگ ها و راندمان آنها بهبود قابل توجهي خواهد يافت.


و - بازگشت سرمايه گذاري اوليه :

چيلرهاي جذبي به دليل نياز کمتر به برق در مقايسه با چيلرهاي تراکمي ، هزينه هاي کارکردي را کاهش مي دهند. اگر اختلاف قيمت يک چيلر جذبي و يک چيلر تراکمي هم ظرفيت را به عنوان ميزان سرمايه گذاري و صرفه جويي سالانه از محل کاهش يافتن هزينه هاي انرژي را به عنوان بازگشت سرمايه در نظر بگيريم ، مي توان با قاطعيت گفت که بازگشت سرمايه گذاري صرف شده براي نصب چيلرهاي جذبي با شرايط بسيار خوبي صورت خواهد گرفت.

ز - کاسته شدن صدا و ارتعاشات :

ارتعاش و صداي ناشي از کارکرد چيلرهاي جذبي به مراتب کمتر از چيلرهاي تراکمي است. منبع اصلي توليد کننده صدا و ارتعاش در چيلرهاي تراکمي، کمپرسور است. چيلرهاي جذبي فاقد کمپرسور بوده و تنها منبع مولد صدا وارتعاش در آنها پمپهاي کوچکي هستند که براي به گردش درآوردن مبرد و محلول ليتيم برمايد کاربرد دارند. ميزان صدا و ارتعاش اين پمپهاي کوچک قابل صرف نظرکردن است.


ح - حذف مخاطرات زيست محيطي ناشي از مبردهاي مضر:

چيلرهاي جذبي بر خلاف چيلرهاي تراکمي از هيچ گونه ماده CFC يا HCFC که موجب تخريب لايه ازن مي شوند ، استفاده نمي کنند. لذا براي محيط زيست خطري ايجاد نمي نمايند. چيلرهاي جذبي غالباً از آب به عنوان مبرد استفاده مي کنند. يک چيلر جديد در هر شرايطي ،يک سرمايه گذاري بيست و چند ساله است. تغييرات دائمي قوانين و مقررات استفاده از مبردها موجب مي شود تا استفاده از مبردي طبيعي مانند آب در چيلرهاي جذبي گزينه اي بسيار قابل توجه به شمار آيد.

ط- کاستن از ميزان توليد گازهاي گلخانه اي و آلاينده ها :

ميزان توليد گازهاي گلخانه اي (مانند دي اکسيد کربن) که تأثير قابل توجهي در گرم شدن کره زمين دارند و آلاينده ها (مانند اکسيدهاي گوگرد ، اکسيدهاي نيتروژن و ذرات معلق) توسط چيلرهاي جذبي در مقايسه با چيلرهاي تراکمي بسيار کمتر است.

kkm7
27-06-2008, 22:48
برج خنک کننده :

دراکثر کارخانجات کوچک و بزرگ یکی از مهمترین و اساسی ترین دستگاهها می توان انواع برجهای خنک کننده را نام برد.
برجهای خنک کننده علاوه بر آب به منظور خنک کردن سیالاتی دیگر در صورت لزوم مورد استفاده واقع می شود.
با توجه به اینکه برجهای خنک کننده معمولاًً حجیم می باشند و بعلت پاشیدن آب در محیط اطراف خود و خرابی تجهیزات آن را معمولاًٌ در انتهای فرایند نصب می کنند.
اگراز وسایل برجهای خنک کننده صرف نظر نشود برای ساخت برج تکنولوژی بالایی نیاز نیست همانطور که در ایران در حال حاضر ساخت این برجها در حد وسیعی صورت می گیرد .برجها با توجه به شرایط فیزیکی و شیمیایی خاص خود دچار مشکلاتی می شوند ولی معمولاٌ زمانی لازم است تا این مشکلات برج را از کار بیاندازد طولانی است.،ولی عملاٌ اجتناب ناپذیر است.
در این مجمعه تا سر حد امکان سعی شده است که دیدی نسبتاً کلی راجع به برج جنبه ای به خواننده منتقل شود و تا حد امکان از جزيیات مربوط به برجهای خنک کننده توضیح لازم داده شده باشد.

http://eyeball-series.org/npp2/pict437.jpg

پیشگفتار :
برج خنک کننده دستگاهی است که با ایجاد سطح وسیع تماس آب با هوا تبخیر آسان می کند و باعث خنک شدن سریع آب می گردد.عمل خنک شدن در اثر از دست دادن گرمای نهان تبخیر انجام می گیرد، در حالی که مقدار کمی آب تبخیر می شود و باعث خنک شدن آب می گردد.باید توجه داشت آب مقداری از گرمای خود را به طریق تشعشع ،هدایتی وجابجایی و بقیه از راه تبخیر از دست می‌دهد.
بیشتر دستگاههای خنک کن از یک مدار بسته تشکیل شده اند که آب در این دستگاهها نقش جذب ، دفع و انتقال گرما را به عهده دارد، یعنی گرمای بوجود آمده توسط ماشین جذب و از دستگاه دور می سازد. این کار باعث ادامه کار یکنواخت و پایداری دستگاه می شود.
در دستگاههایی که به دلایلی مجبوریم آب را بگردش در آوریم و یا به کار ببریم باید بنحوی گرمای آب را دفع کرد. با بکار بردن برجهای خنک کننده این کار انجام می گیرد. در تمام کارخانه ها تعداد زیادی دستگاههای تبدیل حرارتی (heat exchanger) وجود دارد که در بیشترآنها آب عامل سرد کنندگی است.
بدلایل زیر آب معمولترین سرد کننده هاست:
1. بمقدار زیاد وارزان در دسترس می باشد.
2. به آسانی آب را می توان مورد استفاده قرار داد .
3. قدرت سرد کنندگی آب نسبت به اکثر مایعات( در حجم مساوی )بیشتر است.
4. انقباض و انبساط آب با تغییر درجه حرارت جزیی است.
هر چند که آب برای انتقال گرما بسیار مناسب است با بکار بردن آن باعث بوجود آمدن مشکلاتی نیز می شود.
آب با سختی زیاد باعث رسوب سازی در دستگاهها شده و همچنین از آنجایی که بیشتر این دستگاهها از آلیاژ آهن ساخته شده اند مشکل خوردگی بوجود می آید. از طرف دیگر بیشتر برجهای خنک کننده در بر خورد مستقیم با هوا و نور خورشید می باشند محیط مناسبی برای رشد باکتریها و میکرو ارگانیسم ها نیز می باشد که آنها نیز مشکلاتی همراه دارند.
وارد شدن گرد و خاک بداخل برج نیز در بعضی مواقع ایجاد اشکال می نماید.در کل این مشکلات باعث می شود که بازدهی دستگاه کم شده و در نتیجه از نظر اقتصادی مخارج زیادتری خواهند داشت. در این مجموعه طبیعت این مشکلات و شرایط بوجود آمدن آنها و راههای جلوگیری از آنها را بطور مختصر شرح خواهیم داد.موارد استفاده از برجهای خنک کننده را نیز در بخش های دیگری از این مجموعه را در بر می گیرد.
عموماً برجهای خنک کننده (cooling tower) را به سه گروه تقسیم می کنند:
1. برجهای خنک کننده مرطوب
2. برجهای خنک کننده مرطوب- خشک
3. برجهای خنک کننده خشک
در برجهای خنک کننده مرطوب، آب نقش اصلی و اساسی را داشته و هدف نیز همان خنک کردن آب است. این نوع دستگاهها که خود به چند گروه و دسته تقسیم می شوند در صنعت دارای کاربرد فراوانی است.
از یرجهای خنک کننده خشک بیشتر در مکانهای که آب کافی برای خنک کردن برج وجود ندارد استفاده می شود. عمل خنک کردن آب را نیز میتوان از برجهای سینی دار بصورت مرحله ای انجام داد.ولی عملاً بعلت وجود هزینه های زیاد ساخت ،نگهداری و کنترل سیستم این روش ، معمول نمی باشد.
برای انجام عملیات خنک سازی آب می توان از برجهای آکنده و سینی دار استفاده نمود.با وجود این در مواردی که فازهای مورد نظر آب و هوا با شند بعلت فراوانی و ارزان بودن فازهای فوق بدلایلی که در صفحه قبل ذکر شد از دستگاههای دیگری استفاده می گردد که ساختن و نگهداری آنها مستلزم هزینه های زیادی نمی باشد. از این جهت بیشتر دستگاههایی که در مقیاس صنعتی بکار می رود ساختمان و خصوصیات بسیار عمده ای را دارا است که اینک به انواع مختلف این دستگاهها اشاره می شود.
فصل اول
بررسی برجهای خنک کننده و اجزاء آن
برج خنک کننده : COOLING TOWER
برج خنک کن دستگاهی است که با ایجاد سطح وسیعی در تماس آب با هوا ، عمل تبخیر را آسان نموده و در نتیجه باعث خنک شدن سریع آب می گردد.
عمل خنک شدن در اثر از دست دادن گرمای نهان تبخیر انجام می گیرد در حالی که مقدار کمی آب بخار می شود و سبب خنک شدن آب می گردد.باید توجه داشت که آب مقدار اندکی از گرمای خود را از طریق تشعشع (Radiation) ودر حدود 4/1آن را از راه هدایت (Conduction) و جابجائی (Convection) و بقیه را از راه تبخیر از دست می‌دهد.
اختلاف فشار بخار آب بین سطح آب و هوا باعث تبخیر می شود.این اختلاف بستگی به دمای آب و میزان اشباع هوا از آب دارد.

http://www.thiswritingbusiness.com/images/artwork/cooling.jpg

مقدار گرمای که بوسیله مایعی جذب یا دفع می شود از رابطه زیر بدست می آید :
E=W×S×T
در رابطه بالا:
E :گرمای دفع یا جذب شده بر حسب BTU/hr یا CAL/hr
W :دبی مایع خنک شونده بر حسب lb/hr
S : گرمای ویژه مایع خنک کننده بر حسب lb.f/ Btu
T :کاهش دمای مایع خنک شونده بر حسب f
در حالیکه عمل خنک شدن از طریق تبخیر انجام می گیرد گر مای نهان تبخیر از دست داده شده باید به آن اضافه گردد و آن برابر است با حاصل ضرب گرمای نهان تبخیر در دبی .
مقدار تبخیر بستگی دارد به سطح بر خورد آب با هوا و همچنین شدت جریان هوا دارد. برای اینکه حداکثر بهره برداری که در طرح آن بکار رفته است رعایت شود در برجهای خنک کننده که آکنده های آن از نوع splash packing می باشد آب به صورت قطره های در سطوح برج پخش می شود تا سطح وسیعی بوجود آید البته برای این منظور می توان از آکنه های نوع film packing نیز استفاده کرد.
جریان هوا در برج به صورت کشش طبیعی با استفاده از دودکش های هذلولی شکل یا کشش مکانیکی بوسیله بادبزنهای مناسب در جهت مخالف آب ( counter-flow) و یا به طور متقاطع (cross-flow) با آن به جریان می افتد .
سیستم برج خنک کننده :
در سیستم برج خنک کننده آب گرم کندانسور از برج خنک کننده عبور می کند و با هوا تماس می یابد. در برجهای خنک کننده با کشش طبیعی ،پوسته خارجی برج از بتن مسلح ساخته شده ودر روی پایه ها تکیه دارد . هوا از قسمت پائین وارد برج خنک کننده می شود و به طرف بالا جریان می یابد و از دهانه بالای برج خارج می گردد.

انواع دیگری از برجهای خنک کننده که از چوب و سایر مصالح ساخته می شود نیز وجود دارد.در برجهای خنک کننده با کشش طبیعی هوا شکل برج طوری طراحی می شود که جریان سریع هوا در داخل برج بوجود آید.
آب گرم از کندانسور در ارتفاع 10 تا 15 متر بالاتر از سطح استخر به سیستم پخش کننده آب وارد می شود . در برجهای قدیمی تر صفحه ای که آب خروجی از کندانسور به آن ریخته می شود دارای سوراخهای منظمی در قسمت پائین است که آب از داخل این سوراخها به فنجانهای زیرین می ریزد. این فنجانها باعث پاشش آب و تبدیل آنها به قطرات کوچک می شوند. یک سیستم خیلی جدید برای پخش آب در برج خنک کننده بکار بردن لوله هایی است که در سطح بالای آن شیپوره هایی برای پاشش آب تعبیه شده است.
تبادل حرارت بین هوای بالارونده از برج و آبی که از برج سرازیر است با تغییر حرارت محسوس در اثر اختلاف درجه حرارت بین آب و هوا انجام می شود. سهم این قسمت از تبادل حرارتی خیلی کم است و قسمت عمده تبادل در اثر تبخیر مقدار کمی آب که پیوسته همراه هوا می باشد،انجام می شود. در اثر این عمل مقدار زیادی گرما از آب سرازیر شده در برج خنک کننده ( بستگی به مقدار آبی که تبخیر شده است) به هوا منتقل می گردد(Evaporating loss). ضمناً مقداری از قطرات آب بوسیله هوا بخارج از برج پراکنده می شود(Windage loss). برای جلوگیری از خروج قطرات آب یک شبکه چوب در اطراف برج و حدود 3 متر بالاتر از توده تخته ها قرار دارد . کمبود آب تبخیر شده در سیستم برج خنک کننده باید از منبع خارجی جبران شود که به آن ،آب تکمیلی یا آب جبرانی (Makeup) گویند . برای این منظور در صورت امکان از آب رودخانه استفاده کرد یا فاضلابها را تا حد امکان صاف و تصفیه کرده و استفاده نمود .
هنگامیکه از نظر فضای ساختمان برج خنک کننده محدودیتی وجود داشته باشد ظرفیت برج خنک کننده راتا حد امکان با استفاده از بادبزنهای مخصوص و بزرگی اضافه می نمایند. این بادبزنها مقدار عبورهوای خنک کننده در داخل برج را زیاد می نماید .



عوامل مؤثر در طراحی برجهای خنک کننده :
عوامل مؤثر در طراحی برجهای خنک کننده را بطور خلاصه می توان بصورت زیر بیان کرد :
1. میزان افت درجه حرارت (اختلاف دمای ورودی وخروجی برج)
2. اختلاف بین درجه حرارت آب سرد و درجه حرارت مرطوب هوا
3. دمای مرطوب محیط : اصولاً خنک کردن آب زیر این دما غیر ممکن است .
4. شدت جریان آب
5. شدت جریان هوا
6. نوع آکنه های برج
7. روش پخش آب
به تجربه ثابت شده است که برای هر 10 درجه فارنهایت افت دما در برج خنک کننده میزان تبخیر در حدود یک درصد کل آب در حال گردش می باشد .
چون نمک های کلرور حلالیت زیادی دارند غلظت یون کلر در آب ورودی به برج وآب در حال گردش راهنمای بسیار خوبی برای تعیین غلظت بوده و بنابراین همیشه باید آنرا بازدید و بررسی نمود .
افزایش غلظت مواد محلول و مواد معلق در آب در حال گردش در برج خنک کننده ایجاد اشکال می نماید که برای جلوگیری از افزایش غلظت مواد محلول و مواد معلق مقداری از آب در حال گردش را تخلیه می کنند که این آب در صنعت به زیر آب (Blow down) معروف است .
مقدار آب برج همچنین ممکن است تصادفی یا بوسیله باد تقلیل یابد . اصولاً در برجهای خنک کننده مقداری آب بصورت گرد درآمده و توسط باد یا کشش از برج خارج می شود .
مقدار تخلیه لازم در یرج برای کنترل مواد محلول و معلق مجاز را می توان از رابطه زیر بدست آورد :
M=(B+W)*C
که در رابطه فوق
B : مقدار زیر آب بر حسب gal/hr یا m3/hr
E : مقدار آب تبخیر شده بر حسب gal/hr یا m3/hr
C : ضریب غلطت پیشنهاد شده برای برج
W : مقدار آبی که توسط باد خارج می شود بر حسب gal/hr یا m3/hr
مقدار آبی که باد همراه خود از برج خارج می سازد در رابطه بالا منفی است ،زیرا آب مواد محلول و معلق را نیز با خود می برد . بنابراین تاثیر در غلظت و بالا بردن املاح آب ندارد .
مقدار آب لازم جهت آب کسری برج از رابطه زیر بدست آورد :
MAKE UP = E +B + W
اطلاعاتی که از طرف خریداران در اختیار فروشندگان قرار می گیرد در طرح برج اهمیت فراوانی دارد . مانند اختلاف دما ، مقدار آب در حال گردش ،مقدار زیر آب .
کمبود آب در اثر تبخیر و باد را با استفاده از رابطه های بالا بررسی می کنند .

قسمتهای اصلی برج خنک کننده:

http://www.goldenmuliono.com/images/cross.jpg

الف) لوله ها و آکنه ها
شامل قسمتهای هستند که درجریان انتقال حرارت دخالت داشته در ضمن باعث می شود که مقدار آب گرد شده که همراه باد خارج می شود کم شده و از خروج آنها از برج جلوگیری شود.همچنین نگهدار خوبی برای قسمتهای دیگر برج می باشد . در مورد مشخصات آکنه ها در همین فصل توضیح داده خواهد شد.
ب)حوضچه
حوضچه در پائین برج قرار دارد که آب خنک کننده در آن جمع می گردد.به حوضچه یک جریان بنام آب تکمیلی یا آب جبرانی (MAKE UP) وارد می شود و یک جریان برای استفاده در دستگاههای تبادل حرارت از آن خارج می گردد .علاوه بر جمع آوری آب در حوضچه ،آب قبل از اینکه به سمت کندانسور پمپ شود صاف نیز می گردد.
حوضچه های برجهای بزرگ و مفید از بتن ساخته شده اند .عموماً این حوضچه ها طوری طراحی می شوند که برج بدون اضافه کردن آب جبرانی می تواند برای چندین ساعت کار کند .
از زهکش برای برطرف کردن لجن ته نشین شده و کنترل سطح آب در حالتی که جریان موج دار که در کف قرار دارد ترک می کند و به میان سرندی که از ورود اشغال تجمع یافته به ورودی پمپ جلوگیری می کند ،می ریزد .
پ)بادبزنها
در برجهای خنک کننده با کشش مکانیکی باد بزنهای نصب می شوند تا جریان هوای لازم را جهت عبور از آکنه ها تولید نماید .بادبزنها در برجهای خنک کننده با کشش مکانیکی کاربرد دارند . توضیح در این مورد ضرورتی ندارد و به همین مقدار اکتفا می شود .
ت) حذف کننده ها
این وسیله از خارج شدن قطرات آب بوسیله کشش هوا از برج جلوگیری بعمل می آورد . تیغه ها معمولاًطوری نصب می شوند که با سطح افق زاویه ای در حدود 45 درجه بسازد .جنس این تیغه ها از چوب ، فلز یا پلاستیک ممکن است ساخته شده باشند .درباره کشش و حذف کننده های کشش بعداً مفصلاً توضیح داده خواهد شد .
ث) آکنه ها
دو نوع آکنه ها که در برجهای خنک کننده ممکن است مورد استفاده قرار گیرد عبارتند از :
1. SPLASH PACKING
2. FILM PACKING
1. SPLASH PACKING :
در این نوع آکنه ها آب بر اثر برخورد با تیغه ها پخش و به صورت قطره قطره در آمده که در نتیجه ایجاد سطح وسیع می نماید .از آنجایکه قطرات آب همراه پیوسته بوده و وزن سنگین دارند این نوع دسته بندی ممکن است در اثر جریان دائمی از هم گسیخته گردد.
2. FILM PACKING :
در این نوع آکنه ها سطح وسیع از آب در اثر جریان آن در روی تیغه ها بوجود می آید . به طرق گوناگون می توان چنین سطح وسیعی ایجاد کرد
a. GIRD PACKING
در این نوع آکنه ها از یک سری شبکه های که معمولاً از چوب بوده و روی یکدیگر قرار گرفته اند استفاده می شود .این شبکه ها طوری نصب گردیده که همراه هر شبکه با شبکه های اطراف خود زاویه 90 درجه می سازند وباین شکل در سطوح شبکه ها پخش می گردد .
b. RANDOM PACKING
این نوع آکنه ها موادی با سطح زیاد درست شده که به طور نا منظم در داخل برج قرار دارند . یکی از دلایل نا مرغوب بودن این نوع آکنه ها ایجاد مقاومت زیاد در مقابل جریان هوا می باشد . این نوع آکنه ها دارای قسمتهای حلقوی است که قطر هر حلقه با طول آن برابر است . این حلقه ها از جنس های مختلفی یوده وسطح تماس آب با هوا را زیاد می کنند.
c. PLATE TYPE FILM PACKING
این نوع آکنه ها از صفحات نازک پلاستیکی چین دار ساخنه شده اند که با زاویه کمی کمتر از 90 درجه با سطح افق نصب شده اند. چین های روی صفحات باعث بوجود امدن سطح زیاد می گردند .
مشخصات و خصوصیات آکنه ها در بخش های آینده تشریح خواهد شد .آکنه ها باید طورب انتخاب شوند تا هم سطح تماس آب و هوا برای نسبتهای بالای انتقال حرارت و انتفال جرم مناسب یاشند و هم مقاومت کمتری در مقابل جریان هوا داشته باشند .آکنه ها باید محکم ، سبک و در برابر خوردگی و خراب شدن مقاوم باشد.
مشخصات و خصوصیات آکنه ها :
مشخصات و خصوصیات آکنه یک برج خنک کننده را در یک برج خنک کننده آزمایشی اندازه گیری می کنند. یک نمونه از این برج در نیروگاه برق groyden A در سال 1950 بنا شده بود و در آن زمان فکر می کردند بزرگترین نوع خود در کشور باشد . در این برج یک مقطع از آکنه با مربعی به ضلع 4 ft وعمق 8 ft را می توان زیر یک تغییر بار آب و هوا و اتلاف حرارتی برای اندازه گیری ضریب انتقال حجمی و مقاومت جریان هوا نصب و آز مایش کرد . بزرگی این برج یک مسئله اساسی است در غیر اینصورت مقدار آبی که به ظرف پائین دیواره ریزش می کند کافی است تا بر روی دقت آزمایش تاثیر بگذارد.
هر دو جریان آب وهوا توسط اوریفیس اندازه گیری می شود . جریان آب بیشتر در مقابل یک حجم اندازه گیری شده تانک ، چک خواهد شد.

amirabbas_sz
29-06-2008, 23:19
سيستم هاي هيدروليک و پنوماتيک
امروزه در بسیاری از فرآیندهای صنعتی ، انتقال قدرت آن هم به صورت کم هزینه و با دقت زیاد مورد نظر است در همین راستا بکارگیری سیال تحت فشار در انتقال و کنترل قدرت در تمام شاخه های صنعت رو به گسترش است. استفاده از قدرت سیال به دو شاخه مهم هیدرولیک و نیوماتیک ( که جدیدتر است ) تقسیم میشود .
از نیوماتیک در مواردی که نیروهای نسبتا پایین (حدود یک تن) و سرعت های حرکتی بالا مورد نیاز باشد (مانند سیستمهایی که در قسمتهای محرک رباتها بکار می روند) استفاده میکنند در صورتیکه کاربردهای سیستمهای هیدرولیک عمدتا در مواردی است که قدرتهای بالا و سرعت های کنترل شده دقیق مورد نظر باشد(مانند جک های هیدرولیک ، ترمز و فرمان هیدرولیک و...).
حال این سوال پیش میاید که مزایای یک سیستم هیدرولیک یا نیوماتیک نسبت به سایر سیستمهای مکانیکی یا الکتریکی چیست؟در جواب می توان به موارد زیر اشاره کرد:

۱) طراحی ساده
۲) قابلیت افزایش نیرو
۳) سادگی و دقت کنترل
۴) انعطاف پذیری
۵) راندمان بالا
۶) اطمینان در سیستم های هیدرولیک و نیوماتیک نسبت به سایر سیستمهای مکانیکی
چون قطعات محرک کمتری وجود دارد و میتوان در هر نقطه به حرکتهای خطی یا دورانی با قدرت بالا و کنترل مناسب دست یافت ، چون انتقال قدرت توسط جریان سیال پر فشار در خطوط انتقال (لوله ها و شیلنگ ها) صورت میگیرد ولی در سیستمهای مکانیکی دیگر برای انتقال قدرت از اجزایی مانند بادامک ، چرخ دنده ، گاردان ، اهرم ، کلاچ و... استفاده میکنند.
در این سیستمها میتوان با اعمال نیروی کم به نیروی بالا و دقیق دست یافت همچنین میتوان نیرو های بزرگ خروجی را با اعمال نیروی کمی (مانند بازو بسته کردن شیرها و ...) کنترل نمود.
استفاده از شیلنگ های انعطاف پذیر ، سیستم های هیدرولیک و نیوماتیک را به سیستمهای انعطاف پذیری تبدیل میکند که در آنها از محدودیتهای مکانی که برای نصب سیستمهای دیگر به چشم می خورد خبری نیست. سیستم های هیدرولیک و نیوماتیک به خاطر اصطکاک کم و هزینه پایین از راندمان بالایی برخوردار هستند همچنین با استفاده از شیرهای اطمینان و سوئیچهای فشاری و حرارتی میتوان سیستمی مقاوم در برابر بارهای ناگهانی ، حرارت یا فشار بیش از حد ساخت که نشان از اطمینان بالای این سیستمها دارد.
اکنون که به مزایای سیستم های هیدرولیک و نیوماتیک پی بردیم به توضیح ساده ای در مورد طرز کار این سیستمها خواهیم پرداخت.
برای انتقال قدرت به یک سیال تحت فشار (تراکم پذیر یا تراکم ناپذیر) احتیاج داریم که توسط پمپ های هیدرولیک میتوان نیروی مکانیکی را تبدیل به قدرت سیال تحت فشار نمود. مرحله بعد انتقال نیرو به نقطه دلخواه است که این وظیفه را لوله ها، شیلنگ ها و بست ها به عهده میگیرند .
بعد از کنترل فشار و تعیین جهت جریان توسط شیرها سیال تحت فشار به سمت عملگرها (سیلندرها یا موتور های هیدرولیک ) هدایت میشوند تا قدرت سیال به نیروی مکانیکی مورد نیاز(به صورت خطی یا دورانی ) تبدیل شود.
اساس کار تمام سیستم های هیدرولیکی و نیوماتیکی بر قانون پاسکال استوار است.

● قانون پاسکال:
۱) فشار سرتاسر سیال در حال سکون یکسان است .(با صرف نظر از وزن سیال)
۲) در هر لحظه فشار استاتیکی در تمام جهات یکسان است.
۳) فشار سیال در تماس با سطوح بصورت عمودی وارد میگردد.
کار سیستمهای نیوماتیک مشابه سیستم های هیدرولیک است فقط در آن به جای سیال تراکم ناپذیر مانند روغن از سیال تراکم پذیر مانند هوا استفاده می کنند . در سیستمهای نیوماتیک برای دست یافتن به یک سیال پرفشار ، هوا را توسط یک کمپرسور فشرده کرده تا به فشار دلخواه برسد سپس آنرا در یک مخزن ذخیره می کنند، البته دمای هوا پس از فشرده شدن بشدت بالا میرود که می تواند به قطعات سیستم آسیب برساند لذا هوای فشرده قبل از هدایت به خطوط انتقال قدرت باید خنک شود. به دلیل وجود بخار آب در هوای فشرده و پدیده میعان در فرایند خنک سازی باید از یک واحد بهینه سازی برای خشک کردن هوای پر فشار استفاده کرد.
اکنون بعد از آشنایی مختصر با طرز کار سیستمهای هیدرولیکی و نیوماتیکی به معرفی اجزای یک سیستم هیدرولیکی و نیوماتیکی می پردازیم.

● اجزای تشکیل دهنده سیستم های هیدرولیکی:
۱) مخزن : جهت نگهداری سیال
۲) پمپ : جهت به جریان انداختن سیال در سیستم که توسط الکترو موتور یا
۳) موتور های احتراق داخلی به کار انداخته می شوند.
۴) شیرها : برای کنترل فشار ، جریان و جهت حرکت سیال
۵) عملگرها : جهت تبدیل انرژی سیال تحت فشار به نیروی مکانیکی مولد کار(سیلندرهای هیدرولیک برای ایجاد حرکت خطی و موتور های هیدرولیک برای ایجاد حرکت دورانی).

● اجزای تشکیل دهنده سیستم های نیوماتیکی:
۱) کمپرسور
۲) خنک کننده و خشک کننده هوای تحت فشار
۳) مخزن ذخیره هوای تحت فشار
۴) شیرهای کنترل
۵) عملگرها

● یک مقایسه کلی بین سیستمهای هیدرولیک و نیوماتیک:
۱) در سیستمهای نیوماتیک از سیال تراکم پذیر مثل هوا و در سیستمهای هیدرولیک از سیال تراکم ناپذیر مثل روغن استفاده می کنند.
۲) در سیستمهای هیدرولیک روغن علاوه بر انتقال قدرت وظیفه روغن کاری قطعات داخلی سیستم را نیز بر عهده دارد ولی در نیوماتیک علاوه بر روغن کاری قطعات، باید رطوبت موجود در هوا را نیز از بین برد ولی در هر دو سیستم سیال باید عاری از هر گونه گرد و غبار و نا خالصی باشد
۳) فشار در سیستمهای هیدرولیکی بمراتب بیشتر از فشار در سیستمهای نیوماتیکی می باشد ، حتی در مواقع خاص به ۱۰۰۰ مگا پاسکال هم میرسد ، در نتیجه قطعات سیستمهای هیدرولیکی باید از مقاومت بیشتری برخوردار باشند.
۴) در سرعت های پایین دقت محرک های نیوماتیکی بسیار نامطلوب است در صورتی که دقت محرک های هیدرولیکی در هر سرعتی رضایت بخش است .
۵) در سیستمهای نیوماتیکی با سیال هوا نیاز به لوله های بازگشتی و مخزن نگهداری هوا نمی باشد.
۶) سیستمهای نیوماتیک از بازده کمتری نسبت به سیستمهای هیدرولیکی برخوردارند.

amirabbas_sz
29-06-2008, 23:20
[DOC]
کاربرد هیدرولیک و پنوماتیک** (http://www.khaalefer.com/bankm/hydandpen.doc)

amirabbas_sz
29-06-2008, 23:29
خشك كن


هدف از به كار گيري خشك كن در ايستگاه سوخت رساني ، كاهش بخار آب موجود در گاز ايستگاه و رساندن آن به سطح قابل قبول مي باشد. ميزان بخار موجود بايد درحدي باشد كه نه تنها در عملكرد خودرو ايجاد مشكل ننمايد، بلكه در سيلندر خودرو، مخازن ايستگاه، لوله كشي ها و ديگر تجهيزات موجود در ايستگاه نيز از لحاظ خوردگي مشكلي ايجاد نكند.

خشك كن ها مي توانند در قسمت كم فشار يا در قسمت پرفشار كمپرسور نصب گردند. بيشتر خشك كن ها به منظور جذب بخار آب از يك غربال مولكولي استفاده مي نمايند. شكل 14 يك نمونه خشك كن قابل كاربرد در ايستگاه CNG را نشان مي دهد.
http://ingva.ir/images/stories/Article/CNGFuelingStation/Picture14.jpg

شکل 14- خشك كن






كيفيت CNG
مشخصات لازم براي كيفيت مناسب CNG با درنظر گرفتن عملكرد مناسب خودرو، خوردگي در انواع تجهيزات آن و تجهيزات ايستگاه، در سه استاندارد آمده است. بر طبق هريك از سه استاندارد مقدار بخار آب موجود در CNG بايد درحد محدود و قابل قبولي باشد. ميزان مجاز بخار آب مربوط به هريك از استانداردها در ادامه آورده شده است:
استاندارد CARB Specification : ميزان بخار آب در CNG بايد به اندازه اي باشد كه نقطة شبنم آن حداقل F ◦ 10 پايين تر از 99 % دماي طراحي زمستان ASHRAE باشد.
استاندارد 1616J SAE : ميزان بخار آب در CNG بايد به اندازه اي باشد كه نقطة شبنم آن حداقل F ◦ 10 پايين تر از كمترين دماي خشك ماهانه ايستگاه باشد.
استاندارد NFPA52 : ميزان بخار آب بايد كمتر از 7 پوند در هر ميليون مترمكعب گاز باشد.

دماي نقطة شبنم
دماي نقطة شبنم يك گاز دمايي است كه در آن دما بخار موجود در يك حجم معين و فشار معلوم شروع به تقطير مي كند. اگر دماي گاز بالاتر از دماي نقطة شبنم باشد، گاز حالت مافوق گرم داشته و ميزان بخار آن از حالت نقطة شبنم كمتر مي باشد. در نقطة شبنم، گاز بيشترين مقدار بخار آب را در خود دارد و پايين تر از نقطة شبنم بخار موجود شروع به تقطير مي كند.
دماي نقطة شبنم با افزايش فشار زياد مي شود. يعني در مكان هاي پرفشار بعد از كمپرسور و در تجهيزات خودرو براحتي ممكن است به دماي نقطة شبنم برسيم و شاهد تشكيل قطرات آب باشيم. مي توان روند افزايش دماي نقطة شبنم با فشار را در جدول 1مشاهده كرد.



http://ingva.ir/images/stories/Article/CNGFuelingStation/Table%201.jpg

جدول 1 - روند افزايش دماي نقطة شبنم با فشار






به عنوان مثال اگر يك گاز CNG با ميزان بخار آب 7 پوند در ميليون متر مكعب گاز را درنظر بگيريم، در فشار psig 3600، دماي نقطة شبنم F ◦ 52 خواهدبود. به اين معني كه اگر گاز در اين فشار به دماي F ◦ 52 برسد، بخارهاي آب در مخازن خودرو، ايستگاه و لوله كشي ها تشكيل مي شود. بخار آب مي تواند در اثر هواي سرد زمستان يا بر اثر انبساط در مجاري باريك سوخت رساني، منجمد شود و به اين ترتيب موجب انسداد لوله ها گردد. علاوه بر اين قطرات آب تشكيل شده در گاز مي تواند با CO2 و H2S موجود، تركيب شده و اسيدهاي گوگرد و كربنيك را تشكيل دهند. وجود اين اسيدها در گاز مي تواند بشدت خوردگي در انواع تجهيزات را فزوني بخشد.



معيارهاي طراحي
به منظور حذف پتانسيل تشكيل قطرات آب در CNG و جلوگيري از مشكلات متعاقب آن، گاز بايد تا اندازه اي خشك گردد كه در مخازن (محل بيشترين فشار)، نقطة شبنم F ◦ 10 پايين تر از كمترين دماي ممكن محيط باشد. به طور مثال اگر ايستگاه در مكاني بنا شده كه در زمستان دماي آن تا حد صفردرجة فارنهايت برسد، دستگاه خشك كن بايستي گاز CNG را تا حدي خشك نمايد كه در مكان هايي با بيشترين فشار دماي نقطة شبنم كمتر از F ◦ 10 باشد .

انواع روش هاي نم گيري
سه روش عمده و متداول به منظور خشك نمودن گاز طبيعي و CNG در دستگاه هاي خشك كن به كار گرفته مي شود:

خشك كن هاي سرمايشي : كمترين نقطة شبنم CNG درصورت استفاده از اين نوع خشك كن F ◦ 35 خواهد بود. بنابراين فقط در مناطقي قابل كاربرد است كه حداقل دماي آن در طول سال كمتر از F ◦ 45 نباشد.

خشك كن هاي جاذب : كه بر اساس جذب آب موجود در CNG عمل كرده و تا حد معيني مي توان نقطة شبنم گاز را كاهش داد. در اين حالت بايد توجه شود كه مواد جاذب به كار رفته در اين نوع بسيار خورنده و خطرناك مي باشند.

خشك كن هاي نم گير : معمول ترين نوع خشك كن در ايستگاه هاي CNG مي باشند. در اين نوع، ميزان رطوبت موجود در گاز CNG توسط غربال مولكولي و مواد خشك كننده، كاهش مي يابد. غربال مولكولي(در ابعاد آنگسترومي) بخار آب را در شبكه متخلخل خود گرفتار مي كند و سپس از اشباع شدن توسط گرما، آب جذب شده را به بيرون دفع مي نمايد. به وسيلة اين نوع از خشك كن ها مي توان تا نقطة شبنم F ◦ 150- نيز رسيد.

محل نصب خشك كن
دستگاه هاي خشك كن مي توانند در قسمت كم فشار (ورودي) يا پرفشار (خروجي) كمپرسور نصب گردند. اگر دستگاه خشك كن را در قسمت پرفشار (خروجي) كمپرسور نصب نماييم مادة خشك كننده در معرض فشار بسيار عظيم و همچنين نوسانات دبي جريان قرار خواهد گرفت كه ممكن است موجب تخريب غربال مولكولي گردد. علاوه بر اين، نوسانات مي توانند بر عملكرد مادة خشك كن و درنتيجه دماي شبنم نهايي تأثير بگذارد. بنابراين توصيه مي شود دستگاه هاي خشك كن در قسمت كم فشار(ورودي) كمپرسور نصب گردند.

انواع خشك كن ها
به طوركلي در ايستگاه هاي CNG از دو نوع خشك كن استفاده مي شود. يكي دستگاه هاي خشك كن PSA كه بر اساس تغييرات فشار كار مي كنند و ديگري دستگاه هاي خشك كن TSA مي باشند كه بر اساس تغييرات دمايي كار مي كنند. در هر دو نوع، از يك مادة جاذب مانند غربال مولكولي جهت جذب بخار آب از جريان گاز استفاده مي شود. مهمترين تفاوت بين دو روش را مي توان در نحوة دوباره فعال سازي يا خشك كردن، ماده جاذب دانست.
دستگاه خشك كن PSA

به طوركلي دستگاه هاي خشك كن PSA به منظور غني سازي يا تخليص مادة خاص در CNG به كار برده مي شوند. در كاربرد خاص مي توان از آن به عنوان خشك كن نيز استفاده نمود. در اين حالت گاز اشباع شده در فشار كم را مي توان به اتمسفر تخليه نمود يا اين كه آن را سوزاند. استفاده از سيستم PSA داراي قيمت پاييني مي باشد ولي از معايب آن مي توان به از دست دادن مقداري گاز و افزايش بار كمپرسور اشاره نمود. شكل 15 جدا شدن مادة A را در فشار پايين نشان مي دهد.

http://ingva.ir/images/stories/Article/CNGFuelingStation/Picture15.jpg

شکل 15 - خشك كن نوع PSA






دستگاه خشك كن TSA
در اين سيستم از يك گرم كن به عنوان بازيابندة غربال مولكولي استفاده مي شود. شكل 16 مدار عملكرد خشك كن نوع TSA را نشان مي دهد. اين سيستم معمولاً داراي دو نوع تك برجي (گرم كن خارجي) و دوبرجي مي باشد. سيستم از نوع TSA دو برجي مي تواند در قسمت خروجي كمپرسور نصب گردد.


http://ingva.ir/images/stories/Article/CNGFuelingStation/Picture16.jpg

شکل 16 - مدار كاركرد خشك كن نوع TSA






خشک کن نوع TSA تک برجی:
سيستم خشك كن TSA تك برجي ، داراي گرم كن خارجي بوده و هر 1 تا 6 ماه، يك بار احتياج به بازيابي دارد. در برخي اوقات يك بازيابندة متحرك مورد استفاده قرار مي گيرد.سيستم تك برجي داراي امتيازاتي نظير قيمت پايين، قابليت اطمينان بالا، هزينة تعميراتي كم (جدا از هزينة بازيابي) است و بعلاوه تمام امتيارات سيستم دو برجي را نيز دارا مي باشد. شكل 17 دو نمونه خشك كن TSA تك برجي را نشان مي دهد.


http://ingva.ir/images/stories/Article/CNGFuelingStation/Picture17.jpg

شکل 17 - دو نمونه از خشك كن نوع TSA تک برجی






اين سيستم داراي معايبي نظير هزينة بالاي بازيابي و كمبود نيروي متخصص بازياب در منطقة مشخص، مي باشد. همچنين مسائل جوي و شرايط آب وهوايي نيز بايد مساعد بازيابي باشند.
خشك كن نوع TSA دو برجی:

سيستم هاي خشك كن TSA دوبرجي داراي چندين نوع طراحي مي باشند: گرمايش داخلي با پاك كنندة داخلي يا خارجي و سيستم بازيابي حلقه بسته. در طراحي مناسب و درست سيستم خشك كن TSA دو برجي، مي توان بدون آن كه به سيكل بازيابي نياز داشته باشيم ماد ة جاذب و خشك كن را در حدود 2 تا 3 سال به طور ممتد به كار گرفت. چرخة كاري بلند مدت اين سيستم مي تواند هزينه هاي تعميراتي را بشدت كاهش دهد. همچنين در اين سيستم مادة خشك كن بازدهي بيشتري خواهد داشت و براي مدت طولاني تري مي تواند به كار گرفته شود. شكل 18 نمونه هايي از خشك كن TSA دو برجي را نشان مي دهد.

http://ingva.ir/images/stories/Article/CNGFuelingStation/Picture18.jpg
شکل 18 - خشك كن نوع TSA دو برجی





پيشنهادات
در دبي كم جريان (كمتر از scfm150) ، در حالتي كه رطوبت گاز كمتر از 14 پوند در هر ميليون متر مكعب گاز باشد، استفاده از دستگاه هاي خشك كن TSA تك برجي از لحاظ اقتصادي مقرون به صرفه تر مي باشد. در اين حالت حتماً بايد دقت نمود كه امكانات مربوط به سرويس دهي بازيابي و همچنين شرايط جوي مناسب براي آن فراهم باشد. به خصوص در حالتي كه در يك منطقة خاص تعداد ايستگاه ها زياد باشند استفاده از اين نوع خشك كن ها توصيه مي شود.
در شرايطي غير از شرايط فوق بهتر است كه از سيستم TSA دوبرجي استفاده نمود. در اين سيستم، هزينة اولية مربوط به پاك كنندة خارجي، از پاك كننده هاي داخلي كمتر مي باشد و هر دو نوع، از سيستم حلقه بسته 68 هزينة اولية كمتري دارند. ولي در حالتي كه در كل استفاده از پاك كننده ها بهينه نباشد، بهتر است از سيستم حلقه بسته استفاده شود.

Mohammad Reza
18-08-2008, 06:54
باسلام . درمورد استانداردهای API.DIN,ASME ,و ISO درمورد تست شیرهای P&V RELIEF VALVES هم درمورد استانداردهای طراحی و نیز درمورداستاندارهای تست این گونه شیرها کمک لازم دارم . البته لازم به ذکر است که مورد شیرهای موردنظر درصنایع نفت و مخازن ذخیره سازی سوخت با حجمهای مختلف میباشد. ممنون میشم اگه عزیزاستادی دراین زمینه راهنمائی کند .
بطورمثال مطالبی راجع به استانداردهای زیر که البته به موارد بیشتری نیز دراین مورد نیازاست
ISO 5208:1993
Industrial valves; pressure testing of valves
DIN -3230

amirabbas_sz
18-08-2008, 14:36
دوست عزیز برخی از استانداردهای ASME رو میتونی از لینکهای زیر پیدا کنی. حقیقتش کار راحتی نیست پسدا کردن لینک دانلود رایگان استانداردها. اکثراً پولی هستند. لذا فعلاً تا داغه اسنها رو دانلود کن تا بقیش رو واست پیدا کنم. امیدوارم استاندارد مورد نظر شما بینشون باشه:

download Some Standard from American Society Of Mechanical Engineers (ASME
ASME B16.5 -1996 Tables - PIPE FLANGES AND FLANGED FITTINGS
ASME B16.10-2000 - Face-to-face and end-to-end dimensions of valves
ASME B16.5a (1998) - ADDENDA to ASME 816.5-1996 PIPE FLANGES AND FLANGED FITTINGS NPS 1;2 Through NPS 24
ASME B31.1-2004 Power Piping ASME Code for Pressure Piping, B31 (Revision of ASME B31.1-2001)
ASME B16.47-1996 (BRIDAS GRANDES) LARGE DIAMETER STEEL FLANGES NPS 28 Through NPS 80
ASME B31.2 (1968) Fuel Gas Piping USAS B31.2 - 1968
Asme b16.34 1996 Valve-Flanged Threaded Welded End -THREADED, AND WELDING END - (Revision of ASMEANSI B16.34-1988)
ASME b31.4-2002 Pipeline Trasportation Systems for Liquid Hydrocarbon and Other Liquids
ASME B16.5a-1998 - Addenda to ASME B16.5-1996 Pipe Flanges & Flanged Fittings
ASME B31.4-2002 - Pipeline Transportation Systems for Liquid Hydrocarbons and Other Liquids
(ASME B16.11 Forged Fittings, Socket-welding and Threated (1996

http://rapidshare.com/files/56087760...D_FITTINGS.pdf (http://rapidshare.com/files/56087760/ASME_B16.5_-1996__Tables__-___PIPE_FLANGES_AND_FLANGED_FITTINGS.pdf)
http://rapidshare.com/files/56089265..._of_valves.pdf (http://rapidshare.com/files/56089265/ASME_B16.10-2000_-_Face-to-face_and_end-to-end_dimensions_of_valves.pdf)
http://rapidshare.com/files/56091002...31.1-2001_.pdf (http://rapidshare.com/files/56091002/ASME_B31.1-2004__Power_Piping_ASME_Code_for_Pressure_Piping__B31__Revis ion_of_ASME_B31.1-2001_.pdf)
http://rapidshare.com/files/56091335...il_Storage.pdf (http://rapidshare.com/files/56091335/API_Standard_650_Addendum_2__2001_Welded_Steel_Tanks_For_Oil _Storage.pdf)
http://rapidshare.com/files/56092116...1_2_Through_NP (http://rapidshare.com/files/56092116/ASME_B16.5a__1998__-_ADDENDA_to_ASME_816.5-1996_PIPE_FLANGES_AND_FLANGED_FITTINGS_NPS_1_2_Through_NP)
http://rapidshare.com/files/56093438...ugh_NPS_80.pdf (http://rapidshare.com/files/56093438/ASME_B16.47-1996__BRIDAS_GRANDES___LARGE_DIAMETER_STEEL_FLANGES_NPS_28_T hrough_NPS_80.pdf)
http://rapidshare.com/files/56093737...1.2_-_1968.pdf (http://rapidshare.com/files/56093737/ASME_B31.2__1968___Fuel_Gas_Piping_USAS_B31.2_-_1968.pdf)
http://rapidshare.com/files/56095890...sion_of_ASMEAN (http://rapidshare.com/files/56095890/Asme_b16.34_1996_Valve-Flanged_Threaded_Welded_End_-THREADED__AND_WELDING_END__-__Revision_of_ASMEAN)
http://rapidshare.com/files/56096174...er_Liquids.pdf (http://rapidshare.com/files/56096174/ASME_b31.4-2002_Pipeline_Trasportation_Systems_for_Liquid_Hydrocarbon_a nd_Other_Liquids.pdf)
http://rapidshare.com/files/56099344...er_Liquids.pdf (http://rapidshare.com/files/56099344/ASME_B31.4-2002_-_Pipeline_Transportation_Systems_for_Liquid_Hydrocarbons_and _Other_Liquids.pdf)
http://rapidshare.com/files/56100281...3_Int_No18.pdf (http://rapidshare.com/files/56100281/Asme_b31-03_Int_No18.pdf)
http://rapidshare.com/files/55917503...ion_manual.rar (http://rapidshare.com/files/55917503...ion_manual.rar)
http://rapidshare.com/files/56064029/vargaftik_1_.djvu (http://rapidshare.com/files/56064029/vargaftik_1_.djvu)
http://rapidshare.com/files/56070432...mber_2004_.pdf (http://rapidshare.com/files/56070432/2_AIChE_Journal__Vol._50__No._9___September_2004_.pdf)
http://rapidshare.com/files/56072349...June_2004_.pdf (http://rapidshare.com/files/56072349/AIChE_Journal__Vol._50__No._6___June_2004_.pdf)
http://rapidshare.com/files/56075711...July_2005_.pdf (http://rapidshare.com/files/56075711/AIChE_Journal__Vol._51__No._7___July_2005_.pdf)
http://rapidshare.com/files/56077806...gust_2005_.pdf (http://rapidshare.com/files/56077806/AIChE_Journal__Vol._51__No._8___August_2005_.pdf)
http://rapidshare.com/files/56077933..._May_2005_.pdf (http://rapidshare.com/files/56077933/AIChE_Journal__Vol._51__No._5___May_2005_.pdf)
http://rapidshare.com/files/56079497...ober_2005_.pdf (http://rapidshare.com/files/56079497/AIChE_Journal__Vol._51__No._10___October_2005_.pdf)
http://rapidshare.com/files/56081028...mber_2005_.pdf (http://rapidshare.com/files/56081028/AIChE_Journal__Vol._51__No._11___November_2005_.pdf)
http://rapidshare.com/files/56081151...__Copyright___ (http://rapidshare.com/files/56081151/API_MPMS_8.2_Manual_of_Petro_Measure_Standards_Chapter_8-Sampling_SECOND_EDITION________Copyright___)
http://rapidshare.com/files/56081971...iprocating.pdf (http://rapidshare.com/files/56081971/Api_Standard_674_Positive_Displacement_Pump-Reciprocating.pdf)
http://rapidshare.com/files/56083636...volume_2ed.pdf (http://rapidshare.com/files/56083636/API_Standard_675__1994__Positive_displacement_pumps_-_Controlled_volume_2ed.pdf)
http://rapidshare.com/files/56084107..._Industry_Serv (http://rapidshare.com/files/56084107/Api_Standard_610__1995__-_Centrifugal_Pumps_For_Petroleum__Heavy_Duty_Chemical_And_Ga s_Industry_Serv)

amirabbas_sz
30-08-2008, 09:40
راهنمای مسائل کتاب اصول ترمودینامیک ون وایلن
ویراست ششم

http://engineer2007.parsaspace.com/Book.jpgراهنمای مسائل فصل دوم کتاب اصول ترمودینامیک ون وایلن - ویراست ششم (http://engineer2007.parsaspace.com/Termodynamic%20-%20Van%20Wylen/Termodynamic-fasl2.pdf)
http://engineer2007.parsaspace.com/Book.jpgراهنمای مسائل فصل سوم کتاب اصول ترمودینامیک ون وایلن - ویراست ششم (http://engineer2007.parsaspace.com/Termodynamic%20-%20Van%20Wylen/Termodynamic-fasl3.pdf)
http://engineer2007.parsaspace.com/Book.jpgراهنمای مسائل فصل چهارم کتاب اصول ترمودینامیک ون وایلن - ویراست ششم (http://engineer2007.parsaspace.com/Termodynamic%20-%20Van%20Wylen/Termodynamic-fasl4.pdf)
http://engineer2007.parsaspace.com/Book.jpgراهنمای مسائل فصل پنجم کتاب اصول ترمودینامیک ون وایلن - ویراست ششم (http://engineer2007.parsaspace.com/Termodynamic%20-%20Van%20Wylen/Termodynamic-fasl5.pdf)
http://engineer2007.parsaspace.com/Book.jpgراهنمای مسائل فصل ششم کتاب اصول ترمودینامیک ون وایلن - ویراست ششم (http://engineer2007.parsaspace.com/Termodynamic%20-%20Van%20Wylen/Termodynamic-fasl6.pdf)
http://engineer2007.parsaspace.com/Book.jpgراهنمای مسائل فصل هفتم کتاب اصول ترمودینامیک ون وایلن - ویراست ششم (http://engineer2007.parsaspace.com/Termodynamic%20-%20Van%20Wylen/Termodynamic-fasl7.pdf)
http://engineer2007.parsaspace.com/Book.jpgراهنمای مسائل فصل هشتم کتاب اصول ترمودینامیک ون وایلن - ویراست ششم (http://engineer2007.parsaspace.com/Termodynamic%20-%20Van%20Wylen/Termodynamic-fasl8.pdf)
http://engineer2007.parsaspace.com/Book.jpgراهنمای مسائل فصل نهم کتاب اصول ترمودینامیک ون وایلن - ویراست ششم (http://engineer2007.parsaspace.com/Termodynamic%20-%20Van%20Wylen/Termodynamic-fasl9.pdf)
http://engineer2007.parsaspace.com/Book.jpgراهنمای مسائل فصل دهم کتاب اصول ترمودینامیک ون وایلن - ویراست ششم (http://engineer2007.parsaspace.com/Termodynamic%20-%20Van%20Wylen/Termodynamic-fasl10.pdf)
http://engineer2007.parsaspace.com/Book.jpgراهنمای مسائل فصل یازدهم کتاب اصول ترمودینامیک ون وایلن - ویراست ششم (http://engineer2007.parsaspace.com/Termodynamic%20-%20Van%20Wylen/Termodynamic-fasl11.pdf)
http://engineer2007.parsaspace.com/Book.jpgراهنمای مسائل فصل دوازدهم کتاب اصول ترمودینامیک ون وایلن - ویراست ششم (http://engineer2007.parsaspace.com/Termodynamic%20-%20Van%20Wylen/Termodynamic-fasl12.pdf)
http://engineer2007.parsaspace.com/Book.jpgراهنمای مسائل فصل سیزدهم کتاب اصول ترمودینامیک ون وایلن - ویراست ششم (http://engineer2007.parsaspace.com/Termodynamic%20-%20Van%20Wylen/Termodynamic-fasl13.pdf)
http://engineer2007.parsaspace.com/Book.jpgراهنمای مسائل چهاردهم کتاب اصول ترمودینامیک ون وایلن - ویراست ششم (http://engineer2007.parsaspace.com/Termodynamic%20-%20Van%20Wylen/Termodynamic-fasl14.pdf)
http://engineer2007.parsaspace.com/Book.jpgراهنمای مسائل فصل پانزدهم کتاب اصول ترمودینامیک ون وایلن - ویراست ششم (http://engineer2007.parsaspace.com/Termodynamic%20-%20Van%20Wylen/Termodynamic-fasl15.pdf)
http://engineer2007.parsaspace.com/Book.jpgراهنمای مسائل فصل شانزدهم کتاب اصول ترمودینامیک ون وایلن - ویراست ششم (http://engineer2007.parsaspace.com/Termodynamic%20-%20Van%20Wylen/Termodynamic-fasl16.pdf)

kkm7
04-09-2008, 17:26
جزوه ي ترموديناميك دانشگاه شريف تحت فرمت pdf http://www.iran-eng.com/images/smilies/smile.gif


http://www.iran-eng.com/images/icons/pdf.gif
thermodynamicsI.pdf (http://www.iran-eng.com/attachment.php?attachmentid=3230&d=1209983311)

m1359
05-09-2008, 12:56
این فایل بعد دانلود باز نمی شود از چه ورژن pdfاستفاده میکنید

kkm7
05-09-2008, 14:29
این فایل بعد دانلود باز نمی شود از چه ورژن pdfاستفاده میکنید

دانلود کردم و بدون مشکل باز شد . Version 8.1.2

kkm7
11-09-2008, 14:18
http://www.hamedmonsef.com/images/papers/sra-Hydrualics.jpg

قسمت اول

با توجه به نفوذ روز افزون سيستم هاي هيدروليکي در صنايع مختلف وجود پمپ هايي با توان و فشار هاي مختلف بيش از پيش مورد نياز است . پمپ به عنوان قلب سيستم هيدروليک انرژي مکانيکي را که توسط موتورهاي الکتريکي، احتراق داخلي و ... تامين مي گردد به انرژي هيدروليکي تبديل مي کند. در واقع پمپ در يک سيکل هيدروليکي يا نيوماتيکي انرژي سيال را افزايش مي دهد تا در مکان مورد نياز اين انرژي افزوده به کار مطلوب تبديل گردد.
فشار اتمسفر در اثر خلا نسبي بوجود آمده به خاطر عملکرد اجزاي مکانيکي پمپ ، سيال را مجبور به حرکت به سمت مجراي ورودي آن نموده تا توسط پمپ به ساير قسمت هاي مدار هيدروليک رانده شود.
حجم روغن پر فشار تحويل داده شده به مدار هيدروليکي بستگي به ظرفيت پمپ و در نتيجه به حجم جابه جا شده سيال در هر دور و تعداد دور پمپ دارد. ظرفيت پمپ با واحد گالن در دقيقه يا ليتر بر دقيقه بيان مي شود.
نکته قابل توجه در در مکش سيال ارتفاع عمودي مجاز پمپ نسبت به سطح آزاد سيال مي باشد ، در مورد روغن اين ارتفاع نبايد بيش از 10 متر باشد زيرا بر اثر بوجود آمدن خلا نسبي اگر ارتفاع بيش از 10 متر باشد روغن جوش آمده و بجاي روغن مايع ، بخار روغن وارد پمپ شده و در کار سيکل اختلال بوجود خواهد آورد . اما در مورد ارتفاع خروجي پمپ هيچ محدوديتي وجود ندارد و تنها توان پمپ است که مي تواند آن رامعين کند.

پمپ ها در صنعت هيدروليک به دو دسته کلي تقسيم مي شوند :
1- پمپ ها با جا به جايي غير مثبت ( پمپ های ديناميکي)
2- پمپ های با جابه جايي مثبت

پمپ ها با جا به جايي غير مثبت : توانايي مقاومت در فشار هاي بالا را ندارند و به ندرت در صنعت هيدروليک مورد استفاده قرار مي گيرند و معمولا به عنوان انتقال اوليه سيال از نقطه اي به نقطه ديگر بکار گرفته مي شوند. بطور کلي اين پمپ ها براي سيستم هاي فشار پايين و جريان بالا که حداکثر ظرفيت فشاري آنها به 250psi تا3000si محدود مي گردد مناسب است. پمپ هاي گريز از مرکز (سانتريفوژ) و محوري نمونه کاربردي پمپ هاي با جابجايي غير مثبت مي باشد.

http://www.hamedmonsef.com/images/papers/hydrualics4.jpg
پمپ هاي با جابجايي مثبت : در اين پمپ ها به ازاي هر دور چرخش محور مقدار معيني از سيال به سمت خروجي فرستاده مي شود و توانايي غلبه بر فشار خروجي و اصطکاک را دارد . اين پمپ ها مزيت هاي بسياري نسبت به پمپ هاي با جابه جايي غير مثبت دارند مانند مانند ابعاد کوچکتر ، بازده حجمي بالا ، انعطاف پذيري مناسب و توانايي کار در فشار هاي بالا ( حتي بيشتر از psi)

پمپ ها با جابه جايي مثبت از نظر ساختمان :
1- پمپ های دنده ای
2 - پمپ های پره ای
3- پمپ های پيستونی

پمپ ها با جابه جايي مثبت از نظر ميزان جابه جايي :
1- پمپ ها با جا به جايي ثابت
2- پمپ های با جابه جايي متغيير

در يک پمپ با جابه جايي ثابت (Fixed Displacement) ميزان سيال پمپ شده به ازاي هر يک دور چرخش محور ثابت است در صورتيکه در پمپ هاي با جابه جايي متغير (Variable Displacement) مقدار فوق بواسطه تغيير در ارتباط بين اجزاء پمپ قابل کم يا زياد کردن است. به اين پمپ ها ، پمپ ها ي دبي متغير نيز مي گويند.
بايد بدانيم که پمپ ها ايجاد فشار نمي کنند بلکه توليد جريان مي نمايند. در واقع در يک سيستم هيدروليک فشار بيانگر ميزان مقاومت در مقابل خروجي پمپ است اگر خروجي در فشار يک اتمسفر باشد به هيچ وجه فشار خروجي پمپ بيش از يک اتمسفر نخواهد شد .همچنين اگر خروجي در فشار 100 اتمسفر باشد براي به جريان افتادن سيال فشاري معادل 100 اتمسفر در سيال بوجود مي آيد.

http://www.hamedmonsef.com/images/bullets4.gifhttp://www.hamedmonsef.com/images/bullets.gif پمپ هاي دنده اي Gear Pump http://www.hamedmonsef.com/images/bullets.gifhttp://www.hamedmonsef.com/images/bullets4.gif
اين پمپ ها به دليل طراحي آسان ، هزينه ساخت پايين و جثه کوچک و جمع و جور در صنعت کاربرد زيادي پيدا کرده اند . ولي از معايب اين پمپ ها مي توان به کاهش بازده آنها در اثر فرسايش قطعات به دليل اصطکاک و خوردگي و در نتيجه نشت روغن در قسمت هاي داخلي آن اشاره کرد. اين افت فشار بيشتر در نواحي بين دنده ها و پوسته و بين دنده ها قابل مشاهده است.

پمپ ها ي دنده اي :
1- دنده خارجی External Gear Pumps
2– دنده داخلی Internal Gear Pumps
3- گوشواره ای Lobe Pumps
4- پيچی Screw Pumps
5- ژيروتور Gerotor Pumps


http://www.hamedmonsef.com/images/bullets.gif 1- دنده خارجي External Gear Pumps
در اين پمپ ها يکي از چرخ دنده ها به محرک متصل بوده و چرخ دنده ديگر هرزگرد مي باشد. با چرخش محور محرک و دور شدن دنده هاي چرخ دنده ها از هم با ايجاد خلاء نسبي روغن به فضاي بين چرخ دنده ها و پوسته کشيده شده و به سمت خروجي رانده مي شود.
لقي بين پوسته و دنده ها در اينگونه پمپ ها حدود ( (0.025 mm مي باشد.

http://www.hamedmonsef.com/images/papers/hydrualics3.jpg
افت داخلي جريان به خاطر نشست روغن در فضاي موجود بين پوسته و چرخ دنده است که لغزش پمپ (Volumetric efficiency ) نام دارد.
با توجه به دور هاي بالاي پمپ که تا rpm 2700مي رسد پمپاژ بسيار سريع انجام مي شود، اين مقدار در پمپ ها ي دنده اي با جابه جايي متغيير مي تواند از 750 rpm تا 1750 rpm متغيير باشد. پمپ ها ي دنده اي براي فشارهاي تا(كيلوگرم بر سانتي متر مربع200)3000 psi طراحي شده اند که البته اندازه متداول آن 1000 psi است.

http://www.hamedmonsef.com/images/bullets.gif 2– دنده داخلي Internal Gear Pumps
اين پمپ ها بيشتر به منظور روغنکاري و تغذيه در فشار هاي کمتر از 1000 psi استفاده مي شود ولي در انواع چند مرحله اي دسترسي به محدوده ي فشاري در حدود 4000 psi نيز امکان پذير است. کاهش بازدهي در اثر سايش در پمپ هاي دنده اي داخلي بيشتر از پمپ هاي دنده اي خارجي است.

http://www.hamedmonsef.com/images/papers/hydrualics2.jpg

http://www.hamedmonsef.com/images/bullets.gif 3- پمپ هاي گوشواره اي Lobe Pumps
اين پمپ ها از خانواده پمپ هاي دنده اي هستند که آرامتر و بي صداتر از ديگر پمپ هاي اين خانواده عمل مي نمايد زيرا هر دو دنده آن داراي محرک خارجي بوده و دنده ها با يکديگر درگير نمي شوند. اما به خاطر داشتن دندانه هاي کمتر خروجي ضربان بيشتري دارد ولي جابه جايي حجمي بيشتري نسبت به ساير پمپ هاي دنده اي خواهد داشت.

http://www.hamedmonsef.com/images/papers/hydrualics1.jpg

http://www.hamedmonsef.com/images/bullets.gif 4- پمپ هاي پيچي Screw Pumps
پمپ پيچي يک پمپ دنده اي با جابه جايي مثبت و جريان محوري بوده که در اثر درگيري سه پيچ دقيق (سنگ خورده) درون محفظه آب بندي شده جرياني کاملا آرام ، بدون ضربان و با بازده بالا توليد مي کند. دو روتور هرزگرد به عنوان آب بندهاي دوار عمل نموده و باعث رانده شدن سيال در جهت مناسب مي شوند.حرکت آرام بدون صدا و ارتعاش ، قابليت کا با انواع سيال ، حداقل نياز به روغنکاري ، قابليت پمپاژ امولسيون آب ، روغن و عدم ايجاد اغتشاش زياد در خروجي از مزاياي جالب اين پمپ مي باشد.


http://www.hamedmonsef.com/images/bullets.gif 5- پمپ هاي ژيروتور Gerotor Pumps
عملکرد اين پمپها شبيه پمپ هاي چرخ دنده داخلي است. در اين پمپ ها عضو ژيروتور توسط محرک خارجي به حرکت در مي آيد و موجب چرخيدن روتور چرخ دندهاي درگير با خود مي شود.
در نتيجه اين مکانيزم درگيري ، آب بندي بين نواحي پمپاژ تامين مي گردد. عضو ژيروتور داراي يک چرخ دندانه کمتر از روتور چرخ دنده داخلي مي باشد.
حجم دندانه کاسته شده ضرب در تعداد چرخ دندانه چرخ دنده محرک ، حجم سيال پمپ شده به ازاي هر دور چرخش محور را مشخص مي نمايد.
http://www.hamedmonsef.com/images/papers/hydrualics5.jpg

kkm7
11-09-2008, 14:19
قسمت دوم

http://www.hamedmonsef.com/images/bullets4.gifhttp://www.hamedmonsef.com/images/bullets.gif پمپ هاي پره اي :

به طور کلي پمپ هاي پره اي به عنوان پمپ هاي فشار متوسط در صنايع مورد استفاده قرار مي گيرند. سرعت آنها معمولا از 1200 rpm تا 1750 rpm بوده و در مواقع خاص تا 2400 rpm نيز ميرسد. بازده حجمي اين پمپ ها 85% تا 90% است اما بازده کلي آنها به دليل نشت هاي موجود در اطراف روتور پايين است ( حدود 75% تا 80% ). عمدتا اين پمپها آرام و بي سر و صدا کار مي کنند ، از مزاياي جالب اين پمپ ها اين است که در صورت بروز اشکال در ساختمان پمپ بدون جدا کردن لوله هاي ورودي و خروجي قابل تعمير است.
فضاي بين روتور و رينگ بادامکي در در نيم دور اول چرخش محور ، افزيش يافته و انبساط حجمي حاصله باعث کاهش فشار و ايجاد مکش مي گردد، در نتيجه سيال به طرف مجراي ورودي پمپ جريان مي يابد. در نيم دور دوم با کم شدن فضاي بين پره ها سيال که در اين فضاها قرار دارد با فشار به سمت خروجي رانده مي شود. همانطور که در شکل مي بينيد جريان بوجود آمده به ميزان خروج از مرکز(فاصله دو مركز) محور نسبت به روتور پمپ بستگي دارد و اگر اين فاصله به صفر برسد ديگر در خروجي جرياني نخواهيم داشت.
http://www.hamedmonsef.com/images/papers/hydrualics13.jpg

پمپ هاي پره اي که قابليت تنظيم خروج از مرکز را دارند مي توانند دبي هاي حجمي متفاوتي را به سيستم تزريق کنند به اين پمپ ها ، جابه جايي متغيير مي گويند. به خاطر وجود خروج از مرکز محور از روتور(عدم تقارن) بار جانبي وارد بر ياتاقان ها افزايش مي يابد و در فشار هاي بالا ايجاد مشکل مي کند.
براي رفع اين مشکل از پمپ هاي پره اي متقارن (بالانس) استفاده مي کنند. شکل بيضوي پوسته در اين پمپ ها باعث مي شود که مجاري ورودي و خروجي نظير به نظير رو به روي هم قرار گيرند و تعادل هيدروليکي برقرار گردد. با اين ترفند بار جانبي وارد بر ياتاقان ها کاهش يافته اما عدم قابليت تغيير در جابه جايي از معايب اين پمپ ها به شمار مي آيد .( چون خروج از مرکز وجود نخواهد داشت)
http://www.hamedmonsef.com/images/papers/hydrualics12.jpg
حداکثر فشار قابل دستيابي در پمپ هاي پره اي حدود 3000 psi است.

http://www.hamedmonsef.com/images/bullets4.gifhttp://www.hamedmonsef.com/images/bullets.gif پمپ هاي پيستوني
پمپ هاي پيستوني با دارا بودن بيشترين نسبت توان به وزن، از گرانترين پمپ ها هستند و در صورت آب بندي دقيق پيستون ها مي تواند بالا ترين بازدهي را داشته باشند. معمولا جريان در اين پمپ ها بدون ضربان بوده و به دليل عدم وارد آمدن بار جانبي به پيستونها داراي عمر طولاني مي باشند، اما به خاطر ساختار پيچيده تعمير آن مشکل است.
از نظر طراحي پمپ هاي پيستوني به دو دسته شعاعي و محوري تقسيم مي شوند.

پمپ هاي پيستوني محوري با محور خميده (Axial piston pumps(bent-axis type)) :
در اين پمپ ها خط مرکزي بلوک سيلندر نسبت به خط مرکزي محور محرک در موقعيت زاويه اي مشخصي قرار دارد ميله پيستون توسط اتصالات کروي (Ball & socket joints)به فلنج محور محرک متصل هستند به طوري که تغيير فاصله بين فلنج محرک و بلوک سيلندر باعث حرکت رفت و برگشت پيستون ها در سيلندر مي شود. يک اتصال يونيورسال ( Universal link) بلوک سيلندر را به محور محرک متصل مي کند.

http://www.hamedmonsef.com/images/papers/hydrualics11.jpg

ميزان خروجي پمپ با تغيير زاويه بين دو محور پمپ قابل تغيير است.در زاويه صفر خروجي وجود ندارد و بيشينه خروجي در زاويه 30 درجه بدست خواهد آمد.
پمپ هاي پيستوني محوري با صفحه زاويه گير (Axial piston pumps(Swash plate)) :
در اين نوع پمپ ها محوربلوک سيلندر و محور محرک در يک راستا قرار مي گيرند و در حين حرکت دوراني به خاطر پيروي از وضعيت صفحه زاويه گير پيستون ها حرکت رفت و برگشتي انجام خواهند داد ، با اين حرکت سيال را از ورودي مکيده و در خروجي پمپ مي کنند. اين پمپ ها را مي توان با خاصيت جابه جايي متغير نيز طراحي نمود . در پمپ هاي با جابه جايي متغيير وضعيت صفحه زاويه گير توسط مکانيزم هاي دستي ، سرو کنترل و يا از طريق سيستم جبران کننده تنظيم مي شود. حداکثر زاويه صفحه زاويه گير حدود 17.5 درجه مي باشد.
http://www.hamedmonsef.com/images/papers/hydrualics10.jpg

http://www.hamedmonsef.com/images/papers/hydrualics9.jpg
پمپ هاي پيستوني شعاعي (Radial piston pumps)
در اين نوع پمپ ها ، پيستون ها در امتداد شعاع قرار ميگيرند.پيستون ها در نتيجه نيروي گريز از مرکز و فشار سيال پشت آنها همواره با سطح رينگ عکس العمل در تماسند.
براي پمپ نمودن سيال رينگ عکس العمل بايد نسبت به محور محرک خروج از مرکز داشته باشد ( مانند شکل ) در ناحيه اي که پيستون ها از محور روتور فاصله دارند خلا نسبي بوجود آمده در نتيجه مکش انجام ميگيرد ، در ادامه دوران روتور، پيستون ها به محور نزديک شده و سيال موجود در روتور را به خروجي پمپ مي کند. در انواع جابه جايي متغيير اين پمپ ها با تغيير ميزان خروج از مرکز رينگ عکس العمل نسبت به محور محرک مي توان مقدار خروجي سيستم را تغيير داد.
http://www.hamedmonsef.com/images/papers/hydrualics8.jpg
http://www.hamedmonsef.com/images/bullets4.gifhttp://www.hamedmonsef.com/images/bullets.gifپمپ هاي پلانچر (Plunger pumps)
پمپ هاي پلانچر يا پمپ هاي پيستوني رفت و برگشتي با ظرفيت بالا در هيدروليک صنعتي کاربرد دارند. ظرفيت برخي از اين پمپ ها به حدود چند صد گالن بر دقيقه مي رسد.
پيستون ها در فضاي بالاي يک محور بادامکي (شامل تعدادي رولر برينگ خارج از مرکز) در آرايش خطي قرار گرفته اند. ورود و خروج سيال به سيلندر ها از طريق سوپاپ ها(شير هاي يک ترفه) انجام مي گيرد.
http://www.hamedmonsef.com/images/papers/hydrualics7.jpg
http://www.hamedmonsef.com/images/bullets4.gifhttp://www.hamedmonsef.com/images/bullets.gifراندمان پمپ ها (Pump performance):
بازده يک پمپ بطور کلي به ميزان تلرانسها و دقت بکار رفته در ساخت ، وضعيت مکانيکي اجزاء و بالانس فشار بستگي دارد. در مورد پمپ ها سه نوع بازده محاسبه مي شود:
1- بازده حجمي که مشخص کننده ميزان نشتي در پمپ است و از رابطه زير بدست مي آيد
( دبي تئوري كه پمپ بايد توليد كند /ميزان دبی حقيقی پمپ )=بازده حجمي
2- بازده مکانيکي که مشخص کننده ميزان اتلاف انرژي در اثر عواملي مانند اصطکاک در ياتاقان ها و اجزاي درگير و همچنين اغتشاش در سيال مي باشد.

= بازده مکانيکي


(قدرت حقيقی داده شده به پمپ /قدرت تئوری مورد نياز جهت کار پمپ )

3- بازده کلي که مشخص کننده کل اتلاف انرژي در يک پمپ بوده و برابر حاصضرب بازده مکانيکي در بازده حجمي مي باشد.
http://www.hamedmonsef.com/images/papers/hydrualics6.jpg
منابع :
http://www.hamedmonsef.com/images/bullets2.gif هيدروليک صنعتی(شناسايی و کاربرد)2 جلد ترجمه وتاليف :مهندس احمد رضا مدينه – مهندس حسين دلايلی
http://www.hamedmonsef.com/images/bullets2.gif هيدروليک و پنوماتيک تاليف : هری ل.استوارت ترجمه :تيمور اشتری نخعی

kkm7
11-09-2008, 14:23
http://www.hamedmonsef.com/images/s_pipe.jpg


سيالات موادي هستند كه شكل ظرفي را كه درون آنها قرار دارند، به خود مي‌گيرند و لذا براي انتقال آنها، به محيطي واسطه نياز داريم. بشر از ديرگاه براي انتقال سيال بصورت پيوسته از لوله استفاده مي‌نمود. لوله ها در طولها، اشكال و اندازه‌هاي مختلف بكار ميروند . آيا تا به حال به شكل لوله ها توجه كرده‌ايد ؟ زياد شدن طول لوله يا قطر لوله ها چه اثري بر روي انتقال سيال و ميزان مصرف انرژي خواهد گذاشت؟ چرا لوله ها را به صورت مستقيم استفاده مي‌كنند؟ اگر لوله ها را خم كنند يا حتي بپيچانندچه تغييري در جريان مشاهده مي‌كنيم؟
گاهي از اوقات لوله حاوي سيال را گرم و يا سرد مي‌كنند و با اين عمل ، از لوله يك مبادله گر حرارتي ميسازند. با توجه به اين موضوع به سوالات بالا چنين پاسخ مي‌دهيم.
لوله در اينجا مجرايي است كه سيال در داخل آن جريان مييابد و همزمان گرم يا سرد نيز مي‌شود. هنگامي كه سيال لزجي وارد مجرايي ميشود ، لايه مرزي، در طول ديواره تشكيل خواهد شد. لايه مرزي بتدريج در كل سطح مقطع مجرا توسعه مييابد و از آن به بعد به جريان، كاملا توسعه يافته (فراگير ) گفته مي‌شود. معمولا اگر طول لوله بلندتر از 10 برابر قطر لوله باشد آنگاه جريان توسعه يافته شده است.
اگر ديواره مجرا گرم يا سرد شود، لايه مرزي گرمايي نيز در طول ديواره مجرا توسعه خواهد يافت.
اگر گرمايش يا سرمايش، از ورودي مجرا شروع شود ، هم نمودار توزيع سرعت و هم نمودار توزيع دما بصورت همزمان توسعه مي‌يابند. مسأله انتقال گرما در اين شرايط ، به مسأله طول ورودي هيدرو ديناميكي و گرمايي تبديل مي‌شود كه در بر گيرنده چهاذ حالت مختلف است و به اينكه هر كدام از دو لايه مرزي سرعت و دما در چه وضعيتي بسر مي‌برند(( كاملا توسعه يافته و يا در حال توسعه)) بستگي دارد.
در ناحيه كاملا توسعه يافته در داخل لوله ، عملا لايه مرزي وجود ندارد چون دو ناحيه مختلف، كه يكي با سرعت جريان آزاد و ديگري تحت تاثير ديواره باشد ، وجود نخواهد داشت و در سرتاسر لوله ، تمام نواحي تحت تاثير ديواره قرار دارند. از آنجا لايه مرزي، مقاومتي در برابر انتقال حرارت است، لذا بيشترين ميزان ضريب انتقال حرارت جابجايي در ابتداي لوله، يعني در جايي كه ضخامت لايه مرزي صفر است، مشاهده مي‌شود. مقدار اين ضريب به تدريج همزمان با افزايش ضخامت لايه مرزي و در نتيجه افزايش مقاومت در برابر انتقال حرارت، كاهش مي‌يابد تا به مقدار آن در ناحيه كاملا توسعه يافته برسد كه تقريبا مقداري ثابت است.
حال اثر تغيير شكلي خاص در لوله را روي ويژگي‌هاي سرعت و انتقال حرارت بررسي مي‌كنيم.
كويلهاي حلزوني و مارپيچ ، لوله‌هاي خميده اي هستند كه بعنوان مبادله گرهاي گرماي لوله خميده در كاربردهاي مختلف ايتفاده مي‌شوند.
بياييد كويلهاي مارپيچ يا حلزوني را تحليل كنيم. سيالي را در درون اين لوله ها در نظر مي‌گيريم. آنچه در ابتدا نظرمان را به خود جلب مي‌كند اينست كه چون لوله ها بصورت مارپيچ (دايروي) پيچيده شده‌اند، لذا در اثر حركت دوراني و محوري، نيرويي به آنها وارد مي‌شود و اين خود باعث مي‌شود تا شتاب سيال صفر نشود، حال سؤالي كه اينجا مطرح مي‌شود اينست كه با وجود اين نيرو، آيا جريان داخل مارپيچ، كاملا توسعه يافته است يا جرياني در حال توسعه است و پروفايل سرعت تغيير مي‌كند. آيا دليل بيشتر بودن h (ضريب انتقال حرارت جابجايي) در ناحيه، نيبت به لوله مستقيم نيز،اين است(مي‌دانيم كه h در ناحيه كاملا توسعه يافته كوچكتر از h در ناحيه در حال توسعه است)؟ يا هيچكدام از اينها صحيح نيست و دليل بزرگتر بودن ضريب انتقال حرارت جابجايي در اين ناحيه چيز ديگري است؟
در اولين نگاه بنظر مي رسد كه جريان داخل كويل كاملا توسعه يافته نيست و دليل بيشتر بودن h نيز همين است. با اين حساب اين جمله را چگونه توجيه كنيم كه : داده‌هاي محدود راجع به جريان آشفته در حال توسعه ، نشان مي‌دهد كه جريان ، در نيم دور اول كويل كاملا توسعه مي‌يابد؟ اگر اينطور باشد پس دليل افزايش h چيست؟

http://www.hamedmonsef.com/images/papers/pipe1.jpg

جريان داخل لوله را در مختصات استوانه‌اي در نظر بگيريد كه داراي سه مولفهӨ,z ,r است. هنگاميكه لوله مستقيم است، سرعت در دو راستاي Ө ,r صفر بوده و فقط در راستاي z سرعت داريم :http://www.hamedmonsef.com/images/papers/f3.gif و هنگاميكه لوله را خميده يا مارپيچ مي‌كنيم، بدليل وجود نيروي گريز از مركز و شتاب حاصل از آن (وساير مولفه‌هاي شتاب ايجاد شده)، سرعت مولفه ديگري علاوه بر http://www.hamedmonsef.com/images/papers/f1.gif مي‌يابد: http://www.hamedmonsef.com/images/papers/f2.gif كه تابع r شعاع انحنا مارپيچ نيز هست. اين مولفه جديد سرعت ، ميل دارد حركت چرخشي (Spiral) به سيال بدهد، يعني سيال همزمان كه در طول لوله به جلو مي‌رود، حول خط مركزي لوله دوران هم مي‌كند اما عليرغم ميلش هميشه موفق به اين كار نمي‌شود. بنابراين نيروي گريز از مركز عامل توسعه يافته نشدن جريان نخواهد بود بلكه در زماني كه بيشترين اثر را بر روي رژيم جريان بگذارد، آن را به سمت ناپايداري مي‌برد (تا پايداري جريان مصادف است با آشفته شدن آن) و حركتي گردشي به سيال مي‌دهد و بهر حال ، وجود نيروي گريز از مركز با اينكه جريان در نيم دور اول كويل كاملا توسعه يافته شود، هيچ منافاتي باهم ندارد.
باز هم اين سوال باقي مي‌ماند كه دليل افزايش h چيست؟ مي‌دانيم كه ضريب انتقال حرارت در جريان آشفته(Turbulent) و نيز جريان آشوبناك (Chaotic) ، بيش از ضريب انتقال حرارت در جريان آرام است، پس هر ابزاري كه كمك كندجريان به سمت آشفته شدن يا آشوبناك شدن پيش رود باعث افزايش ضريب انتقال حرارت جابجايي مي‌شود، خواه در مورد جريان در داخل لوله و خواه در مورد جريان بر روي لوله . وقتي لوله را بصورت مارپيچ در مي‌آوريم با افزودن يك مولفه سرعت كه مي‌تواند پايداري جريان را در معرض خطر قرار دهد،جريان بسمت آشفته شدن پيش برده و باعث افزايش h شده‌ايم. اينكه كويل ما بصورت افقي يا قائم قرار گيرد نيز بر روي ضريب انتقال حرارت جابجايي ما موثر است بخصوص در سمت خارج لوله چون انتقال حرارت باعث تغيير چگالي سيال و ايجاد يك حركت انتقالي در اثر نيروي ارشميدس مي‌شود كه اين حركت اگر تقويت شده، به سمت توربولان شدن پيش ميرود و يا روي حركت كلي جريان تاثير گذاشته، انرا به سمت توربولان شدن پيش برد، باعث افزايش ضريب انتقال حرارت جابجايي (h) مي‌شود.
بحث ديگري كه امروزه به منظور افزايش h بر همين مبنا مطرح است بحث استفاده از مبدل‌هاي حرارتي آشوبناك است. به اين معني كه براي افزايش ضريب انتقال حرارت و غالبا در كويلها، جريان را آشوبناك مي‌كنند. عقيده اين گروه بر اين است كه توربولان (آشفتگي) حالتي خاص از پديده آشوب Chaos است و نيز در اين جريان ميزان تلفات انري بالاست. آنچه مسلم است و تجربه نيز گواه آن، اينست كه بروز هر دو پدرده (آشفتگي و آشوبناكي) در جريان سيال باعث افزايش ضريب انتقال حرارت جابجايي مي‌شود.
http://www.hamedmonsef.com/images/papers/pipe2.jpg

نكات كليدي :
1- ضخامت لايه مرزي به تدريج در طول لوله افزايش مي‌يابد و بعد از به هم پيوستن لايه هاي مرزي اطراف لوله جريان كاملا توسعه يافته مي‌شود. هرچند بصورت نظري، نزديك شدن به نمودار توزيع سرعت كاملا توسعه يافته به شكل مجانبي است و تعيين محلي معين و دقيق كه در آنجا جريان در مجرا كاملا توسعه يافته است، غير ممكن مي‌باشد. با اينحال براي تمام كاربردهاي عملي طول ورودي هيدروديناميكي محدود است.

2- به فاصله‌اي كه در طي آن سرعت كاملا توسعه يافته مي‌شود طول ورودي هيدروديناميكي ميگويند.

3- به فاصله‌اي كه در طي آن نمودار توزيع دما كاملا توسعه يافته مي‌شود طول ورودي گرما ميگويند.



نويسنده : فرزانه صمصامي
وبلاگ سيالات

popo
20-09-2008, 12:17
با سلام
من یه نرم افزار می خوام که نقشه cad به همراه مثلا طراحی سیستم لوله کشی یه ساختمون رو بهش بدی(یا مثلا نمای شماتیک سیستم لوله کشی رو براش بکشی) و بعد نرم افزار بتونه برآورد لوله و اتصالات مورد نیاز این کار رو تو خروجیش بده.
اصلا چنین چیزی یا شبیه این هست؟ ممنون میشم اگه کمکی بکنین.

amirabbas_sz
06-10-2008, 10:55
با سلام
من یه نرم افزار می خوام که نقشه cad به همراه مثلا طراحی سیستم لوله کشی یه ساختمون رو بهش بدی(یا مثلا نمای شماتیک سیستم لوله کشی رو براش بکشی) و بعد نرم افزار بتونه برآورد لوله و اتصالات مورد نیاز این کار رو تو خروجیش بده.
اصلا چنین چیزی یا شبیه این هست؟ ممنون میشم اگه کمکی بکنین.

دوست عزیز نمیدونم این نرم افزار میتونه مفید باشه یا نه. ولی برای دریافتش باید فرم مربوطه رو پر کنید و به شرکت نفت ارسال کنید:




فرم درخواست نرم افزار پارس پلانت (http://www.nioc.ir/newnioc/(S(oh1hc245e35fh045rvw2mc45))/it/Softwares/order.aspx)
معرفی نرم افزار پارس پلانت

نرم افزار پارس پلانت Pars Plant به صورت يک برنامه Plug-In ميباشد که کاربر ميتواند آنرا در محيط (ACAD) نصب کنـد و از قــابليتهای بـی شمار آن در طراحی مهندسی Plant استفاده نمايد. اين نرم افزار حاوی بانک اطلاعاتی جامعی از مشخصات انواع شيرآلات، اتصالات، پمپها ، مخازن و ديگر قطعات و تجهيزات پروژه های نفت و گاز و پتروشيمی و صنعتی مطابق با استانداردهای IPS, ANSI, ASTM, API, DIN می باشد. بسياری از کاربران بر اين عقيده اند که يک نرم افزار طراحی بايد سريع، دقيق و مهمتر از همه انعطاف پذير بــاشد تا بتــوان به بهتـــريـن شکل ممکن از قابليت های آن استفاده کرد. Pars Plant با در نظر داشتن اين ويژگيها به گونه ای طراحی شده است که کاربـر به سهولت ميتواند از کليــه قابليت های آن با دقت و سرعت قابـل توجهی بهره مند شود. انعطاف پذيری نرم افزار (Pars Plant) اين امکان را برای مهندسين و کاربران فراهم آورده (در صورت تغييرات .Spec پروژه) تا ويرايش نقشه ها حتی بعداز اتمام عمليات طراحی با صرف کمترين هزينه و زمان امکان پذير باشد. نرم فزار Pars Plant در واقع خود مجموعه ای از نرم افزارهای طراحی-مهندسی است که برآيند اين مجموعه طراحی و Modeling کامل واحدهای صنعتی می باشد.
حداقل ملزومات سخت افزاری برای اجرای اين نرم افزار به شرح ذيل می باشد:
Processor: Pentium II 533 MHZ
RAM: 256 MB
VGA: 64 MB with OpenGL
Hard Disk: 200 MB
نرم افزار پارس پلانت دارای Help استاندارد دو زبانه فارسی وانگليسی ميباشد و تمامی توابع آن بطور کامل توضيح داده شده است.


زير مجموعه های نرم افزار Pars Plant به شرح زير است :
نرم افزار توليد مشخصات فنی Pars Spec Generator
نرم افزار مدل سازی و جانمايی تجهيزات Pars Equipment
نرم افزار طراحی مسير پايپنگ Pars Routing line
نرم افزار مدل سازی پايپنگ Pars Pipe
نرم افزار توليد نقشه های ايزومتريک Pars Isometric
نرم افزار مدل سازی ابزار دقيق Pars Instrument
نرم افزار مدل سازی تکيه گاه Pars Support
نرم افزار مدل سازی سازه های فولادی Pars Steel
نرم افزار مدل سازی سينی کابل Pars Elec
نرم افزار توليد نقشه های P&ID Pars Pid
نرم افزار طراحی کانال هوا Pars Duct
نرم افزار بازبينی طرح Pars Viewer
توليد نرم افزار پارس پلانت برای اولين بار در ايران(كم نظير در جهان )

در عصر حاضر سرعت بخشيدن به بهره برداری از سرمايه، در طراحی و اجرای پروژه های کلان بايد مد نظر قرار گيرد و استفاده از نرم افزارهای فنی مهندسی، بايد جايگزين روش های سنتی و زمان بر شود. تجربه ثابت کرده است، طراحی Plant به روش های سنتی، مشکلات و هزينه های زيادی بر پروژه ها تحميل می کند. با کمال خوشبختی به استحضارعموم متخصصين نفت و گاز و پتروشيمی می رساند برای اولين بار نرم افزار پيچيده فنی و مهندسی که در طراحی مهندسی تفصيلی و Modeling 3D سايت های نفت، گاز، پتروشيمی، نيروگاهی، کارخانجات صنعتی و شيميايی کاربرد دارد، توسط شرکت ايرانی پارلاصنايع اقدام به طراحی و ساخته شده است، که کاربرد گسترده ای برای شبيه سازی و مدل سازی صنايع نفت، گاز، پتروشيمی، نيروگاهی، کارخانجات صنعتی و شيميايی دارد، اين نرم افزارتحت عنوان Pars Plant می باشد که مورد استقبال کارشناسان و متخصصين صنعت نفت در ايران و نيز مورد استقبال برخی از شرکت های خارجی گرفته است. لازم به ذکر است که اخيرأ (بعد از نمايشگاه بين المللی نفت، گاز و پتروشيمی) مدير عامل شرکت Longdin & Browing عرضه کننده نرم افزار HAZMAP در سطح جهان، طی بازديد 8 ساعتِ از شرکت پارلاصنايع و بررسی نرم افزار Pars Plantاعلام آمادگی نموده تا نرم افزار های اين شرکت را در سطح جهان عرضه نمايند.
با استفاده از نرم افزار Pars Plant (توليد داخلی) نه تنها کيفيت و دقت طراحی بالا خواهد رفت، بلکه ساليانه ميلياردها تومان در خروج ارز صرفه جويی خواهد گرديد که ديگرنيازی به نرم افزارهای مشابه خارجی نظيرDMS, PDS… نمی باشد. اين نرم افزار که به شدت مورد توجه مدير فناوری اطلاعات شرکت ملی نفت ايران قرار گرفته است، با حمايت ايشان در همايشی متشکل از 200 نفر از مهندسين طراح در حوزه نفت و گاز ارائه، و مورد استقبال آن ها نيز قرار گرفت. به نظر اکثر کارشناسان سرعت، دقت و قابليت های نرم افزارهای ايرانی(Pars Plant, Pars Map) از تمامی نرم افزارهای مشابه خارجی بيشتر می باشد. لازم به ذکر است که نرم افزار Pars Plant مورد حمايت رياست محترم جمهوری نيز قرار گرفته و در نظر دارند زمينه های لازم جهت صادرات آن به کشورهای منطقه را فراهم سازند.
از آن جايی که سالانه ميلياردها تومان بابت خريد و اجاره ی اينگونه نرم افزارهای خارجی در صنعت نفت پرداخت می شود. شايسته است، حمايت از توليد نرم افزارهای مذکور در داخل در رأس برنامه های دولت محترم به خصوص صنعت نفت ايران قرار گيرد. در حالی که با "يک صدم" قيمت نرم افزارهای خارجی، امکان توليد و ساخت نرم افزارهای به مراتب بهتر، در شرکت های داخلی وجود دارد، انتظار می رود مسئولينی که همواره اعتقاد به تقويت پتانسيل های داخلی در زمينه های دانش محور داشته اند از چنين حرکت هايی که موجب افتخار و شادی متخصصين داخلی می گردد حمايت کنند تا به حول و قوه ی الهی بستر لازم جهت نيل به اهداف و آرمان های مندرج در چشم انداز 20 ساله کشور فراهم گردد. از هيات محترم دولت به ويژه از مديران و مسئولين محترم وزارتخانه های نفت، مسکن، صنايع و... علی الخصوص مديريت محترم شرکت نفت و گاز پارس POGC که متولی پيش برد پروژهای کلان کشور در عسلويه ميباشند، انتظار داريم در بکار گيری و جايگزين نرم افزار Pars Plant (البته پس از آزمايش و کنترل قابليت کاربری آن در پروژه های بزرگ) با نرم افزارهای مشابه خارجی از جمله PDS, PDMS,… ما را جدأ ياری رسانند.


قابليت های نرم افزار Pars Plant

در دنيای پيشرفته امروز، بدون استفاده از نرم افزارهای فنی و مهندسی، نمی توان در هيچ يک از شاخه های مهندسی، طراحی دقيق، قابل اطمينان و قابل قبولی ارائه داد. در هر يک از حوزه های علوم مهندسی، نرم افزارهای متعدد و مختلفی توليد شده و به عنوان ابزار اساسی طراحی، شبيه سازی و پژوهش مورد استفاده قرار می گيرد. اين نرم افزارها روز به روز در حال توسعه و پيشرفت بوده و بر قابليت های آنها افزوده می شود.


برخی از مهمترين قابليت های نرم افزار Pars Plant را می توان چنين برشمرد:
افزايش سرعت، دقت و کيفيت در طراحی، Piping.
ارائه 3D Modeling دقيق و قابل اطمينان.
قابليت استفاده از بانک های اطلاعاتی ( استانداردهای بين المللی).
قابليت پردازش اطلاعات.
صرفه جوئی در زمان خريدهای خارجی و جلوگيری از تکرار دفعات خريد (مواد اوليه).
به حداقل رساندن ضايعات مواد اوليه.
شيبه سازی پروژه ها قبل از ساخت.
تقويت توان طراحی و مهندسی مهندسان کشور.
جلوگيری از خروج ارز و عدم وابستگی به دنيای خارج.
صدور نرم افزارهای فنی و مهندسی و خدمات مهندسی.
عدم نياز به ابزار پيشرفته خارجی در توليد نرم افزارهای فنی و مهندسی.
ايجاد اشتغال، (دغدغه اصلی مردم و مسئولين)
ايجاد خلاقيت و فناوری در کليه سطوح علوم مهندسی کشور.خوشبختانه برای ساخت نرم افزارهايی با قابليت های فوق، نيازمند ابزارهای پيشرفته خارجی نيستيم. مهمترين ابزار طراحی چنين نرم افزارهای توانمندی، نيروی فکری افراد خلاق است و چنين افرادی در کشور ما کم نيستند.
دستيابی به نرم افزارهای بومی دارای اين مزيت است که بنا به نياز پروژه های مختلف می توان اين نرم افزارها را اختصاصی نمود و قابليت های جديدی به آنها افزود. مسلماً وجود نرم افزارهای مهندسی توليد داخل، موجب تقويت توان طراحی مهندسان شرکت های کشور خواهد شد. صدور نرم افزارهای ساخته شده و نيز صدور خدمات فنی و مهندسی مزيت ديگری است که می توان از طراحی و ساخت اين نرم افزارها در داخل کشور انتظار داشت.


عملکرد نرم افزار Pars Plant

نرم افزار Pars Plant را می توان در طراحی Plant نظير نفت، گاز، پتروشيمی، نيروگاهی، اداری، تجاری، بيمارستانی، مسکونی و... به کار گرفت. اين نرم افزار مجموعه قطعات (لوله، اتصالات، شيرآلات و...) و تجهيزات (منابع، مبدل، تانک، انواع پمپ و...) به کار رفته در Plant را مطابق استاندردهای جهانی “ANSI, API, ASTM,ASME, DIN, IPS” با هوشمندی کامل و با دقت بالا در حداقل زمان به صورت سه بعدی Model می کند و برخی از عملکرد های نرم افزار به شرح ذيل می باشد:


توليد و اصلاح کاتالوگ .Catalog Gen
توليد و اصلاح مشخصات فنی .Spec. Gen
جانمايی تجهيزات Equipment Fix & Rotary
طراحی مسير پايپنگ. Pipe Routing Line
آرايش لوله ها Pipe Arranging
مودلينگ اتوماتيك كليه قطعات 3D Modeling
بررسی نقاط برخورد Clash Checking
ايزومتريک دو و سه بعدی. .Isometric Gen
اصلاح ايزومتريک. .Isometric Modify
ابزار دقيق. Instrumentation
طراحی انواع تکيه گاه ها. Supporting
مدل سازه های متداول فولادی نظير سوله، خرپا،
ساختمانهای هرمی شکل، انواع پله، نردبان و.....
طراحی انواع پروفيل سازه های فولادی. Steel
سينی کابل. Cable Tray
توليد جزئيات سه نمائی Detail Design
توليد نقشه های PFD & PID
کانال کشی. Ducting
بازبينی طرح. Walk Trough
توليد ليست مواد مصرفی MTO & BOM
محاسبه قطر اينچ پروژه .Inch /Dia
نوشتن اطلاعات ,Dim, COP, BOP, TOP, Lineno, Terminal Points, Battery limits
مدل سازی سه بعدی تجهيزات و لوله کشی وکليه قطعات مربوطه.
متره و برآورد
توليد مقاطع سه نمايی از زوايای مختلف.
انواع پمپ های خطی و زمينی.
انواع مخازن و تانک ها با عدسی های مختلف.
انواع مبدل با عدسی های مختلف
مصالح مورد نياز پروژه “BOM & MTO” در قالب ليستی، برای خريد در اختيار کارفرمايان قرارمی گيرد.بدين ترتيب خطاهای احتمالی در برآورد مواد مورد نياز به شيوه سنتی از بين رفته و زمان و هزينه های قابل توجهی درخريد نيز صرفه جويی می شود.




برای کسب اطلاعات بيشتر از سايت های زير ديدن فرمائيد:
www.ParlaCo.com (http://www.parlaco.com/)
www.ParlaCo.ir (http://www.parlaco.ir/)

amirabbas_sz
06-10-2008, 11:07
دوست عزیز به این پست هم سری بزن نرم افزار Pipe Flow Expert رو معرفی کردم فکر میکنم همین مشحصات رو داشته باشه:

#236 (http://www.asrejavaan.com/showpost.php?p=3144134&postcount=236)

amirabbas_sz
03-11-2008, 10:18
دانلود کتاب

Aerodynamics_of_Wind_Turbines

دانلود کنید (http://rapidshare.com/files/99979665/Aerodynamics_of_Wind_Turbines.rar)

amirabbas_sz
03-11-2008, 14:19
تحليل و بررسي مدل ارتعاشي بدن انسان و پارامترهاي مدل بدون استفاده از نتايج آزمايشگاهي

چكيده مقاله : اين مقاله شامل مدل كردن بدن انسان به صورت يك سيستم جرم و فنر بر پايه برخي فرضيات و يك آناليز براي محاسبه مقادير جرم و سختي مدل به وجود آمده مي باشد.به عنوان مثال از فرايند يك مدل 15 درجه آزادي از يك بدن مذكر مورد توجه قرار گرفته است.فركانس هاي طبيعي محاسبه شده براي مدل در طيف مقادير بدست آمده آزمايشگاهي قرار دارند.

http://www.safmechanic.com/Farsi/images/download.gif

براي دانلود اينجا را كليك كنيد
(http://www.safmechanic.com/Farsi/dl_goto.asp?id=619)

amirabbas_sz
03-11-2008, 14:20
پيش بيني رفتار لايه مرزي در حال گذار روي صفحه تخت به كمك مدل تركيب خطي

دانلود کنید (http://www.safmechanic.com/farsi/dl_goto.asp?id=940)

amirabbas_sz
03-11-2008, 14:20
جزوه جریان سیالات و روابط دیفرانسیلی و انتگرالی

دانلود کنید (http://fluidmechanics.tripod.com/3.pdf)

amirabbas_sz
03-11-2008, 14:21
جزوه تحلیل ابعادی جریان سیال در لوله ها و جریانهای خارجی و تراکم پذیر

دانلود کنید (http://fluidmechanics.tripod.com/4.pdf)

amirabbas_sz
03-11-2008, 14:21
حل المسائل ارتعاشات تامسون

دانلود کنید (http://dc52.4shared.com/download/44276926/2ff87663/Erteashaat.pdf?tsid=20081020-040135-550864a7)

amirabbas_sz
03-11-2008, 14:22
حل المسائل انتقال حرارت هولمن


دانلود کنید (http://dc23.4shared.com/download/44278206/f1448c33/Enteghal.pdf?tsid=20081020-032017-a278dcf1)

xx_s_d_m_xx
02-12-2008, 14:32
جزوه ی مكانيك سيالات (http://kntu-mech.blogfa.com/post-29.aspx) فصل اول: مقدمه ، خواص سیالات (http://fluidmechanics.tripod.com/1.pdf)(2.48MB_ PDF)
http://fluidmechanics.tripod.com/1.pdf
فصل دوم: استاتیک سیالات (http://fluidmechanics.tripod.com/2.pdf)(2.68MB_ PDF)
http://fluidmechanics.tripod.com/2.pdf
فصل سوم: جریان سیالات ، روابط دیفرانسیلی و انتگرالی (http://fluidmechanics.tripod.com/3.pdf) (4.41MB_ PDF)
http://fluidmechanics.tripod.com/3.pdf
فصل چهارم: تحلیل ابعادی ، جریان سیال لزج در لوله ها ، جریانهای خارجی ، جریانهای تراکم پذیر (http://fluidmechanics.tripod.com/4.pdf) (1.91MB_ PDF)
http://fluidmechanics.tripod.com/4.pdf
برگرفته از سایت:
http://fluidmechanics.tripod.com (http://fluidmechanics.tripod.com/)

mm_toraby
10-01-2009, 18:20
مشعلهای دو گانه سوز Weishaupt
با درود
دوستان این فایل پاور پونتی که در اینجا آدرس دانلودش رو میزارم یکی از غنی ترین منابع آموزشی برای مشعلهای دوگانه سوز شرکت بسیار معتبر وایس هاپت واقع در کشور آلمان است.من این فایل رو از سرور شرکت ایران خودرو پیدا کردم و حیفم اومد که اون رو برای استفاده دیگران قرار ندم.این آموزش توسط گروه اعزامی ایران خودرو به آلمان که برای آموزش به آن کشور سفر کرده اند تهیه شده.امیدوارم مورد استفاده دوستان قرار بگیرد.

حجم 24 مگابایت
http://rapidshare.com/files/181775913/Weishaupt.rar.html (http://rapidshare.com/files/181775913/Weishaupt.rar.html)

mehdidahaj
10-01-2009, 20:51
با سلام خدمت شما عزيزان

يه طرح تجاري در رابطه با هر موضوع با توجيه اقتصادي و ارزيابي مالي براي درس كارآفريني ميخواستم
رشتم مكانيك ميباشد
با تشكر از شما سروارن گرامي

maziar.m
20-01-2009, 12:53
با سلام
در صورت امكان لينك دانلود نرم افزار pipe net رو بگذاريد.
با تشكر

hamid777
27-01-2009, 10:58
با سلام خدمت دوستان مدیران محترم

دوست عزیز آیا کسی از دوستان میتونه با توجه به داشتن دبی موردنیاز و اندازه خطوط چند پروژه با مثال عددی در برنامه excel برای چند پمپ موازی یا سری و همچنین مخلوطی از این حالتها را برام بزار نیاز فوری دارم (اصولا وقتی چند پمپ سری باشند هدهاشون جمع میشه وی در اکسل چه جوری وارد کنیم و همچنین اگه پمپها موازی باشند دبی هاشون اما اینکار رو چهجور انجام بدم خودم یه مثال برای پمپ ksb300-35 توی حالت موازی براتون میزارم شاید اینجوری بهتر متوجه بشید.)

لینک مثال (http://www.asrejavaan.com/attachment.php?attachmentid=152643&d=1233044599)

Oliver Kahn
26-04-2009, 13:48
محاسبه تجربي عدد ناسلت جريان هوا بين روتور شياردار و استاتور يك ژنراتور

در اين مقاله انتقال گرماي جريان مغشوش در فاصله هوايي بين روتور واستاتور يك ژنراتور نيروگاهي تحت شار گرمايي غيريكنواخت به طور تجربي بررسي شده است. روتور داراي چهار شيار مثلثي متقارن در طول محور است. نسبت گرماي توليدي در روتور به استاتور 1 به 3 است. تغييرات عدد رينولدز محوري و سرعت دوراني روتور به ترتيب در محدوده 4000<Rez&lt30000 و 300rpm<w&lt1500rpm قرار دارند. دما و شار گرمايي دو استوانه در سه موقعيت طولي و در دو موقعيت زاويه اي اندازه گيري شده اند. افت فشارخون جريان هوا نيز در عبور از فاصله هوايي اندازه گيري شده است. نتايج تحقيق نشان مي دهد كه افزايش سرعت دوراني روتور ضمن افزايش ضريب انتقال گرماي سطح روتور نسبت به سطح استاتور باعث تسريع در توسعه يافتن جريان هوا مي شود.

ادامه در فایل پیوست

amin112005
29-04-2009, 08:10
با سلام
لطفاً يه پروژه در مورد كار آفريني -خيلي خيلي فوري

Vahid65
29-04-2009, 11:51
با سلام
لطفاً يه پروژه در مورد كار آفريني -خيلي خيلي فوري
سلام
دوست عزیز یک جادرخواستتون رو مطرح کنید.
در جای دیگر جواب شما رو داده ام.

barg-1581
20-05-2009, 11:49
باسلام دوتا تحقیق در مورد اشپیلها و پرچکاری میخواستم

Vahid65
20-05-2009, 22:24
باسلام دوتا تحقیق در مورد اشپیلها و پرچکاری میخواستم

سلام
پرچ کاری به زبان انگلیسی:
http://rapidshare.com/files/235289863/parch-_www.satsat.com_.zip.html

http://rapidshare.com/files/235291144/Drilling_Riveting_hand_drills_pistol_grip_aircraft_www.satsa t.com.zip.html

در صورتی که در مورد اشپیلها مطلبی پیدا کردم براتون قرار میدم.

mohsen1366
19-10-2009, 20:02
مقاله درباره مکانیزم شستشوی انژکتور

سرمد
20-10-2009, 17:19
کنترل دمای بخار و آب تغذيه

(javascript:openWindow('pop_send_to_friend.asp?sender=articl e&url=http://www.safmechanic.com/farsi/article_read.asp?ID=509'))

(javascript:openWindow5('article_print.asp?id=509'))
در اغلب مولدهای صنعتی و خدماتی مدرن دستگاههایی برای کنترل اتوماتیک دمای آبی که وارد دیگ می شود دمای بخاری که از آن خارج می شود و دمای هوای احتراق ورودی و محصولات احتراق خروجی تعبیه شده است .

متصدی دیگ باید به کارکرد هریک از این دستگاهها آشنا باشد زیرا عملکرد صحیح دستگاهها برای تولید بخار با بازده بالا و دمای مناسب و در صد خشکی مطلوب برای توربین ها ، فرایندهای صنعتی و غیره اهمیت حیاتی دارد.


اجزای کنترل



اجزای کنترل دما



1- گرمکن هوا

2- پیش گرمکن
3- فوق گرمکن

4- لوله های مولد بخار

5- دیواره های آب کوره

6- فوق گرم زدا





وظیفه پیش گرمکن ها در دیگ بخار



پیش گرمکن ها وسایلی هستند جهت استفاده هر چه بیشتر گرمای محصولات احتراق که در غیر این صورت گرما تلف می شود .

با پمپ کردن آب تغذیه دیگ در لوله هایی که در مسیر مستقیم عبور گاز خروجی به دود کش قرار دارند از اتلاف گرما جلوگیری خواهد شد .

چون پیش گرمکن ها بین پمپ تغذیه و دیگ قرار می گیرند فشار آب از فشار دیگ کمی بیشتر است می توان آن را تا دمای بسیار بیشتری نسبت به زمانیکه آب تغذیه در فشاری نزدیک به فشار اتمسفر گرم می شود گرم کرد.

پیش از این پیش گرمکن ها در تمام ساختمان دیگهای چدنی عملا به کار برده می شد زیرا مقاومت چدن در برابر خوردگی بهتر از مقاومت فولاد است .

این نوع پیش گرمکن برای فشارهای کم و متوسط هنوز هم مناسب است ولی چدن تحت فشارهای بالایی که امروزه متداول است قابل اعتماد نیست بنابراین در دیگهای فشار بالا از لوله های فولادی استفاده می شود و هوا زداهای مختلفی برای آزاد سازی آب تغذیه از هوا و دیگر گازهای خورنده و غیر قابل تقطیر قبل از ورود به پیش گرمکن ها در دیک نصب می شود لوله ها بایستی از سمت جداره های خارجی عاری از دود نگه داشته شود و این کار با دمنده هایی شبیه به دمنده های مورد استفاده در دیگ واتر تیوپ انجام می شود .

برای افزایش سطح جذب گرما پیش گرمکن ها مجهز به پره های مار پیچی هستند و لوله ها درون صفحه ای فولادی که از ناحیه سر پرچ می شوند که دریچه تمییز کاری نیز دارند مجهز هستند .



پیش گرمکن ها مقاومت قابل ملاحظه ای در مقابل عبور گاز خروجی ایجاد می کنند بنابراین در صورت استفاده از آنها باید نوعی مکش مکانیکی برقرار کرد آنها علاوه بر هزینه اولیه نصب و نیاز به هزینه های زیاد برای نگه داری و تمییز کاری و تعمیر فضایی را اشغال می کند از سوئی دیگر پیش گرمکن ها ممکن است در صرفه جوئی در مصرف سوخت موثر باشند چون با پیش گرم کردن تا دمای 50 در جه فارنهایت مصرف سوخت در حدود 5 در صد کاهش می یابد .

آنها بازده دیگ را هنگامی بیشتر افزایش می دهند که دیگ با بیش از ظرفیت معمول کار می کند .

دما های بالاتر از آب تغذیه سبب می شود تا تنشهای دیگ کاهش یابد




پیش گرم کردن هوای احتراق




هوای احتراق ممکن است که بدین صورت پیش گرم شود مه قبل از ورود به کوره دیگ ا ز میان لوله های نصب شده در بین راه دیگ به دود کش عبور کند و در نتیجه مقداری از گرما که در غیر این صورت تلف می شد مورد استفاده قرار گیرد.

پیش گرم کردن هوای احتراق فواید بسیار دارد .

بهبود احتراق ، بازده و ظرفیت افزایش می یابد و سوختهای نامرغوب تر را می توان به طور موفقیت آمیزی مصرف کرد .

تغذیه هوای داغتر دمای کوره را افزایش می دهد ، در نتیجه بازده احتراق بیشتر می شود و انتقال حرارت به سطح گرمایی دیگ افزایش می یابد .




فوق گرم زداها و تقلیل دهنده های دما




روش های گوناگونی برای کنترل دما وجود دارد بعضی در ناحیه آتش عمل می کند و بعضی دیگر در ناحیه بخار فوق گرمکن ها و باز گرمکن ها عمل می کنند .

تقلیل دمای بخار فرایندی است که طی ان دمای بخار بوسیله فوق گرم زداها کم می شود . این کار را می توان با پاشش آب خالص بدرون بخار فوق گرم انجام داد با عبور تمام یا قسمتی از بخار فوق گرم از میان انواع مختلف مبدلهای گرما می توان این کار را انجام داد .

کاهش دما به روش تماس مستقیم معمولا در یک شاه لوله بین فوق گرمکن های اولیه و ثانویه صورت می گیرد . بخار ی که بوسیله پاشش مرطوب می شود در فوق گرمکن ثانویه قبل از اینکه به توربین بخار برود کاملا خشک می شود زیرا بخار تر ممکن است به پره ها آسیب برساند .




مقدار نسبی گرمای جذب شده در سطوح حرارتی




مقدار نسبی گرمای جذب شد ه در سطوح گرمایی در نوع جدید مولد بخار برای دیواره های آب کوره 48 در صد برای لوله های دیگ ( مقطع همرفت ) 20 درصد و برای فوق گرمکن 19 درصد و برای گرمکن هوا 10 درصد و بالاخره برای پیش گرم کن (دی اریتور) 7 درصد است .



ثبت و کنترل گاز خروجی




چون سطوح گرمایی دیگ از ناحیه مجاور آب جرم می گیرند در سمت مجاور آتش با دوده پوشیده می شوند لایه ای را روی سطوح گرمایی می گیرد و در نتیجه آب گرمای کمی جذب می کند . پس گرمایی که می بایست بخار تولید می کرد تلف شده و از دود کش بیرون می رود .

دمای دود کش نشان دهنده بازده بسیار خوب یک دیگ روشن است این کمیت متصدی را از زمان دوده برداری از لوله ها و در بسیاری موارد جرم گیری دستگاه مطلع می سازد .

سرمد
20-10-2009, 17:20
در آمدی بر مبردها

براي انتقال حرارت از داخل يك محفظه يا اتاق به خارج , احتياج به يك واسطه است. در يك سيستم سرد كننده مكانيكي استاندارد , عمل گرفتن حرارت با تبخير مايعي در دستگاه تبخير (Evaporator), و پس دادن آن در دستگاه تقطير (Condenser) صورت مي گيرد و اين امر باعث تغيير حالت ماده سرمازا از بخار به مايع مي گردد .مايعاتي كه بتوانند به سهولت از مايع به بخار و بالعكس تبديل شوند به عنوان واسطه انتقال حرارت به كار برده مي شوند, زيرا اين تغيير حالت باعث تغيير حرارت نيز مي گردد .برخي از اين مواد سرمازا از مواد ديگر مناسب تر هستند .
خصوصيات مواد سرمازا :
سيالي كه به عنوان ماده سرمازا مورد استفاده قرار مي گيرد بايد داراي كيفيات زير باشد:
1- سمي نباشد.
2- قابل انفجار نباشد .
3-اكسيد كننده نباشد .
4- قابل اشتعال نباشد .
5- در صورت نشت به سهولت قابل تشخيص باشد
6- محل نشت آن قابل تعيين باشد .
7- قادر به عمل كردن در فشار كم باشد (نقطه جوش پايين) .
8- از نوع گازهاي پايدار باشد .
9- قسمت هايي كه در داخل مايع حركت مي كند به سهولت قابل روغنكاري باشند.
10- تنفس كردن آن مضر نباشد .
11- داراي گرماي نهان متعادلي براي مقدار تبخير در واحد زمان باشد .
12- جابجايي نسبي آن براي ايجاد مقدار معيني برودت كم باشد .
13- داراي كمترين اختلاف, بين فشار تبخير و تقطير باشد .
ماده سرمازا نبايد خورنده باشد (ايجاد زنگ زدگي كند) تا ساختن تمام قطعات سيستم از فلزات معمولي با عمر خدمتي طولاني تر عملي گردد.
مبناي مقايسه مواد سرمازاي به كار رفته در صنعت سرد كنندگي , بر اساس حرارت تبخير 5 درجه فارنهايت و حرارت تقطير 68 درجه فارنهايت است .
شناسايي مواد سرمازا بوسيله شماره گذاري :
روش جديد مشخص كردن مواد سرما زا در صنايع تبريد , شماره گذاري اين مواد است . پيش حرف R كه مخفف كلمه REFRIGERANT به معناي سرمازا است نوشته مي شود. روش مشخص نمودن شماره اي توسط انجمن مهندسين تهويه ,تبريد و حرارت مركزي آمريكا متداول شده است .
طبقه بندي مواد سرما زا :
اين مواد بوسيله دو سازمان ملي آمريكايي به نام هاي :
The national refrigeration safety code
The national board of fire underwriters طبقه بندي شده اند.
سازمان اول تمام مايعات سرمازا به سه گروه زير تقسيم بندي مي كند:
گروه اول – بي خطر ترين مواد كه شامل R-500,R-14,R-13,R-502,R-744 R-13BL,R-22,R-30,R-12,R-114,R-21,R-11,R-113 مي باشد.
گروه دوم _ مواد سمي و تا حدي قابل اشتعال كه شاملR-717,R-40,R-764, R-1130,R-160,R-611 مي باشد.
گروه سوم _ مواد قابل اشتعال كه شامل R-50,R-1150,R-170,R-290-
مي باشد.
موسسه NBFU نيز مواد سرمازا را نسبت به درجه سمي بودن آن ها طبقه بندي كرده است كه شامل شش گروه است كه بي خطر ترين آن ها گروه يك است.
GROUP 1 CLASS
R-744 Carbon Dioxide 5
R-12 6
R-13B1 Kulene-131 6
R-21 6
R-114 6
R-30 Carrene No. 1 4
R-11 6
R-22 5
R-113 4
R-500 6
R-502 6
R-503 6
R-504 6
R-40 Methylene Chloride 4
GROUP 2
R-717 Ammonia 2
R-1130 Dichloroethylene 4
R-160 Ethyl Chloride 4
R-40 Methyl Chloride 4
R-611 Methyl Formate 3
R-764 Sulphur Dioxide 1
GROUP 3
R-600 Butane 5
R-170 Ethane 5
R-601 Iso Butane 5
R-290 Propane 5
در اينجا به بررسي بعضي از مبردهاي متداول مي پردازيم
22-R (دي كلرودي فلورو متان ) (CCl2F2) :
ماده اي است بيرنگ تقريبا بي بو و در فشار اتمسفر داراي نقطه جوشي معادل 7/21 درجه فارنهايت است . ماده اي غير سمي و غير قابل اشتعال است و خورنده نيست , از نظر شيميايي در حرارت هاي عملياتي بي اثر است و از نظر حرارتي تا 1022 درجه پايدار باقي مي ماند .
12- R داراي گرماي نهان نسبتا پايين است و براي مصرف در دستگاه هاي كوچك تر مناسب مي باشد , زيرا گردش مقدار زيادي ماده سرما زا امكان استفاده از مكانيزم هاي عملياتي و تنظيم دقيق تر و در عين حال با حساسيت كمتر را ميسر مي كند . از اين مبرد در كمپرسور هاي پيستوني و دوراني و انواع بزرگ گريز از مركزي استفاده مي شود .
اين ماده در فشار هاي سر , و معكوس (پس فشار) كم , ولي مثبت با يك بازدهي حجمي خوب كار مي كند , 12- R , در 5 درجه فارنهايت , فشاري معادل 5/26 پوند بر اينچ مربع مطلق , و در 86 درجه فارنهايت داراي فشاري مطلق معادل 8/108 پوند بر اينچ مربع است .
گرماي نهان آن در 5 درجه فارنهايت 2/68 بي-تي- يو است و نشت آن به سهولت و با استفاده از نشت ياب الكترونيكي يا مشعل هالايد مشخص مي گردد.
در حرارت صفر درجه مقدار كمي آب در 12-R حل مي شود كه نسبت آن بر حسب وزن 6 در مليون است . مايعي كه توليد مي شود تا حدودي بر روي اكثر فلزات معمولي كه در ساختمان دستگاه هاي سرد كننده استفاده مي شود , ايجاد زنگ مي كند . اضافه كردن روغن هاي معدني هيچگونه اثري در ايجاد رنگ بوسيله مايع ندارد ولي احتمالا كم رنگ شدن مايع به وسيله آب را كاهش مي دهد . حساسيت ماده 12-R نسبت به آب در مقايسه با 22-R و 502-R بيشتر است . تا 90 درجه قابل حل شدن در روغن است . در اين حرارت روغن شروع به جدا شدن مي كند و به علت سبك تر بودن وزن در سطح آن جمع مي شود .
به كار بردن 30 پوند از اين ماده به ازاي هر 1000 فوت مكعب فضاي تهويه شده كاملا بي خطر است .
اين ماده در سيلندر هاي به اندازه مختلف عرضه مي شود و احتمالا در قوطي هاي سر بسته و محكم نيز يافت مي شود . كد رنگي مخصوص 12- R سفيد است .
22-R منوكلرودي فلورو متان (CHCLF2)
22-R يك ماده سرمازاي مصنوعي است كه انحصارا براي دستگاه هاي تبريدي كه درجه تبخير پاييني دارند ساخته شده است . يكي از موارد استفاده آن در دستگاه هاي انجماد سريع است كه حرارت آن ها بين 20 تا 40 درجه فارنهايت حفظ مي گردد . همچنين در دستگاه هاي تهويه مطبوع و يخچال هاي خانگي نيز به طور موفقيت آميزي مورد استفاده قرار گرفته است . 22-R فقط در كمپرسورهاي پيستوني به كار گرفته مي شوند و فشار عملياتي آن به نحوي است كه براي نيل به درجات پايين , نيازي به كار كردن در فشار هاي كمتر از جو نيست . گرماي نهان آن به ازاي هر پوند در 5 درجه فارنهايت 21/93 بي-تي-يو است . فشار عادي سر كمپرسور در 86 درجه 82/172 پوند بر اينچ مربع مطلق است .
22-R ماده اي پايدار ,غير سمي ,بدون اثر اكسيد كنندگي , بي آزار و غير قابل اشتعال است . فشار اواپراتور در 5 درجه فارنهايت 43 پوند بر اينچ مربع است . حلاليت آن در آب 3 برابر 12-R است . بنابراين رطوبت در اين ماده بايد حداقل باشد .به همين دليل استفاده از رطوبت گير و خشك كن در اين مورد بيشتر است .
به علت تمايل شديد تر 22-R به آب تعداد بيشتري رطوبت گير براي خشك كردن آن لازم است. 22-R تا حرارت16درجه فارنهايت در روغن حل مي شود وپس از ان روغن شروع به جدا شدن نموده و چون از مايع سبك تر است در سطح آن جمع مي شود. وجود نشت را مي توان به وسيله ي نشت ياب الكترونيكي و يا مشعل هالايد تيين كرد.
مواد سرما زا ي مخلوط:
همانطور كه از نامشان پيداست , اين مواد مخلوطي از دو يا چند ماده ي سرما زا هستند, ولي مانند يك ماده سرما زاي واحد عمل مي كنند. و چهار نوع متداولتر آنها عبارتند از:
1)R-500 كه مخلوطي است از 8/73 درصد R-12 و 2/26 درصد R-152a
2)R-502 كه مخلوطي است از8/ 48 درصد R-22 و 2/ 51درصد R-115
3) كه مخلوطي است از 1/ 41 درصد R-23 و 9/ 59 درصد R-13
4) كه مخلوطي است از 2/ 48 درصد R-32 و 8/ 51 درصد R-115
اين مواد سرما زا موادي ثبت شده هستند كه مراحل تركيب آنها پيچيده است و متصدي سرويس نبايد با اختلاط مواد مبرد اقدام به ساختن ماده اي مخصوص بنمايد.

سرمد
20-10-2009, 17:20
جریانهای دو فازی

مقدمه
مهمترین علامت مشخصه جریانهای دوفازی وجود مشترک بودن بین فازهای گاز و مایع می باشد. این فصل مشترک دارای اشکال مختلفی می باشد. تقریبا امکان پیدایش یک دامنه نامحدود از فصل مشترک مختلف بین دو فاز وجود دارد اما عموما تاثیر کشش سطحی بین دو فاز منجر به پیدایش فصل های مشترک مختلف منحنی شکل شده که نهایتا تمامی آن ها تبدیل به اشکال کروی (نظیر قطره ها و حباب ها (می شوند.
در حالت کلی با طبقه بندی انواع حالات توزیع فصل مشترک بین دو فاز گاز و مایع که اصطلاحا رژیم های جریان یا الگوی جریان نامیده می شوند می توان به توضیح و تفسیر این نوع جریان ها پرداخت. باید توجه داشت که این رژیم های جریان معمولا بوسیله موقعیت و شکل هندسی خط لوله و جهت جریان و خواص فیزیکی و شدت جریان هر یک از فازها و شار حرارتی وارد بر دیواره لوله تحت تاثیر قرار می گیرند.
لازم به ذکر است که علیرغم کوشش های بسیار زیادی که برای طبقه بندی اونع رژیم های جریان دو فازی به عمل آمده است با وجود تمامی این روش های بشدت کیفی و اغلب مطابق نقطه نظرات شخصی محققین می باشند بطوریکه تاکنون رژیم های جریان مختلفی تعریف گردیده و دامنه گسترده ای از اسامی برای این منظور مورد استفاده قرار گرفته اند. تعاریفی که برای انواع رژیم های جریان در اینجا ارائه خواهند شد بصورت خیلی خلاصه بیان شده اند. الگوهای جریان در خطوط لوله قائم
در خطوط لوله قائم نیز الگوهایی ظاهر می شوند که تفاوت چندانی با الگوهای جریان در خطوط لوله افقی ندارند.
http://www.hamedmonsef.com/images/86-12/Flow-patern.jpg


جریان حبابی:Bubbly flow
در این نوع رژیم جریان فاز مایع بصورت پیوسته و فاز گاز بصورت پراکنده (حباب های ریز) درون مایع بطرف بالا حرکت می کند. سرعت فازها در این نوع جریان بدلیل اختلاف جرم ویژه فازها متفاوت می باشد. معمولا حباب های ریز گاز با سرعت ظاهری کمتر از 2 فوت بر ثانیه از درون فاز مایع عبور می کنند.
جریان لخته ای :Slug flow
در جریان حبابی با افزایش سرعت فاز گاز تعداد حباب ها افزایش یافته و از برخورد و بهم پیوستن آنها با یکدیگر چند گنبد چتری شکل گازی بوجود می آید که در قسمت هایی از لوله تمام سطح مقطع لوله را اشغال می کنند. در عمل این نوع جریان بصورت منقطع از فازهای مایع و گاز دارای افت فشار زیاد و همچنین از نظر فرآیندی با ایجاد سروصدا های ناهنجار و آسیب دیدگی تجهیزات همراه است. در طراحی خطوط لوله جریان دو فازی سعی می شود حتی الامکان از ایجاد چنین رژیم جریانی اجتناب شود. در این حالت سرعت ظاهری فاز گاز از 2 الی30 فوت بر ثانیه تغییر می کند.

جریان کف آلود:Churn flow
در جریان لخته ای با افزایش سرعت جریان توده های گاز شکسته شده و جریان ناپایدار و انتقالی بین دو جریان لخته ای و حلقوی شکل خواهد گرفت. در خطوط لوله جریان با قطر زیاد حرکت نوسانی مایع بسمت بالا و پایین رخ می دهد در حالیکه در لوله های باریک این حرکت نوسانی بوقوع نخواهد پیوست و حرکت انتقالی بین دو نوع جریان لخته ای و حلقوی بسیار گذرا خواهد بود.


جریان قطره ای:Annular flow
در این نوع الگوی جریان فاز گاز بصورت پیوسته و فاز مایع بصورت ذرات ریز به همراه آن در حرکت است. بطوریکه فاز گاز فاز مایع را بصورت قطرات ریز انتقال می دهد. در این حالت تغییرات فشار سیال توسط فاز گاز کنترل می شود. اطلاعات تجربی نشان می دهد که به ازای سرعت ظاهری فاز گاز بیش از 70 فوت بر ثانیه و سرعت ظاهری فاز مایع کمتر از 2 فوت بر ثانیه باشد این نوع رژیم به جریان حلقوی تبدیل خواهد شد.


الگوی جریان در خطوط لوله افقی:
هفت نوع الگوی توزیع برای جریان های دوفازی در خطوط لوله افقی وجود دارد. بطوریکه برای هر رژیم جریان مقادیر تجربی سرعت هر فاز برای مخلوطی از گازهایی با جرم ویژه نزدیک به جرم ویژه هوا و مایعاتی با گرانروی کمتر از صد سانتی پوز داده شده است.

جریان حبابی:Bubbly flow
در خطوط لوله افقی در مواردی که نرخ حجمی گاز نسبتا کم و نرخ حجمی مایع نسبتا زیاد باشد جریان حبابی بصورت حباب های کوچک گاز تحت تاثیر اختلاف چگالی در قسمت فوقانی لوله ظاهر می شود. با افزایش نرخ حجمی فاز گاز اندازه حباب ها بتدریج افزایش می یابد. سرعت ظاهری مایع در این نوع رژیم جریان بین 5 الی 15 فوت بر ثانیه و سرعت ظاهری گاز بین 1 الی 10 فوت بر ثانیه می باشد.

جریان توپی یا قالبی:
با افزایش سرعت فاز گاز در جریان حبابی تعداد حباب های فاز گاز افزایش می یابد. بطوریکه از برخورد و بهم پیوستن آن ها حباب های بزرگ و توپی شکل نزدیک به جداره بالایی لوله تشکیل خواهند شد. این نوع جریان جریان توپی یا قالبی نامیده می شود.

جریان لایه ای:
در این نوع الگوی توزیع فازهای مایع و گاز کاملا از هم جدا هستند و فاز گاز که عموما دارای سرعت بیشتری نسبت به فاز مایع می باشد و در قسمت فوقانی و مایع در ناحیه پایین درون لوله حرکت می کنند. همچنین تداخل بین دو فاز بندرت صورت می گیرد و فصل مشترک بین آنها نسبتا منظم و صاف می باشد. در این حالت سرعت ظاهری فاز مایع کمتر از 5/0 فوت بر ثانیه و سرعت ظاهری فاز گاز بین 2 الی 10 فوت بر ثانیه می باشد.

جریان موجی:
در جریان لایه ای اگر سرعت پیدایش گاز مجدادا افزایش یابد. بین فاز گاز و مایع تنشی ایجادمی شود که خود باعث پیدایش امواج در فصل مشترک می شود که این امواج در امتداد جریان حرکت می کنند. سرعت ظاهری مایع در این حالت کمتر از 1 فوت بر ثانیه و سرعت ظاهری گاز حدود 15 فوت بر ثانیه می باشد.
جریان لخـــــته ای: slug flow
در خطوط لوله افقی و مواردی که نرخ جریان مایع زیاد باشد افزایش سرعت گاز منجر به افزایش دامنه موج های سطحی مایع در فصل مشترک گاز و مایع می شود که ضمن آن موج ها به جداره فوقانی لوله برخورد کرده و لخته های مایع تشکیل می شود. لخته های مایع در چنین حالتی می توانند باعث لرزش های شدید و در برخی موارد ایجاد خطر درون تجهیزات واقع در مسیر خطوط لوله و مراکز جمع آوری شوند. از ویژگی های این نوع رژیم جریان می توان از نوسانات منظم در تغییرات فشار و مقدار مایع تجمع یافته نام برد که معیار مناسبی برای تشخیص این نوع رژیم جریان می باشد.

جریان حلقوی:Annular flow
در این نوع جریان دو فاز گاز و مایع بصورت دو استوانه متداخل درون لوله جاری خواهند شد. این نوع جریان وقتی شکل خواهد گرفت که سرعت ظاهری گاز بیشتر از 20 فوت بر ثانیه باشد. بررسی دقیق این نوع الگوی جریان به جهت تعیین میزان خوردگی سایشی و افزایش بازدهی خط انتقال پیش بینی مقدار مایع تجمع یافته و تعیین ضخامت فیلم مایع روی دیواره لوله و حاسبه افت فشار سیال جهت طراحی خطوط لوله انتقال و تجهیزات انتهایی آن از اهمیت خاصی برخوردار است.

جریان قطره ای:
با افزایش نرخ جریان فاز گاز در جریان حلقوی فاز گاز و فاز مایع را بصورت قطرات ریزی انتقال خواهد داد. احتمالا چنین جریانی وقتی شکل می گیرد که سرعت ظاهری فاز گاز بیش از 20 فوت بر ثانیه باشد. در مواردی که نرخ جریان گاز نسبتا زیاد و نرخ جریان مایع نسبتا کم باشد. فاز مایع در داخل فاز گاز بصورت ذرات بسیار ریز و پراکنده تبدیل شده و اصطلاحا فضایی شبیه مه بوجود می آید. در این حالت رژیم جریان را مه آلود می نامند. بعضی از خطوط انتقال سیستم گاز میعانی در مواقع خاصی در این الگوی جریان قرار دارند.

سرمد
20-10-2009, 17:21
كولر اتومبيل

در عصر حاضر ديگر وجود كولر در اتومبيل به عنوان يك وسيله لوكس تلقي نمي‌شود بلكه كولر اتومبيل به عنوان ضرورتي مطرح مي‌گردد كه ضامن استفاده از اتومبيل توام با امنيت و آرامش خاطر است.
احتياجي به توضيح نيست كه هنگامي كه اتومبيل شما مجهز به كولر باشد، مي‌توانيد با اعصاب آرامتر و راحت‌تر به رانندگي بپردازيد. زيرا هرگز گرماي طاقت فرسا، گازهاي خطرناك، گرد و غبار و سر و صدا به داخل اتومبيل شما راه نخواهد يافت.
سيستم كولر اتومبيل در واقع از مجموعه قطعاتي تشكيل شده است كه پس از نصب برروي اتومبيل، براي فضاي داخل كابين توليد برودت دلخواه را مي‌نمايند.
كولر اتومبيل با كاهش حرارت و رطوبت داخل كابين به ما كمك مي‌نمايد تا رانندگي راحت تري داشته و در طول مسير از آرامش كافي برخوردار باشيم.
در اين قسمت مي‌توانيد با قطعات اصلي سيستم كولر اتومبيل آشنا شويد:
كمپرسور
كمپرسور دستگاه حركت دهنده گاز مبرد در كولر اتومبيل مي‌باشد. كمپرسور با گرداندن گاز در اجزاء سيستم در واقع شبيه به قلب مجموعه عمل مي‌نمايد. همچنين كمپرسور فشار و در نتيجه دماي گاز كم فشار خارج شده از اواپراتور را نيز افزايش مي‌دهد.
كمپرسور گاز مبرد را از اواپراتور به داخل كندانسور و سپس به كپسول خشك كننده و مجدداً به داخل اواپراتور سوق مي‌دهد.
كمپرسورهايي كه در سيستمهاي كولر اتومبيل به كار برده مي‌شوند، مي‌بايست داراي خواصي از قبيل وزن و حجم متناسب با قدرت موتور باشند تا هنگام نصب به راحتي در محل مورد نظر قابل جايگذاري بوده و بار اضافي بر موتور اتومبيل تحميل ننمايند.
كندانسور
كندانسور يكي از اجزائي است كه وظيفه تبادل حرارت را بر عهده دارد.
كندانسور گرماي جذب شده توسط اواپراتور از گاز مبرد داخل سيستم را به هواي محيط خارج از كابين اتومبيل انتقال مي‌دهد.
كپسول خشك كننده
كپسول خشك كننده بعنوان منبع ذخيره گاز مبرد و جاذب رطوبت گاز عمل مي‌نمايد. معمولاً اين كپسول داراي يك سوئيچ ايمني مي‌باشد تا در مواقعي كه فشار گاز از حد تعريف شده كمتر يا بيشتر شود، به طور خودكار جريان برق كمپرسور را قطع ‌نمايد.
همچنين بر روي اين كپسول شيشه‌اي جهت رؤيت گاز وجود دارد. شيشه رؤيت به ما اين امكان را مي‌دهد تا بتوانيم گردش و ميزان گاز موجود در سيستم را كنترل نماييم.
شير انبساط
شير انبساط تعيين كننده ميزان صحيح گاز وارد شونده از كندانسور به داخل اواپراتور از طريق يك ********** است. همچنين اين قطعه فشار مبرد را بطور ناگهاني كاهش مي‌دهد. هنگامي ‌كه كمپرسور شروع به كار مي‌نمايد، شير انبساط باز شده و مبرد مايع با عبور از صافي مربوط به ورودي مايع پرفشار به گاز پر فشار تبديل مي‌گردد.
زماني كه اواپراتور ميزان بيشتري مبرد را طلب مي‌نمايد، شير انبساط اجازه مي‌دهد تا مبرد كم فشار مورد نياز به داخل كويل اواپراتور وارد گردد. شير انبساط برقرار كننده تعادل ميان بار گرما و خنك كنندگي بهينه اواپراتور مي‌باشد.
اواپراتور
يكي ديگر از قطعات اصلي سيستم كولر اتومبيل اواپراتور است.
اواپراتور مجموعه‌اي از قطعات است كه وظيفه كاهش گرماي هواي كابين اتومبيل را بر عهده دارد. يكي ديگر از وظايف مهم اين قطعه، جذب رطوبت از هواي داخل كابين مي‌باشد.
جريان سريع هواي ايجاد شده توسط فن الكتريكي با عبور از سطح كويل اواپراتور، برودت ايجاد شده توسط كويل را از طريق كانال‌ها و دريچه‌هاي هدايت هوا به داخل كابين اتومبيل انتقال مي‌دهد. عمل ايجاد برودت توسط كويل اواپراتور باعث تقطير رطوبت هواي داخل كابين گشته و قطرات آب ايجاد شده از طريق لوله مخصوصي به خارج از كابين اتومبيل منتقل مي‌گردد.
سيستم كولر اتومبيل داراي دو سوئيچ كنترلي است كه يكي از آنها زماني كه فشار گاز كم يا زياد باشد، كمپرسور را از مدار خارج نموده و ديگري از ايجاد يخ در داخل محفظه اواپراتور جلوگيري مي‌نمايد. عدم كاركرد مناسب هريك از اين دو سوئيچ مي‌تواند باعث از كار افتادن كل سيستم گردد.

سرمد
20-10-2009, 17:21
مجموعه پرسش و پاسخ هاي HVAC

سوال1: در مورد محصولات تهويه مطبوع و خدمات آن با چه كسي تماس بگيريد؟
پاسخ : براي سوالاتي كه در مورد محصولات جديد، نرخ بهره و ري انرژي ، صرفه جويي در مبالغ قبضها، با سرويسهاي جابجايي يا تعويض يا تعمير داريد با مسئولين فروش تماس بگيريد. آنها مي توانند به تمام سوالات سرمايشي يا گرمايشي شما پاسخ دهند.



سوال 2: معناي rating numbers چيست ؟
پاسخ : براي تمام تجهيزات تهويه مطبوع و گرمايشي نرخ بهره و ري انرژي بايد بالا باشد. اين نرخ، درصد بهره و ري انرژي را نشان مي دهد. دو تيتر بعدي جزئيات اين مطلب را بيان مي كند.



سوال 3:SEER مخفف چيست؟
پاسخ : براي بهره و ري انرژي انواع مختلف دستگاهها اسم هاي خاص و مشخصي وجود دارد. تجهيزات تهويه مطبوع توسط نرخ بهره و ري انرژي فصلي يا SEER دسته بندي مي شوند. هر چه قدر نرخ سير بالاتر باشد بهره و ري دستگاه هم بيشتر است .



سوال 4: HSPF مخفف چيست؟
پاسخ : اسامي مشخصي براي نرخ بهره و ري انواع مختلف دستگاهها وجود دارد. دستگاه پمپ گرمايي در مد حرارتي، توسط فاكتور عملكرد گرمايي فصلي يا HSPF درجه بندي مي شود. هر چه قدر اين نرخ بالاتر باشد، دستگاه بهره ور تر خواهد بود.



سوال 5: AFUE مخفف چيست؟
پاسخ : ميزان بهره وري مشعلهاي گازي بر اساس ميزان مصرف سوخت ساليانه يا AFUE مشخص مي شود. هر چه قدر اين نرخ بالاتر باشد، دستگاه بهره ور تر خواهد بود.



سوال 6: آيا لازم است كه يونيت هاي بيروني در زمستان با محافظ پوشيده شوند؟
پاسخ : خير، پمپهاي گرمايي در طول سال كار مي كنند و اصلاً نبايد پوشيده شوند. همچنين دستگاههاي تهويه مطبوعي ساخته شده اند كه به طور فصلي كار مي كنند و در برابر محيط بيرون مقامند و نبايد پوشانده شوند.



سوال 7: يك ترموستات بايد روي حالت autoتنظيم شود يا on؟
پاسخ : ترجيحاً حالت auto. در اين حالت فن فقط زماني كه از نظر حرارتي نياز است شروع به كار مي كند. اين حالت مفيدترين و بهره ورترين حالت است. اگرچه مزيتهايي هم براي استفاده از حالت on وجود دارد. هوا به طور دائم از طريق پرده هواي دستگاه ********** مي شود كه اين گردش هواي دائم و تدريجي نتايج مطلوبي در ايجاد درجه حرارت دارد.



سوال 8: آيا مي توان در اطراف يونيت بيروني گل و گياه پرورش داد؟
پاسخ : بله، در واقع توصيه ما اين است كه گياهان در فاصله كمتر از 18 اينچ دستگاه نباشند; كه باعث اشغال فضاي تحت چرخش هوا به بيرون و داخل مي شود. بدون وجود اين فضا براي چرخش هوا، دستگاه خيلي گرم شده، بهره و ري پايين و نتيجه مطلوبي نخواهيم داشت.



سوال 9: آيا در صورت تعويض يونيت خارجي، يونيت داخلي هم بايد عوض شود؟
پاسخ : بله، يونيت هاي گرمايي و دستگاههاي تهويه به نحوي طراحي شده اند كه به صورت يك واحد كامل و يك سيستم يكسان كار مي كنند. بهره وري سيستم به كاركرد 2 واحد وابسته است. تعويض كل يونيت اطمينان مي دهد كه به طور بهره ورتر و مطمئن تر كار خواهد كرد.



سوال 10: چگونه سايز مناسب دستگاه را براي محل مورد نظر تشخيص دهيم؟
پاسخ : از مسئول فروش مربوط به خود بپرسيد. او به شما خواهد گفت كه به چه نكاتي قبل از خريد بايد دقت كنيد. فاكتورهايي مثل سايز محل، درجه آب و هوا، تعداد و مدل پنجره هاي نصب شده، نوع عايق بندي، و حتي تعداد افرادي كه در محل زندگي مي كنند.



سوال 11: فرق بين سيستم اسپليت و يونيت پكيج چيست؟
پاسخ : سيستم اسپليت ازمولفه هاي داخلي و خارجي براي تامين يك سيستم كامل استفاده مي كند، ولي يك يونيت پكيج نيازي به كوئل خارجي، اضافي، نگهدارنده هوا ندارد.



سوال 12: چرا يونيت داخلي در بعضي از اوقات توليد مه مي كند؟
جواب: هواي سردي كه در حين عملكرد سرمازايي به بيرون وزيده مي شود درجه حرارت محل را كاهش داده و بعضاً توليد مه مي كند.



سوال 13: چرا عملكرد يك دستگاه تهويه به خصوص هنگامي كه تايمر تنظيم شده است متوقف مي شود؟
جواب: وقتي كه تايمر بر روي حالت on تنظيم است دستگاه تهويه به اندازه يك ساعت جلوتر از ساعت تنظيم شده شروع به كار مي كند، تا درجه حرارت را به آنچه كه با ريموت كنترل وارد شده است، تطبيق دهد. اگر در طي اين زمان(به جز عمل روشن و خاموش ) از ريموت كنترل استفاده شود، دستگاه تهويه متوقف خواهد شد. در اين موقع، دستگاه را روشن كنيد و به وسيله ريموت كنترل تايمر را مجددا تنظيم كنيد.



سوال 14: چرا دستگاه تهويه اتاق را گرم يا خنك نمي كند؟
جواب: مراحل زير را امتحان كنيد.

از كثيف نبودن **********هاي هوا اطمينان حاصل كنيد.

مطمئن شويد كه هواي ورودي و خروجي از دريچه هاي داخلي و خارجي با موانع مسدود نشده اند.

مطمئن شويد كه تنظيمات درجه حرارت ريموت كنترل صحيح است.

از بسته بودن درها و پنجره ها اطمينان حاصل كنيد.

سرمد
20-10-2009, 17:22
مشخصات فني يك نيروگاه

نیروگاه حرارتی جهت تولید انرژی الکتریکی بکار می‌رود که در عمل پره‌های توربین بخار توسط فشار زیاد بخار آب ، به حرکت در آمده و ژنراتور را که با توربین کوپل شده است، به چرخش در می‌آورد. در نتیجه ژنراتور انرژی الکتریکی تولید می‌کند. نیروگاه حرارتی به مقدار زیادی آب نیاز دارد. در نتیجه در محلهایی که آب به فراوانی یافت می‌شود، ترجیحا از این نوع نیروگاه استفاده می‌شود. چون انرژی الکتریکی را به روشهای دیگری ، مثل انرژی آب در پشت سدها (توربین آبی) ، انرژی باد (توربین بادی) ، انرژی سوخت (توربین گازی) و انرژی اتمی هم می‌توان تهیه کرد. سوخت نیروگاه حرارتی شامل ، فروت و یا گازوئیل طبیعی است.
http://www.airchange.ir/images/stories/chosen-articles/3/cycle_power_plant_airchange.gif سيكل كاري و اجزاء اصلي يك نيروگاه حرارتي


مشخصات فنی نیروگاه
سوخت
سوخت اصلی نیروگاه ، سوخت سنگین (مازوت) می‌باشد که توسط تانکرها حمل و از طریق ایستگاه تخلیه سوخت در سه مخزن 33000 متر مکعبی ذخیره می‌گردد. سوخت راه اندازی ، سوخت سبک (گازوئیل) است که در یک مخزن 430 متر مکعبی نگهداری می‌شود.
آب

آب مصرفی نیروگاه ، جهت تولید بخار و مصرف برج خنک کن و سیستم آتش نشانی ، از طریق چاه عمیق تامین می‌گردد.
سیستم خنک کن برج خنک کن نیروگاه از نوع تر می‌باشد و 18 عدد فن (خنک کن) دارد که هر یک دارای الکتروموتوری به قدرت 132kw و سرعت سرعت 141RPM می‌باشد و بوسیله دو عدد پمپ توسط لوله‌ای به قطر 5.2 متر آب مورد نیاز خنک کن تامین می‌گردد. دمای آب برگشتی در برج خنک کن 29.6 درجه سانتیگراد و دمای آب خروجی از برج 21.6 درجه سانتیگراد می‌باشد.
سیستم تصفیه آب سیستم تصفیه آب جهت برج خنک کن آب لازم جهت برج خنک کن بایستی فاقد املاحی باشد که سریعا در لوله‌های کندانسور رسوب می‌کنند (از قبیل بی‌کربناتها). این املاح با افزودن کلرورفریک ، آب آهک و آلومینات سدیم گرفته می‌شود و سپس رسوبات جمع شده توسط یک جاروب جمع کننده به بیرون منتقل می‌شوند. به این آب که بدون سختی بی کربنات باشد، آب نرم می‌گویند. آب نرم وارد دو استخر ذخیره شده و از آنجا توسط پمپهایی جهت تامین کمبود آب به برج خنک کن فرستاده می‌شود. برای از بین بردن خزه و جلبک در این استخر ، سیستم تزریق کلر طراحی شده است.

سیستم تصفیه آب جهت تولید بخار

چون آب مورد نیاز برای تولید بخار و جبران کمبود سیکل آب و بخار بایستی کیفیت بسیار بالایی داشته باشد، لذا برای این منظور از یک سیستم مشترک برای هر دو واحد استفاده می‌شود. بعد از اینکه مقداری از سختی آب گرفته شد، وارد سه دستگاه ********** شنی می‌شود، سپس به مخزن ذخیره وارد و از آنجا توسط سه عدد پمپ به طرف ********** کربنی فعال فرستاده می‌شود، تا کلر موجود در آب بوسیله زغال فعال جذب شود. بعد از این ********** یک مبدل حرارتی در نظر گرفته شده که دمای آب را در 25 درجه سانتیگراد ثابت نگه می‌دارد.

سپس این آب وارد دو دستگاه ********** 5 میکرونی شده و ذراتی که قطر آنها بیشتر از 5 میکرون می‌باشند، توسط این **********ها جذب و وارد دو دستگاه ریورس اسمز می‌گردد. در این دستگاه 90% املاح محلول در آب گرفته می‌شود. آب پس از این مرحله وارد مخزن زیرزمینی می‌گردد. سپس توسط سه پمپ به **********های کاتیونی و آنیونی وارد شده و پس از تنظیم PH و کنترل از نظر شیمیایی به مخازن ذخیره آب وارد و مورد استفاده قرار می‌گیرد.
بویلر :بویلر نیروگاه دارای درام بالائی و پائینی بوده و به صورت گردش اجباری توسط سه عدد پمپ سیرکوله (Boiler Circulation Watepump) و کوره ، تحت فشار می‌باشد. درام بالایی معمولا به وزن 110 تن در ارتفاع 50.6 متری و ضخامت جداره 11 سانتیمتر می‌باشد. بویلر دارای 16 مشعل هست که در چهار طبقه و در چهار گوشه با زاویه ثابت قرار گرفته‌اند. مشعلهای ردیف پائین برای هر دو سوخت مازوت و گازوئیل بکار می‌رود.
توربین نیروگاه از نوع ترکیب متوالی در یک امتداد (Tadem Compound) و دارای سه سیلندر فشار قوی ، فشار متوسط و فشار ضعیف می‌باشد که توربین فشار قوی و فشار متوسط در یک پوسته قرار گرفته و در پوسته دیگر توربینهای فشار ضعیف قرار دارند. توربین فشار قوی 8 طبقه و توربین فشار متوسط 5 طبقه و توربین فشار ضعیف با دو جریان متقارن و هر یک دارای 5 طبقه است. بخار از طریق دو عدد شیر اصلی در دو طرف توربین و شش عدد شیر کنترل وارد توربین فشار قوی شده و بعد از انبساط در چندین طبقه از توربین به بویلر بر می‌گردد. سپس وارد توربین فشار متوسط شده و بعد از انبساط توسط یک لوله مشترک وارد توریبن فشار ضعیف گردیده و به طرف کندانسور می‌رود.

کندانسور
کندانسور نیروگاه از نوع سطحی یک عبوری با جعبه آب مجزا می‌باشد که در زیر توریبن فشار ضعیف قرار گرفته است. برای ایجاد خلا کندانسور از دو نوع سیستم استفاده می‌شود که سیستم اول در موقع راه اندازی و توسط یک مکنده هوا انجام می‌یابد. در طول بهره برداری خلا لازم توسط دو دستگاه پمپ تامین می‌گردد که این پمپها فشار داخل کندانسور را کاهش می‌دهند.
ژنراتور
ژنراتور طوری طراحی شده است که در مقابل اتصال کوتاه و نوسانات ناگهانی بار و احیانا انفجار هیدروژن در داخل ماشین مقاومت کافی داشته باشد. سیستم تحریک آن شامل یک اکساتیر پیلوت (Pilot exiter) با ظرفیت 45 کیلوولت آمپر می‌باشد و جریان تحریک اکسایتر پیلوت در لحظه Flashing از طریق باطری خانه تامین می‌شود. ضمنا سیم پیچهای دستگاه توسط هوا خنک کاری می‌شوند.
ترانسفورمرها و تغذیه داخلی نیروگاه

ترانس اصلی (Main Ttansformer):این ترانس به صورت سه تک فاز با ظرفیت هر کدام 150 مگا ولت آمپر و فرکانس 50 هرتز و امپرانس ولتاژ 14.2 درصد به عنوان Step Up Tranformer ، جهت بالا بردن ولتاژ خروجی ژنراتور از 20 کیلو ولت تا 230 کیلو ولت بکار رفته است. در ضمن نسبت تبدیل ، 10.20%±247 کیلو ولت می‌باشد.

ترانس واحد (Unit Transformer):این ترانس با ظرفیت 35/22/22 مگا ولت آمپر و نسبت تبدیل 3/316/516%±20 و فرکانس 50 هرتز و امپدانس ولتاژ 8.5% و تپ چنجر Off- Loud ، ولتاژ 20 کیلو ولت خروجی ژنراتور را تبدیل به 6 کیلو ولت نموده و به منظور تامین مصارف داخلی نیروگاه در حین بهره برداری بکار می‌رود.

ترانس استارتینگ (Start up Trans): این ترانس به تعداد دو عدد ، به نامهای LTB و LTA و با ظرفیت 25/25/25 مگا ولت آمپر و نسبت تبدیل 10%±3/6/10%± کیلو ولت و فرکانس 50 هرتز و امپدانس 10% و تپ چنجر On Lead ، ولتاژ 230 کیلو ولت شبکه را تبدیل به 6 کیلو ولت نموده و شینه‌ها را طبق شکل شماتیک ضمیمه تغذیه می‌نماید.

ترانس تغذیه (Auxiliary Trans): ترانس تغذیه در ظرفیتهای مختلف 630/1600/2500 کیلو ولت آمپر ، ولتاژ 6 کیلو ولت را تبدیل به 400 ولت می‌نماید که جهت تامین مصارف داخلی فشار ضعیف بکار می‌رود.

سیستم آتش نشانی

آب: کلیه قسمتهای نیروگاه (ساختمان شیمی ، ماشین خانه ، بویلر ، کارگاه ، انبار و ...) و محوطه مجهز به سیستم آب آتش نشانی می‌باشند.

فوم: کلیه قسمتهای سوخت رسانی اعم از مخازن سوخت سبک و سنگین و ایستگاه تخلیه سوخت ، بویلر دیزل اضطراری و بویلر کمکی مجهز به سیستم فوم می‌باشند.

گاز CO2: کلیه سیستمهای الکتریکی از قبیل ساختمان الکتریکی و... توسط گاز CO2 حفاظت می‌گرد.

سرمد
20-10-2009, 17:22
برج های خنک کن بدون فن

اساس کار این برج ها مشابه انژکتور می باشد. با پاشش آب از طریق نازل ها حجم زیادی از هوا در مقایسه با انواع برج های خنک کن فن دار از سمت صفحات stabilizer به درون برج کشیده می شود. با ترکیب هوا و ذرات ریز آب در محفظه داخلی، بدون نیاز به سطوح مرطوب امکان تبخیر درصد جزئی از آب و گرفتن حرارت آن فراهم گردیده و در نتیجه آب سرد می شود. اما با برخورد به صفحات eliminator به داخل برج برگشته و هوا نیز ضمن عبور از این صفحات با از دست دادن قطرات آب از طریق صفحات ven خارج می شود. در محل ورودی آب به برج یک صافی قرار داده شده تا از ورود مواد زاید به داخل نازل ها جلوگیری کند. تنها مصرف کننده انرژِی پمپ های سیرکولاسیون آب است که در یک محل متمرکز می باشد. در تمام مراحل، برج کار خود را با حداکثر راندمان انجام می دهد.
- مزایای برج های بدون فن
1. حذف کلیه قطعات متحرک
2. حذف صفحات مرطوب داخل برج
3. حذف هر گونه اتصال الکتریکی و کابل کشی و تابلو برق
4. صدای بسیار پایین
5. راندمان بالا و عملکرد مطمئن
6. عمر طولانی و تقریبا بدون نیاز به سرویس و نگهداری
7. عدم پاشش آب به اطراف

- انتخاب ظرفیت : از قابلیت های برج خنک کن بدون فن امکان تغییر ظرفیت هر مدل با تغییر فشار آب ورودی به برج می باشد .



محدوده عملکرد:
با در نظر گرفتن تعاریف زیر محدوده استفاده از این برج ها مشخص می گردد:
· Tw1 : دمای آب ورودی به برج
· Tw2 : دما آب خروجی از برج
· Twb : دمای حباب مرطوب به طور کلی برج های خنک کن بدون فن در حالتی که در جدول آمده بهترین انتخاب می باشند. از طرفی با پایین آمدن دمای حباب مرطوب ظرفیت برج نسبت به سایر انواع برج های خنک کن افزایش بیشتری می یابد.
به عنوان مثال به ازای 4.5°c کاهش دمای حباب مرطوب، ظرفیت برج به دو برابر افزایش می یابد.
- کنترل ظرفیت
برای کنترل ظرفیت در صورت تغییر دمای محیط یا میزان مصرف، معمولا پمپ سیرکولاسیون به صورت دوبل انتخاب می شود. در این حالت با خاموش و روشن نشان دادن پمپ ها می توان فشار آب ورود به برج و در نتیجه ظرفیت آن را تغییر داد.

سرمد
20-10-2009, 17:29
مبانی گرما و انرژی در مولدهای بخار

مقدمه امروزه، بیش از هر دوران در گذشته گرما ( انرژی ) کلید تمدن جدید است و منابع شناخته شده انرژی روز به روز تحلیل می روند بنابراین بدیهی است مهندسی که با تجهیزات استخراج گرما و تبدیل آن به انرژی سرو کار دارد باید درباره گرما اطلاعات کافی داشته باشد.


گرما

شکلی از انرژی که از جنبش مولکولی ناشی می شود. فرض می شود مولکولهای هر ماده بطور پیوسته در جنبش اند و شدد گرما ( یا دما ) به سرعت لرزش مولکولی بستگی مستقیم دارد در صورتیکه آهنگ لرزش جسمی افزایش یابد دمای افزایش و در صورتیکه آهنگ لرزش کاهش یابد دما نیز کاهش می یابد.

برای درک کامل این موضوع در نظر داشته باشید که فقط در صفر مطلق 459.8 – درجه فارنهایت هیچ گونه جنبش مولکولی و بنابراین هیچ گرمایی وجود ندارد و این بدین معنی است که مولکولهای هر جسم بالای صفر مطلق حرکت ثابتی دارند .


گرم کردن اجسام :



گرم کردن جسم سبب

1- بالا رفتن دما،

2- تغییر حالت ، به طور مثال از جامد به مایع یا مایع به گاز

3- انجام کار بیرونی به وسیله انبساط جسم جامد، مایع یا گاز می شود.

اگر به یخ گرما داده شود تا به آب تبدیل شود و بنابراین بدون افزایش دما تغییر حالت دهد تمام این آثار دیده می شود حال چنانچه گرما دادن ادامه یابد تا آب به نقطه جوش برسد دمای آن افزایش می یابد بدون آنکه تغییر حالت دهد سرانجام اگر باز هم گرما داده شود آب بخار می شود که تغییر حالتی دیگر است اما دمای آن افزایش نمی یابد .

با تولید بخار فشاری نیز به دیواره مخزن که بخار در آن محفوظ است اعمال می شود اگر این مخزن سیلندری حاوی پیستون متحرک باشد بخار می تواند پیستون را حرکت داده کار خارجی انجام دهد.



انتقال گرما :



بهتر است که گرما را مانند سیالی در نظر بگیریم که از جسمی به جسم دیگر جریان پیدا می کند ولی به بیان دقیق هیچ ماده فیزیکی منتقل نمی شود مولکولهای ماده گرمتر نسبت به ماده سردتر با آهنگ بالاتری حرکت می کنند بنابراین زمانی که دو جسم با دمای مختلف با هم تماس پیدا کند جنبش مولکولی در جسم سردتر افزایش و در جسم گرمتر کاهش می یابد تا تعادل برقرار شود گرما معمولا از جسم گرمتر به جسم سردتر انتقال می یابد مگر اینکه به کمک عاملی بیرونی ( مثلا در سرد کننده ها ) جهت انتقال گرما به طور مصنوعی برعکس انجام شود.



دما :

معیاری از شدت گرما یا درجه گرمی یا سردی با مقدار گرما یا سرما تفاوت دارد ممکن است جسمی کوچک و جسمی بزرگ دقیقا دمای یکسان داشته باشد ولی بدیهی است که جسم بزرگ مقدار گرمای بسیار بیشتری از جسم کوچک دارد.



ب- اندازه گيری دما
اهمیت اندازه گیری دما :

به دلیل کنترل کیفیت ، زیرا دمای بخار ( درجه ******** هیت ) عملیات گرمایی فلزات ، استریل کردن ، پاستوریزه کردن شیر، پالایش نفت ، و کار ایمن ماشین آلات در هر صنعتی که شامل فرایندهای گرمایش و سرمایش باشد به طور گسترده ای به اندازه گیری دما بستگی دارد.



یکاهای دما :
در مقیاس دمای فارنهایت اختلاف دما بین نقطه انجماد و تبخیر آب به 180 قسمت یا درجه تقسیم می شود رقم 32 درجه فارنهایت را نقطه انجماد و 212 درجه فارنهایت را نقطه تبخیر در نظر می گیرند .

در مقیاس دمای سانتیگراد اختلاف دما بین یخ و بخار آب به 100 قسمت یا درجه تقسیم می شود صفر درجه سانتیگراد نقطه انجماد نسبی و 100 درجه سانتیگراد نقطه تبخیر آب است .

مقیاس دمای کلوین مقیاس دمای مطلق است پائین ترین دمای نظری یا صفر مطلق صفر درجه کلوین وضعیتی است که در آن دما مولکولها از جنبش باز می ایستند و هیچ گرمایی وجود ندارد.

در مقیاس فارنهایت این نقطه 459.8 درجه کلوین زیر صفر و در مقیاس سانتیگراد 273 درجه سانیگراد زیر صفر نقطه انجماد آب 273 درجه کلوین یا صفر درجه سانتیگراد و نقطه جوش آن 373 درجه کلوین یا 100 درجه سانتیگراد است.

منظور از دمای مطلق :

حجم گاز کامل تحت فشار ثابت به ازای هر درجه سانتیگراد کاهش دما ، به اندازه 273/1 حجم آن در صفر درجه سانتیگراد کاهش می یابد از مطلب معلوم میشود که در 273 درجه سانتیگراد زیر صفر در مقیاس سانتیگراد حجم گاز به صفر می رسد و جنبش مولکولی که سبب ایجاد گرما می شود کاملا متوقف می شود این دمای بسیار پائین صفر مطلق نامیده می شود و پائین ترین دمایی است که می توان به آن دست یافت.

محاسبات دمای مطلق از صفر درجه مطلق صورت می گیرد برای تبدیل درجه فارنهایت به درجه مطلق عدد 460 و در تبدیل درجه سانتیگراد به درجه مطلق عدد 273 اضافه می شود.



یکاهای اندازه گیری دما :



دما بر حسب درجه اندازه گیری می شود دماسنجها گستره دماهای معمولی تا 1000 درجه فارنهایت را اندازه گیری می کنند برای اندازه گیری دماهای بسیار بالا و بیرون از گستره کار دماسنجها از آذرسنج ( پیرومتر ) استفاده می شود.



ساختمان دماسنج:



دماسنج لوله ای است شیشه ای که سوراخ بسیار باریکی در وسط دارد یک سر آن به شکل حباب است و سر دیگر بسته شده حباب و قسمتی از لوله با مایع که معمولا جیوه یا الکل در آن است پر می شود هوای باقی مانده لوله را تخلیه می کنند بجز در دماسنجهای مورد استفاد ه در دماهای بسیار بالا که فضای باقی مانده با گاز مخصوصی پر می کنند گستره های تقریبی کار دماسنجهای شیشه ای متداول عبارت اند از:

جیوه ای از (750 تا 38- ) درجه فارنهایت

جیوه و نیتروژن از ( 1000 تا 38- ) درجه فارنهایت

الکل از ( 150 تا 95- ) درجه فارنهایت

وقتی جیوه یا الکل در معرض هوا یا مایعی گرمتر از خود قرار گیرند منبسط می شوند و در لوله بالا می روند انبساطی جزئی سبب حرکت قابل توجه رو به بالا می شود مقیاس درجه ای که روی شیشه دماسنج جیوه ای چاپ شده دما را نشان می دهد.

1- دما سنج را در فشار مطلق 14.7 psi درون یخ ذوب شده قوطه ور و سر ستون جیوه را نشان گزاری می کنند این نقطه به نام صفر درجه سانتیگراد نقطه انجماد آب می باشد .

2- دماسنج را در آب جوش در فشار مطلق 14.7 psi قوطه ور و سر ستون جیوه را نشان گزاری می کنند این نقطه به نام صد درجه سانتیگراد نقطه جوش آب است .

3- فاصله بین نقاط انجماد و جوش را بر حسب مقیاس سلسیوس یا فارنهایت به ترتیب به 100 قسمت یا 180 قسمت مساوی تقسیم می کنند .

دما سنج سلسیوس مقیاس منطقی تری نسبت فارنهایت دارد و معمولا در محاسبات علمی از مقیاس سلسیوس استفاده می شود ولی فارنهایت در بین مهندسان و افراد دیگری برای مقاصد روزانه به طور وسیع تری مورد استفاده قرار می گیرد .

اندازه گیری دماهای بسیار بالا :





آذرسنجها می توانند دماهایی بالاتر از گستره کار دماسنجها را اندازه گیری کنند انواع آنها متعدد است ولی آذرسنجهای الکتریکی از همه متداولترند ترموکوبل و آذرسنجهای نوری از این جمله اند .

در ترموکوبل دو میله فلزی غیر هم جنس در یک لوله چینی متصل و درز بندی شده اند سیمها به این میله ها و به یک گالوانومتر وصل می شوند لوله حاوی میله ها در نقطه ای قرار می دهیم که هدف اندازه گیری دمای آن می باشند به افزایش دمای میله ها ولتاژی الکتریکی در محل اتصال القا می شود که با اختلاف دما بین اتصال گرم و اتصال سرد متناسب است جریان حاصل در مدار جاری می شود و عقربه گالوانومتر را حرکت می دهد صفحه مدرج گالوانومتر بر مبنای دما درجه بندی می شود .

آذرسنج نوری شامل تلسکوپی با یک فیلامان ( رشته ) کوچک است که وقتی جریان الکتریکی از آن می گذرد گرم و سرخ می شود در مدار فیلامان یک باطری و یک گالوانومتر قرار دارد که به وسیله مقاومت متغییری که در تلسکوپ نصب شده جریان گذرا از فیلامان را تغییر می دهیم تا به هنگا م تمرکز یافتن تلسکوپ روی شعله یا دیواره کوره ، فیلامان کاملا از نظر محو شود. در این نقطه دما روی صفحه مدرج خوانده می شود .

بر خلاف ترموکوبل هیچ قسمتی از آذرسنج نوری در معرض گرمای مستقیم کوره نیست و می توان در فاصله ای مناسب از شعله دما را اندازه گیری کرد کار این وسیله به این حقیقت بستگی دارد که رنگ و دما با هم رابطه ای یکسان دارند .
آذرسنج نوری الکتریکی دارای یک باطری است ولی ترموکوبل باطری لازم ندارد.


مقدار گرما :



مقدار گرما با واحد گرمایی بریتانیا ( Btu ) سنجیده می شود . یک Btu 180/1 گرمای لازم برای افزایش دمای یک پوند آب از 32 تا 212 درجه فارنهایت یا مقدار گرمای لازم برای افزایش دمای یک پوند آب به اندازه یک درجه فارنهایت است.



ج- گرمای ويژه : گرمای ویژه :

مقدار گرمای لازم به Btu برای افزایش دمای یک پوند از ماده مورد نظر به اندازه یک درجه فارنهایت است .گرمای ویژه بعضی از مواد متداول



ماده Btu/ib °f) ( گرمای ویژه



آب 1

یخ 0.49

چدن 0.13

مس 0.093


انتقال گرما:



انتقال گرما به سه طریق است:


تشعشعی ، هدایت ، جابه جایی


تشعشعی :



در این روش انتقال گرما از جسم گرم به وسیله امواج اثیری با ماهیتی مشابه امواج نوری است گرمای تابشی همچنان از هوا می گذرد آن را گرم نمی کند ولی اجسام جامد که مانع تابش اند آن را جذب یا منحرف می کنند در کوره دیگ و کلیه قسمتهایی که در معرض آتش اند تابش مستقیم گرما داریم .



هدایت :



تماس مولکولهای یک جسم با یکدیگر سبب عبور گرما از میان جسم می شود برای مثال اگر یک سر میله ای آهنی در معرض آتش قرار بگیرد در زمان کوتاهی سر دیگر آن که در دست ماست به سبب هدایت گرما از سر میله که گرم و سرخ شده است ، داغ می شود و دیگر نمی توان آن را در دست نگه داشت در این حالت گرما از طریق یک رشته برخورد منتقل می شود مولکولهای گرم و تند رو به مولکولهای سرد و کند رو برخورد کرده آنها را سرعت می بخشد بدین طریق گرما از دیواره های لوله و شبکه های دیگر عبور کرده به آب انتقال می یابد.

همانطور که میدانید اجسام دارای الکترونهای آزاد در خود می باشند که می توانند حامل انرژی گرمایی و همینطور انرژی ا لکتریکی در خود باشند . که متناسب با نوع ماده ( ضریب انتقال حرارت هدایتی K ) کم( در اجسام عایق) و زیاد (در اجسام رسانا) می باشد.



جابه جایی:



انتقال گرما به وسیله جریان یافتن را جابه جایی می نامند.

همچنان که گاز یا مایعاتی که درون ظرفی قرار دارند با گرم شدن انبساط می یابند و تمایل به بالا رفتن دارند لایه های سردتر گاز یا مایع که در بالا هستند به علت سنگینی نسبت به گاز یا مایع گرم به سمت پائین جریان می یابند و جای لایه های گرم شده را می گیرند بدین ترتیب جریانهای همرفتی برقرار می شوند. و کل گاز یا مایع به تدریج گرم شده دمای آن یک نواخت می شود بدین شیوه است که رادیاتور بخار ، هوای اتاق را با دمای یکسان گرم نگه می دارد آب درون دیگ بخار نیز به کمک جریانهای همرفتی ناشی از جریان رو به بالای آب گرم سبک و در تماس سطح داغ و جریان رو به پائین آب سرد سنگین که در بالا قرار دارد گرم می شود.


شدت انتقال حرارت


رسانندگی گرمایی به آهنگ عبور گرما از میان جسم اشاره می کند این آهنگ برای مواد مختلف فرق می کند و ممکن است به صورت مقدار گرما به Btu بر ساعت مشخص شود که در قطعه ای به مساحت یک فوت مربع و ضخامت یک اینچ سبب اختلاف دمای دو سطح مقابل جسم به اندازه یک درجه فارنهایت می شود. رسانندگی گرمایی با دما چگالی و مقدار رطوبت تغییر می کند به همین دلیل جدول رسانندگی گرمایی اجسام تنها مقادیر تقریبی را به ما می دهد معمولا رسانندگی در فلزات با افزایش دما کاهش می یابد ولی در اغلب مواد دیگر رسانندگی با افزایش دما افزایش می یابد .



ضریب انبساط طولی یک جسم جامد:



ضریب انبساط طولی نسبت افزایش طول جسم بر اثر انبساط به طول اولیه جسم است وقتی یک درجه فارنهایت گرما می بیند به بیان دیگر مقدار انبساط واحد طول به ازای افزایش یک درجه است .

انبساط و انقباض مایعات :



بیشتر مایعات در زمان گرم شدن منبسط می شوند و در زما ن سرد شدن منجمد،انبساط مایعات بیشتر از جامدات است و در صورتیکه در محفظه بسته ای محفوظ باشند فشار زیادی ایجاد می کنند مایعات مختلف میزانهای انبساط مختلفی دارند اتر ، الکل و نفتهای سبک مثل بنزین میزان انبساط بسیار بیشتری از آب دارند برای این مایعات انبساط را به صورت حجمی اندازه گیری می کنیم وضریب انبساط حجمی انبساط هر واحد حجم با افزایش یک درجه فارنهایت است .



اینگونه نبود رودخانه ها و دریاچه ها در هوای سرد منجمد می شدند و زندگی تمام گیاهان و حیوانات به خطر می افتاد ترکیدن لوله ها و مخزن های آب به دلیل نیروی انبساطی آب در حین انجماد است .
رفتار گازها:



زمانی که گازها گرما ميبينند حجم يا فشارشان افزايش می يابد و بر عکس در زمان سرد شدن حجم يا فشارشان کاهش می يابد اين تغييرات از دو قانون ساده چارلز و گيلوساک پيروی ميکند .

در زمان استفاده از اين دو قانون در مسائل لازم است که قانون ساده دیگر یعنی قانون بویل ماریوت را که با تغییرات فشار و حجم سرو کار دارد مطالعه کنیم زیرا تغییر دما غالبا با تغییر فشار همراه است .

قانون بویل ماریوت:



قانون بويل ماريوت بيان ميدارد که (چنانچه دمای گازی ثابت باقی بماند ، فشار مطلق گاز نسبت به نحجم به طور معکوس تغییر خواهد کرد ) مطابق این قانون اگر به فشار افزوده شود حجم متناسب با آن کاهش پیدا می کند یا برعکس .

مثلا اگر 10 فوت مکعب گاز تحت فشار 10 psi مطلق باشد و فشار به psi مطلق افزایش دهیم حجم به 5 فوت مکعب کاهش پیدا می کند به طور خلاصه در دمای ثابت با دو برابر کردن یکی، عامل دیگر نصف می شود.

قانون چارلز :



این قانون بیان می کند که ( چنانچه حجم را ثابت نگه داریم فشار مطلق گاز مستقیما با دمای مطلق تغییر خواهد کرد توجه کنید که این قانون تناسب مستقیم است اگر دما 30 درصد بالا رود فشار مطلق نیز 30 درصد افزایش می یابد.

قانون گیلوساک :



قانون فوق بیان می کند که ( چنانچه فشار ثابت باشد ، حجم یک گاز با دمای مطلق به طور مستقیم تغییر خواهد کرد )

تراکم دما ثابت( ایزوترم ) :



انبساط یا تراکم گازی در دمای ثابت است یعنی دما حین انبساط یا تراکم ثابت می ماند این حالت هنگامی پدید می آید که تغییرات بر اساس قانون بویل ماریوت صورت گیرد .

عملا هیچگاه انبساط یا تراکم دما ثابت رخ نمی دهد حتی سیلندر کمپرسوری که با آب سرد می شود ، نمی تواند گرما را به سرعت کافی دفع کند و بنابراین دمای هوا به هنگام تراکم به سرعت افزایش می یابد .
تراکم آدیاباتیک ( بی دررو ) :



به وضعیتی می گویند که دما در حین تراکم افزایش و در حین انبساط کاهش می یابد بدون آنکه گرما از طریق دیواره ها ی سیلندر تلف یا جذب شود شرایط مذکور هرگز عملا به طور دقیق تحقق نمی یابد اگر چه در بعضی موتورهای گاز سوز یا کمپرسورهای هوا حالتی نسبتا نزدیک به این وضعیت اتفاق می افتد.
د- اصطلاحات مربوط به بخار آب
بخار آب :
آب در وضعیت نیمه گاز را بخار آب می گویند اگرچه بخار آب با تغییری در قوانین ساده گازها رفتاری مانند گازهای ایده آل دارد اما بخار است نه گاز یعنی ماده ای بین حالتهای مایع خالص و گاز .




چگونگی تولید بخار از آب به درون دیگ بخار :



گرمای کوره از فلز شبکه و لوله ها به آب رسانده می شود و آب مستقیما از فلز گرما می گیرد آب پس از گرم شدن به سمت بالا می رود و آب سرد به علت سنگینی به سمت پائین حرکت می کند با جریانهای همرفتی که بدین ترتیب برقرار می شوند همه آبها به تدریح تا رسیدن به نقطه جوش گرم می شوند حال با ادامه گرما دادن آب به بخار تغییر فاز می دهد در فرایند فوق هیچ تغییر وزنی وجود ندارد یک پوند آب به یک پوند بخار تبدیل می شود.
نقطه جوش آب :



نقطه جوش آب در سطح دریا در فشار یک اتمسفر 212 درجه فارنهایت است با کاهش فشار نقطه جوش کاهش و با افزایش فشار نقطه جوش افزایش می یابد.
گرمای محسوس :



گرمای لازم برای افزایش دمای آب از 32 درجه فارنهایت به نقطه جوش است افزایش دما را می توان با دماسنج اندازه گیری کرد از این رو اصطلاح گرمای محسوس متداول شده است

گرمای نهان تبخیر :



مقدار گرمای لازم برای تبدیل آب در نقطه جوش به بخار با همان دما و فشار است کلمه نهان به معنی پنهان است و چون در تغییر حالت از مایع به بخار هیچ نشانی یا اثری از افزایش گرما دیده نمی شود در اینجا بکار برده می شود.
گرمای کل بخار :



مجموع گرمای محسوس و نهان آن است . در جدیدترین جدولهای بخار در تعریف فوق به جای گرما از واژه انتالپی استفاده می شود بنابراین گرمای محسوس انتالپی مایع گرمای نهان ، انتالپی تبخیر و گرمای کل ، انتالپی بخار می شود .

آب یا بخار در نقطه جوش را اشباع می گویند .

بخار اشباع :



بخار ی است که از آب تولید می شود و به زحمت می توان آن را بخار نامید هر گونه اتلاف گرما بدون افت فشار فورا بخار اشباع را تقطیر و به آب تبدیل می کند .
بخار اشباع خشک :



اگر بخار اشباع ، همان گونه که از آب تولید می شود هیچ گونه رطوبتی به صورت معلق در آن نداشته باشد ( یعنی قطرات کوچک آب به صورت مایع که در مه یافت می شود ، در آن نباشد ) بخار را خشک می گویند. حال چنانچه دارای رطوبت باشد آن را بخار تر می نامند .

بخار خشک کاملا غیر روئیت است ظاهر سفید و مه مانند بخاری که در هوا تخلیه می شود ناشی از وجود ذرات آب مایع است که بصورت معلق در بخار وجود دارند .
کیفیت بخار ( عیار ) :



کیفیت بخار مستقیما به مقدار آب یا رطوبت بخار نشده موجود در بخار اشاره می کند اگر بخار کاملا خشک باشد کیفیت آن صد در صد ولی اگر دارای 2 در صد رطوبت باشد کیفیت آن 98 در صد خواهد بود .
تعیین عیار بخار :



بوسیله دستگاهی بنام کالری متر صورت می گیرد این دستگاه در سه نوع وجود دارد کالری متر بارل نوع ابتدائی و دقت چندانی ندارد

کالری متر اختناقی تا 7 درصد در فشار 400 psig تعیین می کند .

کالری متر مجزا وسعت اندازه گیری بیشتری دارد و دقیق تر از دو نوع قبل می باشد.
بخار ******** هیت :



بخار ******** هیت بخاری با دمای بالاتر دمای اشباع و در فشار مفروظ است با گذراندن بخار اشباع از درون لوله مارپیچی که در معرض گرمای گاز کوره است می توان آن را گرم کرد بخاری که دمایش افزایش یافته یا فوق گرم شده است برای اینکه تقطیر یابد می بایست به اندازه دمای فوق گرم شدن افت دما پیدا کند.

ای مسئله در کار نیروگاه فواید قابل ملاحظه ای دارد زیرا اتلاف گرمای تابشی در لوله های بخار را ممکن می کند در لوله های بخار خطر آسیب دیدن خطوط لوله و سیلندرهای موتور به وسیله ضربه قوچ آب را کاهش می دهد بازده گرمایی موتورها و توربین ها را بهبود می بخشد و اثرات مضر رطوبت اضافی در مراحل کم فشار توربین های بخار را کاهش می دهد .


اثرات افزایش یا افت ناگهانی فشار در مخزن تحت فشار بخار :



افزایش فشار بدون افزایش متناظر دما سبب تقطیر مقداری بخار خواهد شد زیرا در این حالت دما افت می کند و از نقطه جوش کمتر می شود حال چنانچه فشار افت کند دمای بخار بالاتر از نقطه جوش رفته سبب ******** هیت شدن بخار می شود.

چنانچه افت فشار در یک دیگی صورت گیرد که در آن بخار با آب تماس است به علت پائین آمدن نقطه جوش مقداری از آب به بخار تبدیل می شود .

اگر افت فشار به طور ناگهانی بوسیله گسسته شدن یا شکستن قسمتهایی از دیگ صورت گیرد ، ممکن است بخش بزرگی از آب درون دیگ فورا به بخار تبدیل شود که سبب وقو ق انفجاری خطرناک می شود چون یک پوند بخار در فشار اتمسفر در حدود 1600 برابر فضای اشغال شده به وسیله یک پوند آب را اشغال می کند انرژی انفجاری آزاده شده توسط چنین فشار ناگهانی بسیار زیاد خواهد بود .




استفاده از بخار در نیروگاه با کاربرد گرمایشی :


با بررسی جداول بخار در می یابیم که بیشتر گرمای کل مورد نیاز برای تبدیل آب به بخار برای مایع جوشان به بخار تبدیل می شود نه برای افزایش دما و این گرمای نهان را بخار پس نمی دهد مگر اینکه تقطیر یابد و به آب تبدیل شود.

در سیستم گرمایش در رادیاتورها و یا کویل های حرارتی ، بخار چگالش یافته به آب تبدیل می شود و از این طریق گرمای نهانش را از دست می دهد بنابراین قسمت بیشتر گرمای بخار در زمان استفاده از بخار برای گرمایش کار مفید انجام می دهد و در نتیجه سیستم از بازده بالائی برخوردار است.

در نیروگاه که بخار برای تولید برق مصرف می شود خروجی توربین هنوز به شکل بخار است و قسمت بیشتر گرما ی اولیه در بخار می ماند.




دما و فشار بحرانی بخار :



اگر بخاری تحت شرایطی تولید شود که فشار از صد ها psi تجاوز نکند و بدون افزایش متناظر دما و فشار را تنها بتوان چند پوند افزایش داد مقداری از بخار تقطیر می شود که به خاطر بالا رفتن دمای جوش است .اگر فشار به 3206.2psi و متقابلا دما نیز به 705 درجه فارنهایت برسد هیچگونه فشار اضافی سبب کاهش بخار نخواهد شد.

در این نقطه چگالی آب و بخار یکسان است و گرمای نهان تبخیر کاملا ناپدید می شود از این رو اگر از آب تحت فشار 3206.2 psi مطلق تا دمای 705 درجه فارنهایت گرم شود بدون اینکه نیاز به گرمای بیشتری باشد به بخار تبدیل می شود مقادیر 3206.2 psia و دمای 705 درجه فارنهایت ،فشار و دمای بحرانی گوئیم .

موجودیت آن در دمای بالاتر از 705 درجه فارنهایت بصورت مایع غیر ممکن است .


تبخیر معادل :



کلیه دیگهای تحت شرایط فشار و دمای آب تغذیه یکسان کار نمی کنند بنابراین وزن واقعی آب در هر ساعت بخار می شود یا هر پوند زغال که می سوزد به روش مناسبی برای مقایسه دیگهای مختلف نیست مگر اینکه شرایط فشار و دما دقیقا مشابه باشد اما می توانیم اساس مقایسه ای را برای هر گونه شرایط فشار و دمای آب تغذیه با مطابق کردن عملکرد دیگ با شرایط استاندارد مهیا کنیم .

مقدار آب به پوند که با گرما دادن به مدت 1 ساعت و با یک پوند سوخت از آب 212 درجه فارنهایت به بخار 212 درجه فارنهایت با فشار یک اتمسفر تبدیل می شود یکی از شرایط مورد نظر است این مقدار تبخیر معادل از 212 درجه فارنهایت و در 212 فارنهایت به ازای هر پوند سوخت است.

مقدار گرمای لازم برای تبخیر یک پوند آب در 212 درجه فارنهایت 970 Btu است .

چنانچه گرمای کل برای تبخیر در هر ساعت یا بر هر پوند سوخت را بر 970 تقسیم کنیم تبخیر معادل 212 درجه فارنهایت در هر ساعت یا هر پون به دست می آید.




ظرفیت بندی دیگهای بخار :



گاهی اوقات ظرفیت اسمی اسب بخار بر اساس فوت مربع سطح گرمایش برای لیسانس یا مقاصد دیگر پذیرفته می شود اما بخاطر متفاوت بودن طراحی و شرایط عمل دیگهای با سطح گرمایش یکسان ممکن است از لحاظ ظرفیت بخار دهی فرق کنند که خود اندازه حقیقی قدرت دیگ است .

یک روش ظرفیت بندی دیگها بر اساس عملکرد واقعی ، مقدار آبی است که در هر فوت مربع سطح گرمایش در هر ساعت تبخیر می شود که بطور خلاصه آن ر ا تبخیر معادل می گویند.

روش دیگر بر اساس گرمای خروجی بخار بر حسب Btu/hr است .

سومین روش که بر اساس تبخیر است یک اسب بخار دیگ ( خروجی واقعی ) را برابر تبخیر 34.5 پوند آب در ساعت از آب 212 درجه فارنهایت به بخار 212 درجه فارنهایت با فشار 1 اتمسفر در نظر می گیرد برای پیدا کردن اسب بخار واقعی خروجی در روش آخر باید تبخیر واقعی را بر حسب پوند آب بر ساعت بیان می شود به تبخیر معادل تبدیل و سپس آن را بر 34.5 تقسیم می کنند اسب بخار دیگ ارتباطی به اسب بخار موتور ندارد از روش فوق برای اندازه گیری ظرفیت دیگهای کوچک استفاده می شود .




بازده یک مولد بخار :



بازده یک مولد صد در صد خواهد بود به شرطی که مولد ارزش گرمایی سوخت را به طور کامل جذب کند .

متاسفانه وسایل سوزاندن سوخت و کوره نمی توانند از ارزش کامل سوخت بهره برداری کنند و در نتیجه مولد بخار مرتبط با مانعی در مقابل خود برخورد می کند از لحاظ نظری بازده مولد بخار نسبت گرمای جذب شد ه به وسیله آب تغذیه به گرمای آزاد شده در کوره است .چون عملاجداسازی اتلاف کوره از اتلاف مولد بخار مشکل است نهایتا بازده ظاهری می تواند سودمند باشد و مرسوم است که بازده واحد تولید بخار را با نسبت گرمای خروجی بخار به گرمای ورودی که سوخت ایجاد می کند مشخص کند .




دلایل اصلی پائین بودن بازده کوره های دیگ :



پائین بودن بازده ممکن است به علت طراحی ضعیف دیگ و ساخت بد آن باشد فضای احتراق ممکن است بسیار کوچک باشد عبور گاز در مسیر کوتاهی صورت گیرد صفحه های میانی در مکانهای اشتباه تعبییه شده باشد دیوارهای نسوز به گونه ای نامناسب به پوشش بیرونی چسبیده باشند .

بازده کم دیگهای موجود از نشت هوای سرد به داخل کوره از لابه لای درزهای آجرهای کوره و همچنین انتقال بد گرما ار بین توده های دوده و رسوبات روی سطوح گرمایش دیک ناشی می شود .




گرمای ویژه آب :



مقدار گرمای مورد نیاز به Btu برای افزایش دمای آب به میزان یک درجه فارنهایت را گرمای ویژه آب می گویند گرمای ویژه متوسط در فشار اتمسفر 180/1 گرمای مورد نیاز برا ی افزایش دما به میزان 180 درجه از 32 درجه تا 212 درجه فارنهایت است می توان گرمای ویژه متوسط را با دقت کافی برابر یک در نظر گرفت .




گرمای ویژه بخار ******** هیت :



مقدار گرمای مورد نیاز برای افزایش دمای یک پوند بخار گرم در فشار ثابت به میزان یک درجه فارنهایت را گرمای ویژه بخار ******** هیت شده می گویند این کمیت با فشار و دما تغییر می کند یعنی تابعی از فشار و دما است و گرمای ویژه متوسط برای یک فیلامان از شرایط مشخص با تقسیم کردن افزایش گرما بر حسب Btu که از جداول بخار فوق گرم پیدا می شود ، بر افزایش دما بر حسب فارنهایت بدست می آید.

سرمد
20-10-2009, 17:30
كمپرسور پيستوني ( Reciprocating Compressor )

كمپرسور پيستوني ( Reciprocating Compressor )


امروزه در صنعت تبريد بيشتر از كمپرسورهاي پيستوني استفاده مي شود . در اين نوع كمپرسور ها نيز از حركت رفت و آمدي پيستون سيال را متراكم مي نمائيم .
اين نوع كمپرسور اغلب در سيستم تبريد مورد استفاده قرار مي گيرد و ممكن است قدرت آنها از چند دهم اسب تا چند صدم اسب خواهد بود و مي توان از يك سيلندر ويا چند سيلندر تشكيل شده باشد . سرعت دوراني محور كمپرسور ممكن است از 2 تا 6 ( r . s -1 ) تغيير نمايد . در كمپرسور ها ممكن است موتور و كمپرسور از هم جدا بوده كه كمپرسور هاي باز ناميده مي شوند . ( Hermiticaly Compressor ) خواهيم داشت كه بيشتر در يخچالهاي منزل كه موتور كوچكي دارند از اين نوع كمپرسورها استفاده مي شود .
كمپرسورهاي باز با قدرت هاي بالا غالباً افقي بوده و ممكن است دو عمله نيز باشند . در حالي كه كمپرسورهاي بسته معمولاً عمودي و يك مرحله مي باشند .


تقسيم بندي كمپرسورهاي پيستوني :

الف ) از نظر قدرت برودتي به شرح زير تقسيم بندي مي شوند :

1 ـ ريز ـ تا5/ 3 kw/h ( 300 كيلو كالري در ساعت)
2 ـ كوچك ـ از5 / 3 تا 23 kw/h ( 3 تا 20 هزار كيلو كالري در ساعت )
3 ـ متوسط ـ از 23 تا 105 kw/h ( 20 تا 90 هزار كيلو كالري در ساعت )
4 ـ بزرگ ـ بيش از 105 kw/h ( بيش از 90 هزار كيلو كالري در ساعت)

ب ) از نظر مراحل تراكم به كمپرسورهاي يك مرحله اي وكمپرسورهاي دو يا سه مرحله اي .
ج) از نظر تعداد حفره كارگر به حركت ساده به طوري كه مبرد فقط در يك طرف پيستون متراكم مي شود و حركت دوبل كه مبرد به نوبت در هر دو طرف پيستون متراكم مي شود .
د ) از نظر سيلندر به تك سيلندر و چند سيلندر .
و ) از نظر قرار گرفتن محور سيلندرها به افقي و قائم و زاويه ( V شكل و مايل)
ر ) از نظر ساختمان سيلندر و كارتر به تركيبي و انفرادي .
م ) از نظر مكانيزم ميل لنگ و شاتون به بدون واسطه ( معمولي ) و با واسطه .


اجزاء كمپرسور پيستوني تناوبي :

كارتر ـ در كمپرسورهاي قائم و V شكل كارتر يك قسمت اساسي براي اتصال قسمتهاي مختلف است و ضمناً نيروي ايجاد شده را تحمل مي كند لذا بايد سخت و مقاوم باشد .
كارتر هاي بسته تحت فشار مكش بوده و مكانيزم ميل لنگ و شاتون و روغن كاري در آن قرار مي گيرد و براي كنترل سطح روغن شيشه روغن نما و براي دسترسي به مكانيزم ميل لنگ و شاتون و پمپ روغن درپوشهاي حفره اي و جنبي وجود دارد . در كمپرسورهاي كوچك معمولاً يك درپوش حفره اي وجود دارد , به فلانژ بالائي كارتر سيلندر متصل مي گــردد . در كمپرسور هاي متوسط بزرگ كارتر و سيلندر با هم ريخته مي شوند .
اين امر باعث كم شدن تعداد برجستگي ها و هرمتيك بودن كمپرسور و درست قرار گرفتن محور سيلندر ها نسبت به محور درز ( سوراخ ) زير ياطاقان ميل لنگ مي شود .
كارتر كمپرسور معمولاً از چدن ريخته شده بوده و در كمپرسور هاي كوچك از آلياژ آلومينيوم مي باشد.


سيلندرها :

در كمپرسورهاي عمود ( قائم ) و V شكل بدون واسطه بصورت مجموعه دو سيلندر يا بصورت مجموع سيلندرها مي سازند . در سيستم كارتر بوش داخلي پرس مي شود كه باعث كم شدن خورندگي و ساده شدن تعميرات مي گردد و در صورت سائيده شدن قابل تعويض هستند . مجموعه سيلندرها داراي كانال مكش و رانش مشترك مي باشند . تحولات در داخل سيلندر عبارت است از مكش و تراكم رانش مبرد است و بدنه سيلندر نيروهاي فشار گاز و فشردگي رينگها و نيروي نرمال مكانيزم ميل لنگ و شاتون را تحمل مي كند .


پيستون:

در كمپرسورهاي عمودي وV و VV شكل بدون واسطه پيستون هاي تخت عبــوري بكــار مي رود . ولي در كمپرسورهاي غير مستقيم الجريان ساده تر و غير عبوري مي باشد . در پيستون هاي عبوري كه فرم كشيده تري دارند و سوپاپ مكش روي آن قرار دارد كانالي وجود دارد كه از طريق اين كانال بخار مبرد از لوله مكش به سوپاپ مكش هدايت شده . در كمپرسورهاي اتصال مستقيم با اتصال پيستون به شاتون به وسيله اشپيل هاي شناور پيستوني (3 گژنپين ) انجام مي گيرد .

پيستون بدون رينگ معمولاً از چدن يا فولاد با كربنيك پائين ساخته مي شود . پيستون كمپرسورهاي افقي از چدن يا فولاد با تسمه هاي بابيتي در قسمت پائين مي باشد . مهره و پيستون از جنس فولاد است . در پيستون هاي تخت لوله اي سوراخ هاي زير گژنپين بايد در يك راستا و عمود بر محور پيستون باشد . ( براي اينكه در جمع كردن پيستون با شاتون پيستون نسبت به محور سيلندر كج نباشد . در پيستون هاي ديسكي سوراخ زير ميله بايد در يك راستاي سطح خارجي پيستون وسطح نگهدارنده لوله عمود بر محور پيستون باشد. شيارهاي رينگ ها بايد موازي هم بوده و سطوح خارجي آنها عمود بر پيستون باشد . مفصل اتصال پيستون و شاتون ( دسته پيستون ) كاملاً شناور و آزاد است و مي تواند در داخل بوش شاتون و بوشهاي بدنه پيستون آزادانه بچرخد .


رينگ هاي پيستون :

براي جلوگيري از نفوذ گاز متراكم شده به كارتر از رينگ هاي فشار( كمپرسي) و همچنين جلوگيري از خروج روغن از آن از رينگ هاي روغن استفاده مي شود كه در شيارهاي مخصوص روي پيستون سوار مي شوند . رينگ ها بايد حتي الامكان كيپ شيار و در عين حال مانع حركت آزاد پيستون در سيلندر نشوند . تعداد رينگهاي آب بندي بستگي به دور كمپرسور دارد .


واسطه ( كريسكف):

واسطه براي اتصال رابط و شاتون بكار مي رود و يك حركت متناوب مستقـــيم الخط را طي مي كند .


شاتون :

شاتون براي اتصال ميل لنگ به پيستون يا به واسطه بكار مي رود و جنس آن فولاد و بعضي اوقات چدن تشكيل شده از ميله با دو سر كه يكي از آنها اتصال ثابت دارد و ديگري مجزا يا جدا شونده است .


ميل لنگ :

اين قسمت كمپرسور يكي از مهم ترين اجزاء مي باشد و بايد خيلي سخت و محكم و در سطح اتصال آن نبايد در شرايط مختلف خورندگي ايجاد شود . ميل لنگ يك محور چرخنده است كه در حركت دوراني الكتروموتور را توسط شاتون به حركت متناوبي پيستون در داخل سيلندر تبديل مي كند .

چرخ طيّار :
چرخ طيار را روي ميل لنگ بر خار نشانده و با مهره محكم مي كنند . در زماني كه براي انتقال انرژي از الكتروموتور به ميل لنگ از تسمه استفاده مي شود .


كاسه نمد :

براي محكم نمودن ميل لنگ و آب بندي خروجي آن از بدنه كارتر در كمپرسورهاي اتصال مستقيم از كاسه نمد استفاده مي شود . درست كاركردن كاسه نمد باعث آب بندي بودن كمپرسور و در نتيجه كار صحيح كمپرسور مي شود .

كاسه نمدها را مي توان به دو گروه تقسيم كرد:

كاسه نمد كمپرسورهاي اتصال مستقيم با حلقه هاي اصطكاك , آب بندي بين حلقه ها در اثر ارتجاع فنر يا سيليفون يا ديافراگم و همچنين به كمك وان روغني كه ايجاد سيفون هيدروليكي مي نمايد مي باشد . به گروه اول مي توان كاسه نمد سيليفوني و فنري را نسبت داد .
كاسه نمد كمپرسورهاي اتصال غيرمستقيم داراي خانه هاي زياد با حلقه هاي برجسته فلزي يا مسطح با قشر فلوئور است . كاسه نمد سيليفوني با گشتاور ( كوپل) اصطحكاك برتري .
فولاد تا سالهاي اخير در كمپرسورهاي كوچك فريوني با ميل لنگ به قطر تا 40 ميلي متر مورد استفاده قرار مي گرفت. كاسه نمد فنري ـ كار كمتر در تهيه ، معتبر در كار ، مونتاژ ساده و كار ساده تر مزاياي كاسه نمدهاي فنري با سيفون روغني است .
بهترين نوع كاسه نمد فنري با كوپل يا چفت هاي حلقه اي مي باشد كه يكي از گرافيت مخصوص و ديگري از فولاد سخت مي شوند .


سوپاپ هاي مكش و رانش كمپرسور :

در كمپرسورهاي مبرد اين نوع سوپاپ ها خودكار است و بر اثر اختلاف فشار در دو طرفه صفحه سوپاپ بازشده و در اثر ارتجاع فنر صفحه بسته مي شود . مورد استفاده بيشتر را نوع نواري ( صفحه هاي باريك ) ارتجاعي بدون فنر دو طرفه دارد كه يك آب بندي قابل اطمينان را بوجود آورده و مقطع عبور زيادي را ايجاد مي نمايند . صفحات اين نوع سوپاپ ها از صفحات باريك فولادي كه خاصيت ارتجاعي دارند و به ضخامت2/ 0 تا 1 ميــلي متر هستــند تهيــه مي شوند و فرم صفحات مختلف است . اجزاء اساسي هر سوپاپ عبارتند از صفحه سوپاپ , پايه ( نشيمنگاه) كه صفحه روي آن مي نشيند و مقطع عبور و بست را تشكيل مي دهند و محدود كننده صفحات روي پايه . در بعضي از سوپاپ ها صفحه سوپاپ به وسيله فنر به پايه فشرده مي شود . و در كمپرسورهاي فريوني غير مستقيم الجريان سوپاپ هاي مكش و رانش در قسمت فوقاني سيلندر ( تخته سوپاپ ) واقع هستند .


سوپاپ محافظ :

برا ي حفاظت كمپرسور از سانحه در مواقع ازدياد سريع فشار رانش از سوپاپ محافظ استفاده مي شود . ازدياد سريع فشار رانش ممكن است بخاطر نبودن آب در كندانسور يا بسته بودن شير رانش در زمان روشن كردن كمپرسور بوجود بيايد .
در زمان كار كمپرسور سوپاپ محافظ بايد بسته باشد و وقتي فشار از حد مجاز در سيلندر تجاوز كرد آن باز شده و قسمت رانش را با قسمت مكش كمپرسور مرتبط مي كند . فشار باز شدن سوپاپ محافظ بستگي به اختلاف فشار محاسبه اي ( Pk - Po ) دارد كه معمولاً براي آمونياك و فريون 22 حدود2 / 1 مگا پاسكال يا 12 كيلو گرم بر سانتي متر مربع و براي فريون 12 حدود8/ 0 مگا پاسكال مي باشد كه باز شـدن ســـوپاپ محافــظ در اختلاف فــشار6/ 1 ( آمونياك و فريون 22 ) و يك مگا پاسكال براي فريون 12 تنظيم مي شود .


باي پاس (ميان بر) :

دو نوع ميان بر وجود دارد :
براي كم كردن قدرت مصرفي در استارت كمپرسورهاي متوسط و بزرگ از ميان بر استارت استفاده مي شود و قسمت رانش را به قسمت مكش متصل مي كند و در نتيجه در زمان استارت نيروي وارد بر پيستون حذف مي شود يعني كمپرسور در خلاص كار مي كند و قدرت فقط براي حركت كمپرسور و جبران نيروي انرسي و مقاومت مصرف مي گردد .
ميان بر گاز ممكن است دستي يا اتوماتيك باشد كه در اين صورت براي باز شدن از يك شير برقي (سلونوئيد) استفاده مي شود و بسته شدن از طريق ضربان رله زماني وقتي الكتروموتور دور كافي را بدست مي آورد صورت مي پذيرد .
در ميان بر دستي زمان استارت كمپرسور شيرهاي رانش و مكش هر دو بسته هستند در حالي كه در ميان بر اتوماتيك هر دو باز بوده و در لوله برگشت يك سوپاپ برگــشت بكار مي رود. در كمپرسورهاي كوچك و متوسط تا قدرت 20 كيلو وات معمولاً از ميان بر استارت استفاده نمي شود و الكتروموتور آنها با گشتاور استارت بيشتري انتخاب مي گردد . در كمپرسور هاي بزرگ براي تغيير بازده برودتي از ميان بر تنظيم استفاده مي شود و بطور دستي يا اتوماتيك قسمت سيلندر به قسمت مكش متصل مي گردد و بدين ترتيب بازده برودتي حدود 40 الي 60 درصد كاهش مي يابد .


سيستم روغن كاري :

روغن كاري گرم شدن و خورندگي قسمت هاي متحرك كمپرسور را كم كرده و انرژي مصرفي براي مقاومت را تقليل مي دهد . همچنين باعث آب بندي بيشتر كاسه نمد , رينگ ها و سوپاپ ها مي گردد . در كمپرسور هاي مبرد از روغن هاي مخصوص طبيعي و مصنوعي استفاده مي گردد و براي مبردهاي مختلف روغن هاي متفاوتي بكار مي رود .( با عددي كه نشان دهنده غلظت روغن است) روغن كاري كمپرسورها به دو طريق فشاري يك پمپ كوچك روغن را تحت فشار به ياطاقانها ثابت متحرك مي رساند . پمپ هاي مورد استفاده چرخ دنده اي يا پروانه اي و يا پيستوني مي باشند كه يك سوپاپ آزاد كننده فشار در مسير پمپ سوار مي شود تا از تمركز فشار زياد بر روي پمپ جلوگيري بعمل آورد . نيروي لازم براي كار پمپ از گردش ميل لنگ تأمين مي گردد كه در پمپ هاي پيستوني شناور انتهاي ميل لنگ يك بادامك يا برجستگي خارج از مركز خواهد داشت و در پمپ چرخ دنده اي سر ميل لنگ نيز چرخ دنده اي براي چرخش پمپ دارد و در پمپ هاي پروانه اي انتهاي ميل لنگ داراي يك وسيله گرداننده پره اي مي باشد .


در قسمت مكش پمپ يك ********** قرار مي گيرد . توري در ارتفاع 10 تا 15 ميلي متر از كف كارتر قرار گرفته و تعداد خانه هاي ( شبكه هاي توري) ********** بين 150 تا 300 عدد در يك سانتي متر مربع مي باشد . در قسمت رانش پمپ روغن كمپرسورهاي متوسط و بزرگ يك ********** صفحه اي شكافدار توري ريز قرار مي گيرد كه با كمك آنها وقتي محور بطور دستي مي گردد متناوباً تميز مي شود . فاصله بين صفحات03/ 0 تا1/ 0 ميلي متر است . فشار روغن از طريق سوپاپ مخصوص كنترل مي شود و در صورت افزايش فشار باز شده و روغن از قسمت رانش پمپ به كارتر مي ريزد . معمولاً فشار روغن بين6/ 0 تا 2 اتمسفر بيش از فشار در كارتر است و هر چقدر فشار روغن زياد باشد مقدار روغن خروجي از كمپرسور نيز زيادتر مي گردد . وقتي از ياطاقانهاي لغزنده استفاده مي شود معمولاً تمام روغن از پمپ به ياطاقان فرستاده شده و از طريق كانال هاي مخصوص در ميل لنگ به ياطاقان شاتون و همچنين كاســه نمد مي رود . وقتي ميل لنگ با ياطاقان نوساني استفاده مي شود , روغن به كاسه نمد داده شده و از شيار ميل لنگ به قسمت هاي ديگر روانه مي گردد . كمپرسور ها معمولاً داراي كليد اطمينان روغن هستند كه به فشار روغن كار مي كند و هر زمان كه فشار روغن به دليل خرابي سيستم افت كند موتور را از كار مي اندازد و كمپرسور خاموش مي شود . در سيستم روغن كاري به طريق پاشش كارتر تا نيمه هاي ياطاقان اصلي پر از روغن مي شود و زماني كه ميل لنگ مي چرخد ته شاتون ( قسمت خميده ) وارد روغن شده و با گردش ميل لنگ روغن را به قسمت انتهاي سيلندر و پيستون مي پاشد . گاهي قسمت انتهاي شاتون در اتصال به ميل لنگ داراي محفظه اي است كه در ورود به روغن پر شده و وارد ياطاقان مي شود . سيستم روغن كاري پاششي معمولاً در كمپرسور هاي كوچك مورد استفاده قرار مي گيرد .
در بعضي از كمپرسور ها براي سيستم روغن كاري خنك كننده آبي يا هوائي بصورت كوئل در نظر مي گيرند . در كمپرسور هاي معمولي مخزن روغن همان كارتر كمپرسور است ولي در كمپرسورهاي واسطه اي مخزن روغن مخصوصي در نظر گرفته ميشود.
در كمپرسور هرمتيك از روغن كاري فشاري استفاده مي شود .


سيستم خنك كنندة كمپرسور :

كمپرسورها به دو علت اساسي خنك مي شوند كه يكي اصطكاك بين قطعات متحرك و ديگري افزايش درجه حرارت ناشي از تراكم بخار است . خنك كردن كمپرسور به منظور جلوگيري از كاهش كارآيي كمپرسور و همچنين نگهداري كيفيت روغن و روغن كاري است .
روغني كه براي روغن كاري به گردش در مي آيد وسيله خوبي براي جـــذب و دفع گرمــا مي باشد و به همين جهت در بعضي از كمپرسورها خنك كننده مخصوص بــراي روغن بكار مي رود و در بعضي از كمپرسورها سطح خارجي را پره دار مي سازند تا سطح تبادل حرارتي آنرا با هوا زياد كنند و در بعضي انواع نيز از يك موتور و پنكه جهت عبور هوا بر روي كمپرسور و خنك كردن آن استفاده مي شود .
در سيستم هائي كه تقطير مبرد به وسيله آب خنك كننده برج است , كمپرسور نيز با آب خنك مي شود . براي گردش آب لوله با محفظه اي در قسمت مجاور بالاي سيلندر در نظر گرفته مي شود كه به كيسه خنك كننده معروف است . كمپرسور هاي هرمتيك ( بسته ) كه موتور و كمپرسور در يك پوسته قرار دارند بيشتر در معرض داغي قرار دارند و معمولاً با عبور دادن بخار قسمت مكش كمپرسور با اطراف موتور گرماي آنرا مي گيرند .

سرمد
20-10-2009, 17:31
مزایای سیستم گرمایش از کف

در سيستم‌هاي گرمايشي متداول، تا 70% گرما نزديك سقف جمع مي‌شود و نزديك كف دماي پايين‌تري را داريم. اين شرايط محيطي با آسايش ما مطابقت ندارد. ما هنگامي آسوده‌تريم كه پاي ما گرم و سر ما خنك‌تر باشد. بنابراين گرما بايد در جايي توليد شود كه به آن بيشتر نياز است، يعني در كف.
سيستم گرمايش كفي انقلابي در نحوه‌ي گرم‌كردن ساختمان‌هاست. در اين سيستم، گردش آب گرم از درون شبكه‌اي از لوله‌هایی كه در زير كف نصب شده‌اند، حرارت را به آرامي توزيع مي‌كند.

در سيستم گرمايش كفي شبكه لوله تمام كف را پوشش مي‌دهد و بدين ترتيب توزيع حرارت بصورت يكنواخت است. حداكثر دماي كف در اين سيستم 29 درجه‌ي سانتيگراد است. آب گرم ورودي با دماي حدود40 درجه‌ي سانتيگراد از طريق موتورخانه، پكيج، يا كلكتورهاي خورشيدي تامين، و از طريق كلكتورهاي ويژه توزيع مي‌شود. سيستم گرمايش كفي براي كف‌هاي مختلف با پوشش‌هاي متفاوت از جمله سنگ، سراميك، پاركت، و موكت مناسب است.

احساس مطبوعي را كه سيستم گرمايش كفي فراهم مي‌كند، تنها با تجربه قابل لمس است. تغييرات دما در سيستم‌هاي گرمايشي با رادياتور بخاطر توزيع نامناسب حرارت بسيار زياد است اما در سيستم گرمايش كفي، حرارت به آرامي و به صورت يكنواخت توزيع مي‌شود و با موازنه‌ي چهار عامل اصلي راحتي - يعني دماي محيط، گرمايش تابشي، جريان هوا، و رطوبت نسبي - براي انسان احساس مطبوعي فراهم مي‌شود.
سيستم گرمايش كفي در كشورهاي صنعتي به صورت جزيي از معماري مدرن بدل شده است و با نرخ سالانه 20% گسترش مي‌يابد.

پروفيل دمايي سيستم گرمايش کفي به پروفيل ايده آل بسيار نزديک است. گرما به آرامي از کف به سمت سقف منتشر ميشود. پاي گرم و سر خنک، به سلامت کمک مي کند.



مزايا در يك نگاه:

· گرماي مطبوع و يكنواخت

· عدم وجود رادياتور، بنابراين:

· معماري راحت‌تر: ضمن استفاده اقتصادي از فضا، امكان طراحي فضاها با جلوه‌ها و ايده‌هاي نو فراهم مي‌شود.

· ديوارهاي تميز: در ضمن، پرده‌ها تميزتر مي‌مانند و مبلمان و ساير اثاثيه منزل نيز ديرتر كثيف مي‌شوند.

· فضاي مفيد بيشتر: با بهره‌گيري حداكثر از فضاي موجود، محدوديت رايج در تعيين محل اثاثيه‌ي اتاق هم ديگر وجود ندارد.

· ايمني و بهداشت: هيچ سطح داغ و يا لبه‌ي تيزي وجود ندارد، و براي بيماري‌هاي آلرژيك مانند آسم، و بيماري‌هاي مفصلي مانند رماتيسم بسيار ايده‌آل است.

· صرفه‌جويي در مصرف انرژي: در مجموع، سيستم گرمايش كفي بين 30 تا 50% باعث كاهش مصرف انرژي مي‌شود.

· ارزش افزوده براي ساختمان: ارزش يك منزل، با ميزان آسايشي كه براي ساكنينش فراهم مي‌كند نسبت مستقيم دارد.

به اين ترتيب، براي استفاده از گرمايش كفي دليل بيشتري لازم نيست. بلكه سوال واقعي اين است كه چرا از گرمايش كفي استفاده نكنيد!




سيستم گرمايش كفي ، آسايش در يك خانه مدرن

از گذشته تاكنون براي گرم كردن منازل مسكوني و محيط‌هاي صنعتي، سيستم‎هاي گرمايشي متعددي وجود داشته كه هم‎زمان با تحولات دنياي علم و تكنولوژي، رو به پيشرفت و ترقي گذاشته است.

سيستم گرمايش ‎كفي، روشي است كه بشراز ديرباز براي گرم كردن محيط سكونت خود و فراهم نمودن آسايش بيشتر آن‎را آزموده است، چنان‎چه در زمان روم باستان نيز با حفر دالان‎هايي در زير بناها. از درون آن‎ها هواي گرم مي‎دميدند تا با انتقال حرارت از كف، گرماي مطبوعي ايجاد كنند. امروزه با پيشرفت تكنولوژي و تكميل تجربه پيشينيان، سيستم جديدي ابداع شده كه علاوه بر توليد گرمايي يكنواخت و جلوگيري از اتلاف انرژي، آسايش و آرامش بيشتري فراهم مي‎كند.


در سيستم گرمايش‎ كفي با گردش آب گرم از ميان شبكه‌اي از لوله‌ها كه در زير كف بنا نصب شده است، حرارت به آرامي و به‎طور يكنواخت انتقال مي‌يابد. به ‎عبارت ديگر كف به عنوان يك منتشركننده بزرگ حرارت عمل مي‎كند به‎همين دليل به دماي بالاي كف نيازي نيست و حداكثر دماي كف 29 درجه مي‎باشد. قسمت اعظم انتقال گرما در اين سيستم به‎ صورت تابشي صورت مي‌گيرد، به اين ترتيب رطوبت هوا از بين نمي‌رود و اشيا و ساكنين گرم مي‌شوند حال آن‎كه در ساير سيستم‎هاي گرمايشي، محيط گرم مي‌شود و گرماي توليد شده به دليل سبكي هواي گرم در نزديكي سقف يعني جايي كه به گرما نيازي نيست، انباشته مي‌شود.


در سيستم گرمايش‎ كفي، دماي آب گرم لازم براي گردش در لوله ‎ها در حدود 50 درجه سانتي‎گراد است كه از طريق موتورخانه، پكيج و يا پانل‎هاي خورشيدي تامين و از طريق كلكتورهاي ويژه توزيع مي‎شود. كنترل اين سيستم توسط شيرهاي دستي، يا شيرهاي محرك‎ ترموالكتريك كه روي كلكتور نصب شده‎اند امكان‎پذير است و از اين طريق مي‎توان درجه حرارت در مكان‎هاي مختلف را به‎صورت دلخواه تنظيم كرد.
اين سيستم براي كف‌هاي مختلف با پوشش‎هاي متفاوت از جمله سنگ، سراميك، پاركت و موكت مناسب است و امكان طراحي آزادانه فضا را فراهم مي‌كند.


سيستم گرمايش كفي چه مزيت‎هايي دارد؟

طراحي دلخواه فضا، تميزي بيشتر محيط منزل و گرماي يكنواخت و مطبوع از مهم‎ترين ويژگي‎هاي سيستم گرمايش ‎كفي است.به ‎دليل اشغال نشدن محيط با وسايل گرمايشي به ‎راحتي و آزادانه مي‎توان دكوراسيون منزل را تغيير داد و هيچ مانعي براي چيدمان دلخواه اثاثيه وجود ندارد. جريان هوا و گرد و غبار كمتر نيز باعث مي‎شود كه ديوارها و پرده‎ها سياه نشوند و نيازي به تميز كردن مداوم ديوارها يا رادياتورها وجود نخواهد داشت.

ايمني و بهداشت مزيت مهم ديگر سيستم گرمايش ‎كفي است چرا كه سطح داغ و لبه تيزي وجود ندارد و ايمني بيشتري براي كودكان ايجاد مي‌شود. هم‎چنين رطوبت هوا از بين نمي‌رود و خشكي و گرماي كفِ بنا مانع از رشد و تكثير انگل‌ها و موجودات ريز ميكروسكپي مي‌شود، به همين دليل براي تسكين حساسيت ، سرفه‎‎ هاي آلرژيك ، آسم و بيماري‎هاي مفصلي موثر است.
صرفه‎ جويي در مصرف انرژي و كاهش اتلاف حرارت نيز يكي از خصوصيت‎هاي بارز اين سيستم است، مساله‎اي كه در دنياي امروز اهميت ويژه‎‎اي دارد و در حفظ سرمايه‎ هاي طبيعي و جلوگيري از بحران‎هاي آتي ضروري است.



آ يا سيستم گرمايش كفي به راحتي قابل اجرا است؟

هرچند به ظاهر اجراي اين سيستم كار ساده‌اي به ‎نظر مي‎رسد اما اجراي صحيح و كارآمد سيستم گرمايش ‎كفي نيازمند مجموعه كاملي از تجهيزات لازم و محاسبات و طراحي دقيق و متكي بر دانش فني روز مي‌باشد. چنان‎كه در صورت اجراي غير علمي، اين سيستم كاركرد صحيحي نخواهد داشت و مشكلاتي را هم ايجاد مي‌‌كند.



گرمايش كفي براي محوطه دور استخر

با استفاده از سيستم گرمايش ‎كفي در محوطه استخر، حرارت يكنواختي ايجاد مي‎شود و گرماي كف، شرايط مطلوبي براي راه رفتن و دراز كشيدن ايجاد مي‎كند. در روش‎هاي سنتي گرمايشي، محوطه استخر به‎ طور يكنواخت گرم نمي‎شود، گرما بيشتر در زير سقف جمع مي‎شود و علاوه بر مصرف بالاي انرژي، رطوبت محوطه باعث خوردگي در اجزاي آن مي‎شود.

اما با سيستم گرمايش‎ كفي ، علاوه بر تامين گرماي يكنواخت، آسايش و ايمني بيشتري فراهم مي‎شود چراكه كف استخر سريع‎تر خشك شده و ميزان لغزندگي آن كم مي‎شود ضمن اين‎كه هيچ سطح داغ و لبه تيزي هم وجود ندارد. از اين سيستم در بخش‎هاي مختلف سونا، قسمت رختكن و دوش‎ها نيز مي‎توان استفاده كرد.


گرمايش كفي براي محيط‎هاي صنعتي

گرم كردن محيط‎هاي بزرگ صنعتي يا تجاري به خصوص وقتي كه ارتفاع سقف زياد باشد، مشكلات بسياري ايجاد مي‎ كند و انرژي و حرارت زيادي هدر مي‎رود.


در روش‎هاي گرمايش سنتي، حرارت توليد شده در ارتفاع بالا و زير سقف انباشته مي‎شود و محيط‎هاي بزرگ صنعتي به ‎خوبي گرم نمي ‎شوند. با سيستم گرمايش‎ كفي، علاوه بر ايجاد گرماي يكنواخت و مطبوع و كاهش 30 تا 50 درصدي مصرف انرژي، امكان استفاده كامل از تمام محيط وجود دارد چراكه اين سيستم در زير كف بنا نصب مي‎شود و هيچ وسيله گرمايشي ديگري فضا را اشغال نمي‎كند.



ساير كاربردهاي گرمايش كفي

به غير از محيط‎هاي مسكوني، گرمايش كفي در مكان‎هاي زير نيز قابل استفاده است:
سالن‎هاي ورزشي/ كتابخانه‎ها/ بيمارستان‎ها/ مساجد/ رستوران‎ها/ سالن‎هاي اجتماعات/ هتل‎ها/ دفاتر اداري/ فروشگاه‎ها/ موزه‎ها/ گل‎خانه‎ ها و ...



گرمايش كفي با استفاده از انرژي‎هاي نو

امروزه موضوع انرژي يكي از موضوعات مهم و بحث‎ برانگيز محافل اقتصادي است. افزايش جمعيت، اتمام منابع انرژي و اتلاف آن و آلودگي‎هاي ناشي از سوخت‎هاي فسيلي، عواملي هستند كه هر روز محدوديت‎هاي آينده بشر و مخاطرات آن را گوشزد مي‎كنند.
با توجه به محدوديت‎هاي موجود، تنها استفاده از روش‎هاي درست مصرف، بهينه‎ سازي وسايل مصرف انرژي و به‎ كارگيري انرژي‌هاي نو است كه مي‎تواند بحران انرژي را مهار كند.
سيستم گرمايش‎ كفي علاوه بر ايجاد گرمايي مطبوع و يكنواخت، تاحد زيادي موجب كاهش اتلاف انرژي مي‎ شود.

يكي از این روش ها، اجراي سيستم گرمايش كفي با استفاده از انرژي خورشيدي است.
اين پروژه كه در ساختمان اداري نيروگاه انرژي خورشيدي شيراز اجرا شده، نخستين تجربه استفاده از انرژي خورشيدي براي گرمايش ساختمان است.
در اين پروژه، آب گرم لازم براي سيستم گرمايش‎ كفي، به جاي استفاده از منابع فسيلي، توسط انرژي خورشيدي و پانل‎هاي خورشيدي تامين مي‎شود. به اين ترتيب با به‎كارگيري يك منبع انرژي تجديدپذير، در مصرف انرژي صرفه ‎جويي قابل ملاحظه‎اي خواهد شد.
اجراي موفق پروژه در ساختمان اداري نيروگاه انرژي خورشيدي شيراز مي‎تواند الگوي مناسبي براي طرح‎هاي آينده كاهش مصرف انرژي ‎باشد.



سيستم گرمايش‎ كفي براي بهينه‎سازي مصرف انرژي


مهندس پيمان كنعان مدير طرح نيروگاه شيراز نيز در خصوص اجراي اين پروژه براي كاهش مصرف انرژي مي‎گويد: استفاده از منابع تجديدپذير راهي است كه بايد بشر امروز طي كند تا در آينده با بحران انرژي روبرو نشود. سازمان انرژي‎هاي نو نيز در تلاش است تا انرژي‎هاي تجديدپذير را جايگزين سوخت‎هاي فسيلي كند و در اين جهت پروژه‌هاي تحقيقاتي متعددي را اجرا كرده است. يكي از اين طرح‎هاي تحقيقاتي استفاده ار سيستم گرمايش ‎كفي با استفاده از انرژي خورشيدي است كه به پيشنهاد شركت ********پايپ در حال اجرا است. از آن‎جا كه ويژگي‌هاي اين سيستم با هدف تطبيق سيستم‎هاي گرمايشي با منابع تجديدپذير مطابقت دارد ما نيز از اين پيشنهاد پيشنهاد استقبال كرده و پروژه مشتركي را آغاز كرده‌ايم.

پيمان كنعان در توضيح فوايد اين سيستم مي‎گويد: با استفاده از انرژي خورشيدي و سيستم گرمايش ‎كفي كه فقط نيازمند آب گرم 50 درجه براي گرم كردن محيط است مي‎توان تا حد بسيار زيادي از مصرف و اتلاف انرژي جلوگيري كرد. در واقع با استفاده از انرژي خورشيدي در سيستم مذكور مي‎توان از مصرف سوخت‎هاي فسيلي و آلودگي محيط زيست را در گرمايش ساختمان كاهش، و تقريبا به صفر رساند.
هم‎چنين به دليل استفاده از سيستم كنترل حرارت مركزي، تنظيم گرماي محيط به‎طور خودكار انجام شده و براي كاهش گرما نيازي به بازكردن پنجره‎ها و هدر رفتن انرژي نيست.
به گفته مدير طرح نيروگاه خورشيدي شيراز افزايش طول عمر سيستم گرمايشي به دليل استفاده از لوله‎ هاي تلفيقي و حذف برخي تجهيزات اشغال‎كننده فضا از ديگر مزاياي استفاده از سيستم ياد شده است.



بازار جهاني سيستم گرمايش كفي

بنا بر گزارشي كه در آگوست 2001 منتشر شده است، سيستم گرمايش‎كفي در سال 2001 با حدود 550 ميليون متر مصرف لوله، در حدود 7/1 ميليارد دلار فروش داشته است و پيش‎بيني مي‌شود كه اين ميزان فروش در سال 2004 با 8 درصد رشد به بيش از 2 ميليارد دلار افزايش يابد.
بر خلاف آن‎چه كه ممكن است تصور شود. بزرگ‎ترين بازار گرمايش ‎كفي جهان متعلق به كشور كره است. مصرف لوله براي گرمايش‎ كفي در اين كشور به تنهايي برابر با 200 ميليون متر، و حدود دو برابر رتبه‎ ي دوم يعني كشور آلمان است. دليل اصلي براي اين فروش بالا روش گرمايش سنتي كره‎اي‎هاست.
اين روش موسوم به ondol به معناي سنگ گرم، از 500 سال قبل از ميلاد در اين كشور استفاده مي‎ شد و در آن حرارت توليد شده به سنگ‎هاي كف اتاق‏ها منتقل و حرارت سنگ‎ها فضاي اتاق را گرم مي‌كرد. با گذشت سال‎ها اين روش گرمايش سنتي به سيستم گرمايش‎ كفي - كه كره‎ اي‎ها آن‎را كف لوله مي‎نامند - تبديل شده است. امروزه 95 درصد خانه‌هاي كره به گرمايش‎ كفي مجهز هستند و رادياتور فقط سهم بسيار ناچيزي را به خود اختصاص داده است.
در ساير نقاط، آلمان بزرگ‎ترين بازار جهان از نظر ارزش، و دومين بازار پس از كره از نظر حجم است. رتبه ‎ي سوم از نظر ارزش نيز متعلق به ژاپن است. ژاپني‎ها براي محيط‎هاي مسكوني سيستم خودشان را ابداع كرده‎ اند و روشي كه در اروپا متداول است بيشتر در محيط‎هاي عمومي مانند بيمارستان، ورزشگاه‎ها، و مدارس به‎ كار مي‎رود.
در آمريكا نيز ميزان فروش سيستم گرمايش‎كفي بيش از 20 درصد افزايش يافته و آمريكا تا سال 2005 به دومين بازار بزرگ گرمايش ‎كفي تبديل خواهد شد.


در اروپا، ايتاليا سريع‎ترين ميزان رشد فروش اين گرمايش‎ كفي را دارد. ميزان رشد بازار ايتاليا هر ساله 20 درصد است و انتظار مي‌رود كه پنجمين بازار بزرگ جهان از نظر ارزش تا سال 2004 متعلق به اين كشور باشد.

بازار گرمايش‎ كفي در اروپا عمدتا بين سه شركت تقسيم شده است. گروه يوپونور بيشترين سهم را در بازار بزرگ آلمان دارد و در فرانسه و ايتاليا نيز حضور قابل توجهي دارد. بازار آمريكا نيز بين يوپونور و يك شركت ديگر آمريكايي تقسيم شده است. در شرق، يعني كره و ژاپن نيز شركت‎هاي محلي بازار را در اختيار دارند.ميزان رشد گرمايش كفي در بازارهاي با حجم بيش از 10 ميليون متر، 1999 تا 2002

سرمد
20-10-2009, 17:33
کمپرسورهای تبرید

انتخاب كمپرسور مناسب به شرايط و نوع بهره برداري بستگي دارد كه اهم آن به شرح ذیل مي‌باشد:


فشار و دبي
مورد نياز
حساسيت به حضور روغن

خواص فيزيكي و شيميايي
بهاي انرژي

قابليت اعتماد

هزينه‌هاي تعمير و نگهداري و قطعات يدكي قيمت اوليه

حداكثر درجه حرارت قابل قبول


کمپرسورهای پیستونی
كمپرسورهاي تناوبي (Reciprocating) كه رفت و برگشتي نيز ناميده مي‌شوند، يكي از قديمي‌ترين انواع كمپرسورها مي‌باشند. اولين نمونه‌هاي اين كمپرسورها با سيلندر چوبي (مثلاً از جنس بامبو Bamboo) ساخته شده و پيستون آن به وسيله نيروي انساني (دستي) عقب و جلو برده مي‌شد. آب بندي پيستون توسط پر پرندگان صورت مي‌گرفت تا از اين طريق در مرحله مكش هوا وارد كمپرسور شده و در مرحله تراكم از آن خارج شود. از اين كمپرسور غالباً براي ذوب فلزات استفاده مي‌گرديد. براساس شواهد تاريخي يونانيان در ۱۵۰ سال قبل از ميلاد مسيح توانستند كمپرسورهاي فلزي بسازند كه در آن از آلياژهاي برنزي استفاده شده بود. بهرحال در ساختار اين كمپرسورها تا قرن هيجدهم ميلادي پيشرفت چنداني صورت نگرفت تا اينكه يك مهندس انگليسي به نام" J.Wilkison" كمپرسوري را طراحي كرد كه شبيه كمپرسورهاي امروزي بوده و سيلندر آن از چدن ريخته‌گري ساخته و ماشين كاري شده بود.

كمپرسورهاي تناوبي عموماً براي دبي كم و فشار زياد مورد استفاده قرار مي‌گيرند. دبي گاز در اين نوع كمپرسورها از مقادير كم تا ۲۰۰۰ m3/hrمي‌رسد و با آن مي‌توان به فشارهاي زياد (تاbar ۶۰۰) دست يافت. در نسبت‌هاي تراكم بالاتر از ۵/۱ در هر مرحله اين كمپرسورها در مقايسه با ساير انواع كمپرسورها از راندمان بالاتري برخوردار مي‌باشند. كمپرسورهاي تناوبي اساساً جزء ماشين هاي با ظرفيت ثابت مي‌باشند ولي در شرايط خاصي مي‌‌توان ظرفيت آن را برحسب شرايط مورد نظر تغيير داد.


در كمپرسورهاي پيستوني با حركت پيستون به سمت عقب گاز به درون سيلندر وارد شده و فضاي درون سيلندر را پر مي‌كند. در حركت رو به جلو، با اعمال نيرو از سوي پيستون گاز حبس شده در سيلندر متراكم مي‌گردد. جهت سهولت در ورود و خروج گاز در سيلندر و ايجاد شرايط لازم براي تراكم آن در حركت روبه جلوي پيستون، اين كمپرسورها مجهز به سوپاپ‌هاي مكش و دهش مي‌باشند. جهت شناخت مقدماتي عملكرد كمپرسورهاي پيستوني مي‌توان تلمبه‌هاي باد دستي را مورد بررسي قرار داد، چرا كه اين تلمبه‌ها ضمن سادگي در رفتار داراي تمامي مشخصه‌هاي يك كمپرسور پيستوني مي‌باشند.

تلمبه‌ها شامل پيستون، سيلندر و سوپاپ هاي مكش و دهش بوده و نيروي محركه لازم براي تراكم هوا توسط نيروي انساني تأمين مي‌گردد. سوپاپ دهش اين كمپرسورها همان والو (Valve) لاستيك دو چرخه بوده كه مانع از نشت هوا از لاستيك ( قسمت دهش) به دورن تلمبه در هنگام حركت رو به عقب پيستون ( مرحله مكش) مي‌گردد. سوپاپ مكش اين تلمبه‌ها بر روي پيستون آن نصب گرديده است. اين قطعه به صورت فنجاني شكل (Cup _ Shaped) بوده كه از جنس چرم و يا مواد مشابه آن ساخته شده است.

در حالت مكش، در اثر حركت رو به عقب پيستون، هواي جلوي پيستون منبسط شده و درون سيلندر خلاء ايجاد مي‌شود. با توجه به اينكه هواي سمت بيروني پيستون تحت فشار آتمسفر قرار دارد، همين امر باعث جداشدن قطعه چرمي از كناره سيلندر گرديده و هوا مي‌تواند از اين طريق وارد سيلندر شده و آن را پرنمايد.

در حركت رو به جلوي پيستون، با كاهش حجم گاز، فشار گاز درون سيلندر افزايش يافته و نيروي حاصل از آن بر روي قطعه چرمي اثر نموده و باعث چسبيدن آن به كناره پيستون گرديده و موجب آب‌بندی پيستون شده و مانع از نشت گاز از كناره پيستون به خارج مي‌شود.

با تراكم گاز در سيلندر و افزايش فشار هواي حبس شده در آن، لحظه‌اي فرا مي‌رسد كه فشار درون سيلندر، از فشار درون تيوپ لاستيك بيشتر شده و باعث باز شدن سوپاپ لاستيك گرديده و هواي متراكم شده از درون سيلندر به داخل لاستيك فرستاده مي‌شود. بديهي است هرچه فشار درون لاستيك بيشتر باشد، سوپاپ آن ديرتر باز شده و انرژي بيشتري براي تراكم گاز و ارسال آن به داخل لاستيك مورد نياز مي‌باشد. به عبارت ديگر اگر مقاومتي در جلوي تلمبه نباشد و مستقيماً به آتمسفر متصل باشد، براي تخليه گاز از درون تلمبه به انرژي ناچيزي نياز خواهد بود.



کمپرسورهای اسکرو

در این کمپرسور ها دو روتور با پروفیل های متفاوت داخل یک اتاقک با جهت های متفاوت می چرخند .روتور اصلی ٨۵% تا ۹۰% انرژی دریافتی را به انرژی گرمایی و فشار تبدیل می کند. با چرخش مداوم روتورها هوای محبوس شده با کاهش حجم افزایش فشار می یابد . در تمام مراحل روغن وارد فضای بین پره ها می شود ( در نوع روانکاری با روغن ). این روغن وظیفه روان کاری و خنک کردن روتور ها را عهده دار است .

مرحله اول
هوا به داخل قسمت روتورها کشيده می شود وفضای بين پره ها را پر می کند اين قسمت مانند مرحله مکش در کمپرسور های پيستونی می باشد

مرحله دوم و سوم

هنگامی که هوا وارد قسمت فشرده سازی شد با چرخش روتورها حجم آن کم می شود و بنا بر این فشار افزایش می یابد. این کم شدن حجم تا قسمت تخلیه هوا ادامه می یابد تا فشار به مقدار دلخواه برسد

مرحله چهارم

هوای فشرده به بیرون کمپرسور جریان می یابد



اجزا کامل يک کمپرسور اسکرو در شکل زير ديده می شود


دسته‌بندي كمپرسورها از نظر نحوه روغن‌كاري شدن

منظور از روغن‌كاري شدن، تماس روغن با گاز در محفظه تراكم مي‌باشد. بر اين اساس كمپرسورها را مي‌توان به دو دسته خشك یا فاقد روغن (Dry or Oil Free) و روغن كاري شونده (Lubricated) تقسيم كرد.

در كمپرسورهاي خشك، محفظه تراكم از قسمت انتقال قدرت كاملاً جدا بوده و لذا عملاً گاز مورد تراكم هيچگونه تماسي با ماده روان‌كننده ندارد.

در كمپرسورهاي از نوع پيستوني روان‌كاري شونده، اختلاط روغن با گاز مورد تراكم ناخواسته و از طريق نشت روغن از كارتل به بالاي پيستون ها و از كناره رينگ ها صورت مي‌گيرد.

در كمپرسورهاي از نوع دوراني روانكاري شونده اختلاط روغن با گاز مورد تراكم به طور عمدي صورت مي‌گيرد. در اين دسته از كمپرسورها روغن تحت فشار گاز خروجي از كمپرسور به محفظه تراكم فرستاده شده و ضمن اختلاط با گاز مورد تراكم عمليات روانكاري، خنك‌كاري و كاهش نشتي گاز از لقي موجود در بين قطعات را به‌عهده دارد. روغن مخلوط شده با گاز مورد تراكم در تله جدا كننده روغن (Oil Separator) از آن جدا شده و بعد از خنك‌كاري، به محفظه تراكم برگشت داده مي‌شود. امروزه با وجود مشكلات و مسائل متعددي كه در زمينه بهره‌برداري از كمپرسورهاي خشك، وجود دارد در بسياري از موارد شرايط بهره‌برداري و مشخصه‌هاي فيزيكي و شيميايي گاز مورد تراكم ايجاب مي‌كند كه عمل تراكم گاز در محفظه تراكم، در غياب روغن صورت پذيرد.

تولید اكسيژن، صنايع غذايي و دارويي، تراكم بسياري از گازهاي مورد استفاده در صنايع پتروشيمي و ... نمونه‌هايي از صنايعي بوده كه نسبت به حضور روغن در گاز مورد تراكم حساس مي‌باشند. هر چند كه كمپرسورهاي گريز از مركز، ذاتاً فاقد روغن
(Oil Free) مي‌باشند ولي در كمپرسورهاي رفت و برگشتي و دوراني با اعمال تدابير لازم مي‌توان مانع از حضور روغن در محفظه تراكم شد. كمپرسورهاي خشك هر چند كه از نظر حداكثر دماي قابل تحمل در محفظه تراكم، در مقايسه با كمپرسورهاي روانكاري شونده داراي مزيت هایی می باشند (دماي مجاز در آن در حدود ۳۰ تا ٧۰ درجه سانتيگراد از دماي مجاز در كمپرسورهاي روانكاري شونده بيشتر است) و به همين خاطر نسبت تراكم بالاتري را در هر مرحله از اين كمپرسورها مي‌توان پيش‌بيني كرد ولي به‌لحاظ قيمت بالاتر، هزينه‌هاي تعمير و نگهداري بيشتر، پايين‌ بودن راندمان، قابليت اعتماد كمتر و ... امروزه به جز در موارد اجباري حتي الامكان سعي مي‌شود از كمپرسورهاي خشك استفاده نشود. ویژگي‌هاي نامطلوب كمپرسورهاي خشك باعث شده تا امروزه نگرش جديدي در اين زمينه مطرح شود و آن عبارتست از تزريق روغن به مقدار بسيار كم (در حد چند ppm) با سازگاري لازم گاز مورد تراكم در حضور روغن، حتي به مقدار ناچيز، موجب بهبود نسبي در عملكرد كمپرسورهاي خشك مي‌گردد.

در كمپرسورهايي كه به‌صورت خشك طراحي مي‌شوند لازم است تا قطعاتي كه در معرض سايش قرار دارند از كيفيت مطلوب‌تري در مقابل اصطكاك و عوارض ناشي از آن برخوردار باشند.

موادي نظير تفلون گرافيتي، گرانيت و ... به عنوان مواد اوليه با ضريب اصطكاك پايين، خاصيت خود روانكاري و ... جزو تركيبات مطلوب در ساخت رينگ هاي هادي و تراكم در كمپرسورهاي پيستوني و به عنوان ماده پوشش دهنده در ساخت روتور كمپرسورهاي اسکرو، شديداً مورد توجه مي‌باشند.

دسته‌بندي كمپرسورها از نظر آب بندی محور


مبناي اين دسته‌بندي، وضعيت آب بند كردن محور، مي‌باشد. كمپرسورها را از اين نظر مي‌توان به سه دسته تقسيم‌بندي كرد:

كمپرسورهاي بسته (Hermetic)
در اين دسته از كمپرسورها، كه عموماً براي سيستم‌هاي تبريد با ظرفيت كم (حداكثر ۲۰ تن تبريد) مورد استفاده قرار مي‌گيرند، الكتروموتور و كليه قطعات مربوط به كمپرسور، در درون يك محفظه كاملاً آب بند شده قرار داده مي‌شود. اساساً اين كمپرسورها به‌صورت يكبار مصرف، طراحي شده و تعمير‌ آن از نظر فني و اقتصادي توصيه نمي‌شود.

متأسفانه گاهي اوقات اين توصيه در ايران ناديده گرفته شده و بعضي از تعميركاران اقدام به تعمير آن مي‌كنند، كار چندان اصولي نمي‌باشد. البته تفاوت شرايط اقتصادي و اجرت تعميرات درايران با كشورهای صنعتي عامل اصلي اين نگرش مي‌باشد.

كمپرسورهاي نيمه بسته( Semi- hermetic)



كمپرسورهاي نيمه بسته را بايد نوعي كمپرسور بسته به حساب آورد، با اين تفاوت كه قسمت‌هاي سوپاپ، پيستون، ميل‌لنگ، پمپ روغن و ... آن قابل تعمیر مي‌باشند. اين كمپرسورها تمامي ويژگي‌هاي كمپرسورهاي بسته را از نظر آب بند بودن و عدم نشت گاز به بيرون دارا مي‌باشند. از اين كمپرسورها براي سيستم‌هاي تبريد در ظرفيت‌هاي ۲۰ تا ۱۵۰ تن تبريد استفاده مي‌شود.

كمپرسورهاي باز( Open)

در اين نوع كمپرسورها محور كمپرسور از كارتر و يا محفظه تراكم خارج گرديده و به‌طور مستقيم و يا غيرمستقيم (به كمك پولي) راه اندازي مي‌شوند. اساساًً اين كمپرسورها براي تمامي موارد (از ظرفيت كم تا بسيار زياد) مناسب بوده و تنها نقطه ضعف آن در مقايسه با دو طرح قبلي احتمال نشت گاز مورد تراكم از محل خروج شافت بوده كه آن هم با انتخاب سيستم آب بندی مناسب قابل حل مي‌باشد


دسته بندی کمپرسورها بر حسب فشار مکش ، دهش ، و ظرفیت آنها


پمپ خلا (Vacumm Pumps)

برخلاف اسم آن، در واقع پمپ هاي خلا نوعي كمپرسور بوده كه فشار قسمت مكش آن از فشار جو كمتر و فشار دهش آن اندكي از فشار جو بيشتر مي‌باشد. پمپ هاي خلا در طرح هاي مختلفي ساخته شده كه داراي قابليت‌هاي ذیل مي‌باشند:



گريز از مركز حداكثر خلا قابل دسترس 6mmHg
تناوبي حداكثر خلا قابل دسترس 0.5mmHg
انژكتورهاي بخاري حداكثر خلا قابل دسترس mmHg 0.05
دوراني حداكثر خلا قابل دسترس mmHg 0.00005
در بين طرح هاي فوق پمپ هاي خلا از نوع دوراني از مقبوليت بيشتري برخوردار مي‌باشند.

هواكش‌ها ( fans)

اين نوع كمپرسورها عموماً براي دبي زياد و فشار كم ( تا ۱∕۰بار) ساخته شده و عموماً از خانواده گريز از مركز مي‌باشند.

دمنده‌ها ( Blowers )

دمنده‌ها نوع خاصي از كمپرسورها بوده كه فشار نسبتاً كم و دبي نسبتاً زياد دارند. حداكثر فشار قابل دسترس توسط آنها (۲ـ۵∕۱بار) مي‌باشند. دمندهاي با فشار كم و دبي زياد از نوع گريز از مركز ساخته مي‌شوند. حال آنكه براي فشارهاي بالا ( نزديك به ۲ بار) و دبي كمتر نوع دوراني (Rotary) متداول‌تر مي‌باشد. ساخت دمنده‌هاي از نوع تناوبي (رفت و برگشتي) عملاً منتفي است.

كمپرسورها (Compressors)

كمپرسورها عموماً براي فشارهاي بالا (بيشتر از 2 بار) مورد استفاده قرار مي‌گيرند. امروزه كمپرسورهايي ساخته شده‌اند كه قادر به تراكم گازها تا فشار bar600 مي‌باشند.

دسته‌بندي كمپرسورها از نظر رفتاري


برحسب چگونگي فرآيند تراكم، كمپرسورها به دو دسته تقسيم‌ مي‌شوند:

الف: كمپرسورهاي جابه‌جايي مثبت (Positive Displacement)

ب: كمپرسورهاي گريز از مركز (Centrifugal)

در كمپرسورهاي جابه‌جايي مثبت، همواره مقدار معيني از گاز بين دو قطعه به تله انداخته شده و با كاهش حجم محفظه، فشار گاز افزايش مي‌يابد. اين كمپرسورها خودبه‌خود به دو دسته تناوبي (Reciprocating) و دوراني (Rotary) تقسيم مي‌شوند. البته هر يك از دسته‌هاي فوق تنوع زيادي در شكل و ساختار مكانيكي داشته ولي از لحاظ رفتاري داراي ويژگي‌هاي نسبتاً يكساني هستند.

در كمپرسورهاي جريان پيوسته، (گريز از مركز)، ابتدا انرژي جنبشي گاز مورد تراكم پيوسته در پروانه افزايش داده شده و سپس بخش اعظمي از انرژي جنبشي آن در يك مجراي گشاد شونده بنام حلزوني (Volute) به انرژي پتانسيل (فشار) تبديل مي‌شود.

انتخاب كمپرسور مناسب به شرايط و نوع بهره برداري بستگي دارد كه اهم آن به شرح ذیل مي‌باشد:



فشار و دبي مورد نياز

حساسيت به حضور روغن

خواص فيزيكي و شيميايي

بهاي انرژي

قابليت اعتماد

هزينه‌هاي تعمير و نگهداري و قطعات يدكي قيمت اوليه

حداكثر درجه حرارت قابل قبول

سرمد
20-10-2009, 17:33
کمپرسورهای تهویه مطبوع خودرو

سه نوع عمومی از کمپرسورهای تهویه مطبوع اتومبیل وجود دارد

1-نوع رفت و برگشتی دو سیلندری Two cylinder reciprocating piston type
2-نوع چهار سیلندر دایره ای Four cylinder RADIAL type
3-نوع شش سیلندری محوریSix cylinder AXIAL type

موتور خودرو کمپرسور تهویه مطبوع را بوسیله یک تسمه می چرخاند . در این قسمت ( کمپرسور) مبرد با فشار کم و دمای کم را که از اواپراتور وارد می شود کمپرس می کند و دما و فشار آن را بالا می برد و به قسمت کندانسور می فرستد.

رله کمپرسور

یک لوله مویین این امکان را می دهد که کلید سیکل بداند دما در اواپراتور چقدر است.
این سوئیچ ، کمپرسور را روشن و خاموش می کند و نگه می دارد دمای اواپراتور را در حد 32-45 درجه فارنهایت.
همچنین کلید رله کمپرسور نگه میدارد رطوبت را در یک حد .

تسمه کمپرسور

پولی کمپرسور متصل است به موتور خودرو بوسیله یک تسمه در جلوی میل لنگ.

کلاج کمپرسور

کمپرسور تهویه مطبوع یک کلاج الکترو مغناطیسی دارد که می تواند پولی کمپرسور را درگیر و یا خلاص نماید .
پولی کمپرسور همیشه در حال چرخش است وقتی که موتور کار میکند .
اما کمپرسور فقط زمانی راه اندازی میشود که پولی درگیر شده باشد با محور محرک کمپرسور .

زمانی که این سیستم فعال شده ، جریان برقرار میشود توسط یک سیم پیچ الکترومغناطیسی . جریان سیم پیچ پولی را به صفحه آرمیچر جذب می کند .
کشش مغناطیسی قوی میکشد صفحه آرمیچر را خلاف جهت حرکت پولی این عمل قفل می کند پولی و صفحه آرمیچر را به همدیگر ، صفحه آرمیچر کمپرسور را به راه می اندازد.

وقتی که سیستم غیر فعال است . و جریان از حرکت ایستاده است توسط کویل الکترومغناطیسی ، فنرهای تخت می کشند صفحه آرمیچر را به طرف پولی .

از زمانی که خاصیت مغناطیسی سیم پیچ توسط پولی به آرمیچر فرستاده شده است سیم پیچ به کار نمی افتد.
صفحه آرمیچر و توپی مونتاژ شده بر روی آن بسته شده اند به میله محرک کمپرسور.
وقتی که کمپرسور کار نمی کند کلاج پولی حرکت میکند در یک بالبرینگ دو ردیفه

حلقه حرکت کمپرسور تهویه مطبوع

درون کمپرسور تهویه مطبوع وجود دارد یک حلقه گرداننده که ساخته شده است از مواد اصطکاکی که نصب شده از دو طرف صفحه Swash یا لنگی چرخ (Wobble) بطوریکه صفحه Swash می چرخد ، و ماده اصطکاکی (نصب شده به پیستون کمپرسور) فشار میدهند بالبرینگها را به جلو و عقب .

سرمد
20-10-2009, 17:34
روشهای سرمایش

سرمایش با گاز طبیعی

يكي از روش‌هاي اصلي سرمايش ساختمان‌هاي مسكوني و عمومي، سرمايش به وسيله گاز طبيعي و يا گاز مايع است. تجهيزاتي كه از طريق گاز طبيعي و يا گاز مايع كار مي‌كنند چيلر ناميده مي‌شوند. چيلر‌ها ادواتي هستند كه در موتور‌خانه و يا در مدل‌هايي خاص ( تناژ‌هاي پائين ) در پشت‌بام و يا محيط باز نصب مي‌شوند و با اتصال به يك سيستم تهويه مطبوع نظير هوا‌ساز و يا فن‌كوئل كه هواي تازه ساختمان را تامين مي‌كنند با چند انشعاب فضاي داخل ساختمان را خنك مي‌كنند. چيلر‌هاي جذبي با توجه به كاربرد در مدل‌هاي مختلفي ارائه مي‌شوند و سيستم‌هاي عملكرد مختلفي دارند.


چيلر‌هاي جذبي تناژ بالا ( بزرگ، 10 تن تبريد به بالا )

اصولاً چيلر‌هاي جذبي بزرگ كه براي مناطق معتدل و خشك مناسب هستند و تا دماي حدود 35 درجه سانتيگراد عملكرد مناسبي دارند داراي يك سيكل تبديل سرمايش مي‌باشند و معمولاً ماده مبرد آنها ماده ليتيم ـ برمايد مي‌باشد. اين سيستم‌ها در مناطق معتدل و خشك بسيار مناسب مي‌باشد و عملكرد بسيار خوبي دارد از مواردي كه مي‌بايست در استفاده از آنها رعايت نمود انتخاب مناسب تناژ و لزوم تعميرات نگهداري مدون دستگاه‌ها مي‌باشد كه در صورت عدم اجراي اين كار، دستگاه با مشكلات جدي مواجه مي‌شود.

چيلر‌هاي جذبي خانگي ( تناژ پائين و يا كوچك، زير 10 تن تبريد )

به اينگونه چيلر‌هاي سيستم‌هاي ميني ابزوربشن نيز اطلاق مي‌گردد و معمولاً در تناژ‌هاي زير 10 تن تبريد ديده مي‌شوند ( 5/3 تن، 6/4 تن، 5 تن و 4/5 تن، 6 تن )
مدل‌هايي از اين سيستم‌ها مانند سيستم‌هاي چيلر جذبي بزرگ فقط براي مناطق معتدل و خشك مناسب هستند و معمولاً تا دماي 35 درجه سانتيگراد عملكرد دارند. از سويي ديگر چيلر‌هاي جذبي ديگري نيز موجودند كه تا دماي 55 درجه سانتيگراد عملكرد دارد و بخش عملكردي آن مستقل از سيستم آبي و يا فاقد برج خنك‌كننده است. اين دستگاه به علت عملكرد مربوطه قابليت كار در دماي بالا و رطوبت بالا را داراست. اصطلاحاً به اين چيلر‌ها، چيلر‌هاي جذبي 5 تن تبريد آب آمونياك گفته مي‌شود كه بسيار مناسب براي مناطق مرطوب و گرم شمالي و جنوبي كشور مي‌باشند.

سرمایش با الکتریسیته

سرمايش با الكتريسيته معمولاً با اداوات مختلفي صورت مي‌پذيرد در حالت‌هايي كه احتياج به سرمايش فضاي عمومي كوچك و يا فضا‌هاي مسكوني و يا اداري كوچك داشته يا نيز در مناطق معتدل و خشك از كولر‌هاي آبي و در مناطق مرطوب و گرم از كولر‌هاي گازي با اسپليت يونيت‌ها استفاده مي‌شود.
معمولاً بر خلاف اينكه استفاده از اسپليت يونيت‌ها و كولر‌هاي گازي به هيچ عنوان از لحاظ اقتصادي زياد مقرون به صرفه نيست اما در عوض سرمايش مناسبي را ارائه مي‌دهند. چيلر‌هاي تراكمي نيز كه مصرف الكتريسيته دارند جهت سرمايش در ساختمان‌هاي بزرگ استفاده مي‌شوند.
جديداً سيستم‌هاي اسكرو كه اساس كار آنها از تركيب سيستم‌هاي تراكمي است جهت سرمايش بكار گرفته مي‌شوند.

سرمد
20-10-2009, 17:35
مقایسه گرمایش تابشی و همرفتی



حرارت در سيستم تابشی از طريق امواج مادون قرمز منتقل ميشود، لذا امکان جهت دادن به مسير گرمايش وجود داشته و حرارت بيشتر در فضای نزديک به کف و ساير مکانهای مورد نياز متمرکز ميگردد.



در سيستم گرمايش از طريق جابجايی هوای گرم، حرارت بيشتر در زير سقف متمرکز ميگردد و سطوح نزديکتر به کف و محل فعاليت پرسنل از دمای مناسب برخوردار نخواهد شد و اتلاف از طريق سقف بسيار زياد است

اتلاف حرارتی

حرارت از طريق تابش، جذب هوای محيط نميشود و اتلاف حرارتی در اثر تعويض هوا بسيار ناچيز است



اتلاف حرارتی به علت حرکت هوای گرم و خروج آن از جداره ها، درها، پنجره ها و هواکش ها در سيستم جابجايی بسيار زياد است


منطقه بندی هوای گرم شونده

امکان زون بندی و کنترل منطقه ای در سيستم تابشی و قابليت انعطاف زياد اين سيستم، امکان گرمايش در مناطق انتخابی طبق نياز طراحی شده را، ايجاد مينمايد



در سيستم گرمايش جابجايی، امکان کنترل و جهت دهی به حرکت هوا وجود ندارد، در نتيجه هوای گرم به فضاهای ناخواسته نيز وارد ميشود و باعث افزايش مصرف و هزينه سوخت ميگردد

مزاحمت مواد معلق و آلودگی های هوا

سيستم گرمايش تابشی باعث چرخش هوا نميشود، در نتيجه آلودگی مواد معلق و غبار موجود در هوا به شدت کاهش يافته و اثرات مثبت در بهداشت محيط کار دارد



گرمايش به روش جابجايی بستگی به حرکت هوای گرم دارد، در کارگاههای رنگ، صنايع غذايی و بسياری از صنايع ديگر، حرکت هوا، ايجاد گردوغبار ناخواسته کرده و به پايين آمدن کيفيت شرايط محيط کار و محصول منجر ميگردد

سرعت در انتقال حرارت

حرارت منتقل شده از طريق تابش مستقيما کف، اشياء و افراد واقع شده در مسير را گرم میکند، بدون اينکه نيازی به گرم شدن کل محيط باشد. در نتيجه حرارت تابشی محيط را سريعتر گرم ميکند. کوتاه شدن زمان گرمايش، صرفه جويی زيادی در انرژی و وقت در بردارد.تسريع در آماده شدن پرسنل و محيط کار (Recovery Time) و عدم نياز به روشن بودن سيستم گرمايش قبل و بعد از ساعت مفيد کاری، از ديگر مزايای اين سيستم است



گرم شدن محيط به روش جابجايی به کندی و پس از گرم شدن کل هوای موجود در محيط صورت ميگيرد و امکان خاموش نمودن سيستم گرمايش در ساعات غير کاری وجود نداشته و علی رغم مصرف سوخت زياد، مناطق نزديک به محل کار(کف) ديرتر گرم میشود




دستگاهها از بهترين آلياژهای مقاوم در برابر حرارت و با ضريب تابش و انعکاس بالا طی مراحل پيچيده عمليات حرارتی و لوازم کنترل پيشرفته ساخته شده است.

سرمد
20-10-2009, 17:35
کریستال زدایی در چیلرهای جذبی

محلول جاذب در شرايط عملکردي عادي کريستال نمي کند. اما در صورتيکه چنين اتفاقي افتاد، جهت تشخيص علت و نحوه برطرف کردن آن به بخش رفع اشکال رجوع کنيد . هنگامي که اين وضعيت رخ دهد، معمولا محلول در داخل مبدل حرارتي کريستال کرده و جلوي جريان محلول غليظ را از ژنراتور مي گيرد . در اين حالت محلول به درون يک لوله سرريز شده و مستقيما به درون مخزن جاذب مي ريزد .
سپس پمپ محلول، محلول داغ را از درون لوله هاي مبدل حرارتي گذرانده و به طور خودکار گرماي محلول موجب رفع کريستال مي شود .




در صورتيکه پس از يک دوره طولاني خاموش دستگاه ، کريستال به وجود آيد ( چنانچه عمليات رقيق سازي به درستي انجام نشده باشد يا در صورت قطعي برق) ممکن است کريستال باعث جلوگيري از چرخش روتور گرديده و حتي پمپ Overload نمايد که اين حالت مي تواند عمل آن را مختل سازد.
در چنين شرايطي بايد از دستورالعمل زير پيروي نمود :
1- بدنه و لوله هاي انتقالي پمپ محلول را با بخار حرارت دهيد . در هنگام کار با پمپهاي بسته بايد دقت بسياري به خرج داد . هنگام حرارت دادن بدنه موتور با بخار بايد دقت شود تا به هيچ وجه حرارت به موتور و کنترلهاي آن به طور مستقيم داده نشود . همچنين به هيچ وجه نبايد اتصالات فلنج را مستقيما حرارت داد . زيرا حرارت مي تواند موجب از بين رفتن واشرها شود .
2- از حرکت موتور پمپ محلول اطمينان حاصل کنيد . گردش پمپهاي بسته از طريق مشاهده فشار خرووجي در شير سرويس پمپ قابل تشخيص است زيرا به طور مستقيم نمي توان حرکت موتور را مشاهده نمود . يک فشار سنج را به شير سرويس پمپ وصل کنيد . در صورتيکه دکمه هاي روشن – خاموش پمپ بر روي تابلوي کنترل خاموش شده اند ، آنها را روشن ک نيد . در صورتيکه موتور پمپ حرکت کند، درجه فشار سنج فشاري بيش از فشار اتمسفري را نمايش مي دهد . در صورتيکه داخل پمپ و لوله هاي انتقالي و خروجي آن به طور کامل بسته شده باشند، درجه فشار سنج فشار 0 را نمايش م يدهد .




در صورتيکه بعضي از قسمتهاي داخل پمپ گرفته باشند و بقيه قسمتها باز باشند، بروز خلاء عميق مي تواند نشان دهنده عدم گردش موتور باشد . در چنين شرايطي آن قدر به حرارت دهي به بدنه پمپ ادامه دهيد تا فشار سنج ، عددي بالاتر از فشار اتمسفري را نشان دهد . به هيچ وجه دکه ريست پمپ را بيش از يک بار در هر 5 دقيقه آزاد نکنيد . در صورتيکه مبدل حرارتي هم بسته شده باشد، با به راه افتادن پمپ محلول داغ در درون آن به جريان افتاد و کريستال بر طرف مي شود.
در صورتيکه لوله انتقال دهنده محلول از مبدل حرارتي به افشانه جاذب بسته شده باشد، پمپ آن چگاليده کندانسور را خاموش کرده و دستگاه را در حالي که شير کنترل ظرفيت آن را باز کرده ايد، روشن کنيد، کليد سايکل گارد را در حالت دستي (Manual) قرار دهيد تا محلول رقيق شود.

سرمد
21-10-2009, 18:14
بهره برداری از نیروگاه بخار (1)

فهرست :
1- مقدمه
2- مروري بر سيكل هاي اصلي واحد توليد بخار
3- شرح وظايف پرسنل بهره برداري
4- مدارهاي ساده كنترل در نيروگاه بخار
5- آشنايي با ساختمان و كاركرد دستگاههاي
6- روشهاي راه اندازي واحد (سرد ،‌ گرم ،‌ داغ)
7- شرايط پارالل كردن واحد و عمليات بعد از آن
8- بهره برداري نيروگاه در شرايط كاري عادي واحد
9- حفاظتها ،‌آلارمها ،‌اينترلاكها
10- روشهاي از مدار خارج كردن واحد (عادي ، اضطراري)


مقدمه :

نگهداري درست و مناسب از يك سيستم ، عامل مؤثري است در افزايش عمر آن و اثر به سزائي در گرفتن بهره اقتصادي تر از آن دارد. عمده موارديكه در بهره برداري صحيح پرسه دخيل مي باشند عبارتند از ، اشراف كامل و آگاهي وافر بر اصول و نحوه عملكرد سيستم و چگونگي كار با آن ، نظارت دقيق و بي وقفه بر عملكرد آن ، پيش بيني زمان لازم براي سرويس و تعويض قطعاتي كه مدت زمان كاركرد آنها محدود بوده و در صورت عدم تعويض آن قطعات يا سرويس بموقع دستگاهها ، آسيبهاي جبران ناپذيري ممكن است بر پيكره سيستم وارد آيد و نهايتاً رعايت نظمي وسواس گونه و كاري دلسوزانه در جهت حفظ سرمايه هاي مملكت اسلامي و مردم مسلمان. چه بسا بزرگترين صدمه هاي احتمالي ناشي از عدم آگاهي از نحوه كار دستگاهها و يا ناديده گرفتن اصوليكه لازمه عملكرد صحيح آن هستند ،‌ ميباشند. شخص بهره بردار بايست اطلاع كافي از چگونگي كار سيستم داشته باشد و تك تك پارامترهاي آن را زير نظر داشته باشد و در موقع مقرر به قسمتهاي مربوطه سركشي نمايد و در صورت بروز اشكال سريعاً آن قسمت را از سرويس خارج نمايد تا علت ايجاد عيب مشخص و از آسيب بيشتر جلوگيري شود. امروزه در راستاي بهره برداري مؤثر از نيروگاهها اكثر پارامترهاي اصلي توسط ميكروپروسور كنترل مي شوند و كمك شاياني به مسئولين مي نمايد تا بتوانند شرائط مطلوبتري براي كار نيروگاهها فراهم آورند.


1- مروري بر سيكلهاي اصلي واحد توليد بخار


اساس كار نيروگاههاي بخار بدين ترتيب است كه بخار توليد شده در ديگ بخار به طرف توربين هدايت ،‌ و پس از به دوران آوردن محور توربين به داخل كندانسوز كشيده شده و توسط آب خشك كن تقطير و به صورت آب مقطر در مي آيد. در اثر چرخش محور ژنراتور كه به محور توربين متصل است ، در سيم پيچهاي استاتور ژنراتور الكتريسته القاء و از آن جريان كشيده مي شود.

1-1) سيكل ترموديناميكي آب و بخار

ديگ بخار نيروگاهها از يك سري لوله ديواره اي تشكيل شده كه مجموعاً بصورت يك مكعب مستطيل مي باشند. سوخت و هوا از طريق جند مشعل به اين محوطه وارد و با مشتعل شدن سوخت ،‌آب داخل لوله هاي ديواره اي گرم و به بخار تبديل مي شود ،‌ بخار حاصله پس از عبور از لوله هاي ********هيتر كه در محوطه ديگ و در معرض حرارت قرار دارد به صورت بخار اشباع و فوق اشباع در آمده و به طرف توربين جهت انجام كار (چرخش محور توربين) هدايت مي شود.

بخاريكه انرژي خود را روي پره هاي توربين از دست داده است و به آن بخار مرحه گويند ،‌از آخرين قسمت توربين خارج و به داخل كندانسوز كشيده مي شود ، اين بخار به واسطه برخورد با لوله هاي سرد شده توسط آب خشك كن تقطير مي شود و در محفظه اي به نام چاهك داغ و جمع و از آنجا توسط پمپ تغذيه به ديگ بخار برگردانده مي شود اين حلقه تشكيل يك سيكل بسته را مي دهد.

در توربين هاي بزرگ اگر اجازه بدهيم بخار تا انتهاي توربين انيساط پيدا كند ،‌ در طبقات آخر توربين قطرات آب ظاهر مي گردد. براي جلوگيري از اين عمل بخار پس از عبور از قسمت فشار قوي توربين دوباره به ديگ بخار برگردانده مي شود و در لوله هاي ري هيت درجه حرارت آن به مقدار قبل مي رسد و سپس وارد قسمتهاي فشار متوسط و فشار ضعيف توربين مي گردد.

در نيروگاههاي بزرگ بخار براي بالا بردن راندمان حرارتي از حرارت دود خروجي استفاده برده مي شود به اين صورت كه آب در بدو ورود به ديگ بخار وارد لوله هاي اكونومايزر مي شود كه اين لوله ها در مسير دود خروجي قرار دارند و حرارت دود را جذب مي نمايند. اين كار باعث صرفه جويي در مصرف سوحت و جلوگيري از ورود آب سرد به ديگ بخار مي گردد.

به منظور رساندن درجه حرارت آب تغذيه به حد مطلوب براي ورود به بويلر ،‌ بخار از محلهاي بخصوصي از توربين ،‌ زيركش شده و به هيترهاي آب تغذيه فرستاده مي شود. اين عمل سبب گرم شدن آب تغذيه مي گردد. اگر هيتر قبل از پمپ تغذيه قرار گرفته باشد هيتر فشار ضعيف و اگر پس از پمپ باشد هيتر فشار قوي گويند. معمولاً وقتي جند هيتر در مسير آب قرار ميگيرد مقداري افت فشار در مسير اصلي بوجود مي آيد و بدين جهت وجود پمپ بعد از كندانسوز يا قبل از هيترهاي فشار ضعيف لازم مي باشد اين پمپ كه كندانسه پمپ ناميده مي شود آب تغذيه را از كندانسوز گرفته و به طرف پمپ تغذيه اصلي مي فرستد. كندانسه پمپ مي تواند داراي دو مرحله باشد يكي پس از كندانسوز و ديگري در بين هيترهاي فشار ضعيف يا بعد از آنها.

وجود هوا و اكسيژن در آب باعث خوردگي در مسير لوله هاي آب ميگردد و اين گازها بايد قبل از رسيدن به ديگ بخار خارج گردد. گاززدائي توسط دياراتور يا دي گازر انجام مي شود ،‌علاوه بر اين دياراتور وظيفه تانك ذخيره پمپهاي تغذيه را نيز به عهده دارد كه چون اين پمپها از اهميت زيادي برخوردارند براي جلوگيري از آسيب رسيدن به آنها و ايجاد فشار مكش مورد نياز دياراتور در ارتفاع بالاتري قرار داده مي شود.

در برخي از نيروگاهها به لحاظ مسائل تكنولوژيكي آنها از يك مسير باي پاس براي توربين استفاده مي گردد. سيستم باي پاس فشار قوي لوله اصلي بخار را قبل از توربين فشار قوي به لوله ري هيت سرد (خروجي از توربين HP) متصل مي نمايد. اين سيستم كه داراي يك شيرفشارشكن همراه با اسپري آب مي باشد ،‌فشار و – درجه حرارت بخار اصلي را به شرائط بعد از توربين HP مي رساند. در مواردي مانند راه اندازي يا در مواقعي كه اشكالي براي توربين بوجود آيد و نمي توان بخار را وارد توربين كرد از اين مسير باي پاس استفاده شده و بخار به توربين فشار قوي وارد نمي گردد. پس از عبور بخار از ريهيت دوباره توسط يك لوله باي پاس ديگر كه فشار ضعيف مي باشد بدون آنكه وارد توربين IP و LP شود به كندانسوز فرستاده مي شود. در برخي ديگر از نيروگاهها مسير باي پاس مستقيماً به كندانسوز مي رود.

علاوه بر آنكه آب ورودي به ديگ بخار تصفيه شيميائي مي شود در اغلب مواقع در مسير سيكل نيز سيستم تصفيه كمكي ديگري در نظر گرفته مي شود. اين سيستم پاليشينگ پلنت ناميده مي شود كه البته با ساختار تصفيه خانه اصلي تا اندازه اي متفاوت مي باشد.


1-1-1) سيكل ترموديناميكي آب و بخار در بويلرهاي بدون درام

در بويلرهاي يك طرفه يا بدون درام آب پس از گذشت از اكونومايزر و دريافت حرارت دود خروجي وارد قسمت اواپراسيون يا لوله هاي ديواره اي شده و انرژي حرارتي را توسط شعله دريافت مي كند و پس از تبديل به بخار به قسمت ********هيترها هدايت مي شود.

در ابتداي راه اندازي بويلر كه درجه حرارت پائين است و در قسمت آخر لوله هاي ديواره اي مخلوط آب و بخار وجود دارد وجود يك جدا كننده آب و بخار و يا مسيري براي گردش مجدد لازم مي باشد. در بعضي سيستم هاي مخلوط آب و بخار وارد سپريتور يا جدا كننده ها شده و بخار آن وارد ********هيترها و آب وارد تانك ذخيره و سپس وارد سيكل آب مي شود. در بعضي سيستم هاي ديگر آب توسط پمپ گردش دهنده آب دوباره به قسمت اواپراتور هدايت مي شود اين عمل تا بالا رفتن درجـه حرارت و فشار ادامه پيدا مي كند و وقتي شرائط به وضعيت كار عادي رسيد اين سيستم ها از مدار خارج شده و بخار مستقيماً وارد ********هيترها مي گردد و پس از كنترل درجه حرارت وارد توربين مي گردد.

2-1-1) سيكل ترموديناميكي آب و بخار در بويلر درام دار.

درام دو وظيفه اصلي به عهده دارد يكي عمل نمودن به عنوان يك نانك ذخيره و ديگري تقسيم آب و بخار. آب خروجي از اكونومايزر وارد درام مي شود ، در بويلرهاي فشار پائين در اثر اختلاف دانسيته آب و بخار ، آب توسط لوله هاي پائين آورنده به زير بويلر هدايت مي شود و در بويلرهاي فشار قوي توسط پمپ گردش دهنده آب به زير بويلر هدايت شده و وارد لوله هاي ديواره اي مي شود. در اين بخش قسمت اعظم انرژي حرارتي را توسط مشعله دريافت كرده و دوباره وارد درام مي شود. در درام كار تقسيم آب و بخار انجام شده و بخار به قسمت ********هيترها هدايت مي شود و آب باقيمانده دوباره توسط پمپ به گردش در مي آيد.

2-1) سيكل سوخت

سيستم سوخت رساني ديگهاي بخار به نحوي طراحي شده كه در اكثر موارد مي توان از مازوت و گاز طبيعي به عنوان سوخت اصلي ديگ استفاده نمود و گازوئيل را به عنوان سوخت راه انداز مورد استفاده قرار داد. ذكر اين نكته ضروريست كه مسيرهاي سوخت رساني نيروگاهها با يكديگر يكسان نبوده و وجوه متمايز زيادي دارند ولي اساس كار آنها يكسان بوده و تجهيزات اصلي كه در هر مسير به كار رفته اند تقريباً با يكديگر مشابهت دارند.

سوخت مايع معمولاً بوسيله تانكر نفتكش و يا در بعضي موارد بوسيله خط لوله به نيروگاه منتقل مي شود. براي ذخيره سوخت مايع دو روش معمول است :

1- سوخت مستقيماً از تانكر به طرف تانك ذخيره پمپ شده و در آنجا جمع آوري مي شود.
2- ابتدا سوخت به يك مخزن زيرزميني هدايت شده و سپس از آنجا به طرف تانك ذخيره پمپ مي شود و به سمت تانك مصرف روزانه هدايت ميگردد.

در خروجي تانك مصرف روزانه معمولاً دو عدد ********** و دو عدد پمپ به صورت موازي نصب مي شوند تا يكي به صورت رزرو عمل نموده و ديگري در حال كار باشد اين دو پمپ به پمپهاي اصلي سوخت معروف هستند و عمدتاً از نوع پيچي مي باشند. با توجه به چسبندگي زياد مازوت در دماي محيط ، لازم است درجه حرارت آن را به ميزان مشخصي افزايش داده و در آن درجه حرارت ثابت نگه داشته شود تا جريان يافتن آن امكان پذير باشد (اين عمل در مناطق سردسير ممكن است براي گازوئيل نيز انجام شود).

سوخت پس از خروج از پمپ وارد هدر ورودي گرمكن بخاري ميگردد. روي اين هدر يك مسير برگشت به تانك وجود دارد كه در مسير راه آن يك شير كنترل فشار قرار داده شده است. اين شيركنترل فشار همواره سعي مي نمايد فشار خط را ثابت نگه دارد به اين ترتيب كه چنانچه فشار از حد معيني زيادتر شده اين شير مسير برگشت سوخت را باز مي نمايد و سوخت را به طرف تانك هدايت ميكند. سوخت پس از ترك هدر ، وارد گرمكن بخاري مي گردد. درجه حرارت سوخت در خروجي گرمكن مازوت به مقدار تعيين شده مي رسد. ميزان دقيق اين درجه حرارت به غلظت سوخت و ساختمان مشعل بستگي دارد و لذا مقدار آن در نيروگاههاي مختلف با يكديگر متفاوت است.

پس ازگرم شدن و عبور از **********ها سوخت وارد شير كنترل دربي مي شود وظيفه اين شير، كنترل مقدار سوخت ورودي به بويلر بر اساس بار بويلر است. پس از اين شير هدر كليه مشعلها قرار دارد اين هدر به نحوي طراحي شده است كه سوخت مي تواند بدون وارد شدن در مشعلها در كليه طبقات بويلر كه مشعلها در آن قرار دارند به جريان در آمده و سپس از طريق مسير ري سيركوله به تانك هدايت گردد. در سر راه برگشت سوخت (از هدر مشعلها به تانك) يك شير ساده قطع و وصل وجود دارد تا به كمك آن بتوان سوخت را به تانك برگشت داده و يا در بويلر مصرف نمود البته در بعضي از مسيرهاي سوخت رساني به جاي اين شير قطع و وصل شيركنترل كننده اصلي دربي سوخت قرار گرفته و به اين ترتيب فشار هدر سوخت و همچنين دبي آن كنترل مي گردد.

پس از آنكه پارامترهاي مختلف سوخت كنترل گرديدند سوخت به هدر مشعلها هدايت ميگردد در سر راه هر مشعل يك شير دستي قطع و وصل كه به صورت اتوماتيك و يا گرفتن فرمان از اطاق فرمان عمل مي نمايد قرار داشته كه جريان سوخت را به طرف مشعل هدايت نموده و يا آنرا قطع مي نمايد.

سوخت گاز نيروگاه توسط خط لوله گاز كه معمولاً از خط لوله سراسري گاز منشعب مي شود تاًمين مي گردد. قبل از تحويل گاز به نيروگاه معمولاً يك ايستگاه تقليل فشار گاز وجود دارد كه فشار گاز را به حد معيني تقليل مي دهد. گاز پس از عبور از اين ايستگاه وارد خط گار داخلي نيروگاه ميشود. طبيعي است براي مصرف اين گاز در بويلر لازم است فشار آن باز هم افت نمايد. بنابراين گاز بار ديگر وارد ايستگاه تقليل فشار كه در داخل محوطه نيروگاه و معمولاً در نزديگي واحد قرار داده شده ،‌ميشود و فشار آن به ميزان قابل توجهي افت نموده و بدين ترتيب جهت اشتعال در بويلر آماده ميشود. ميزان افت فشار در اين ايستگاه بستگي به طول مسير (بين ايستگاه گاز و مشعلها) و همچنين ساختمان مشعلهاي گاز سوز دارد. اين ايستگاه داراي دو يا سه خط موازي بوده كه هميشه يك خط به صورت رزرو بوده و دو خط ديگر در سرويس هستند.

پس از ايستگاه افت فشار يك اريفيس دبي گاز را اندازه گيري مي نمايد و يك شير قطع كننده وظيفه كنترل فشار خط و قطع جريان گاز در مواقعي كه فشار خط از حد تعيين شده بيشتر يا كمترشود را به عهده دارد

شير اصلي كنتر دبي گاز پس از اين شير قرار داده شده است ،‌اين شير مقدار گازي را كه لازم است براي سوخت مصرف شود را با توجه به بار بويلر به طرف مشعلها هدايت مي نمايد. پس از اين شير ، گاز به طرف هدر مشعل ها هدايت ميگردد. قبل از هر مشعل علاوه بر يك والودستي دو عدد شير قطع كننده وجود دارند كه براي بهره برداري از مشعلها با هم باز شده و در زمان خاموش شدن مشعلها با هم بسته شده و جريان گاز بداخل كوره را متوقف مي سازد. نصب دو عدد شير مشابه هم در كنار يكديگر فقط به لحاظ رعايت ايمني بيشتر مي باشد. بين اين دو شير يك شير تخليه ديگر وجود دارد كه نحوه كار آن برعكس اين دو شير بوده و در زمان بسته بودن آنها از نشتي گاز به محوطه احتراق جلوگيري مي نمايد.

3-1) سيكل هوا و دود

هواي محيط توسط فنهاي اصلي مكيده شده ،‌وارد گرمكنهاي بخاري مي گردد. در داخل گرمكنها حرارت لازم را كسب نموده و سپس از ژنگستورم عبور داده مي شود. پس از آن هواي مشعلها از دريچه هاي كنترل گذشته و در عمل احتراق شركت مي جود. دود حاصل از احتراق كوره را ترك نموده ،‌ قسمتي از آن توسط فن گردش دهنده مجدداً وارد كوره مي گردد و بقيه آن وارد ژونگستروم مي گردد. صفحات فلزي ژونگستروم حرارت خود را از دود عبوري دريافت نموده و در نيمه دوم چرخش اين حرارت را به هوا منتقل مي سازد. دود خروجي پس از طي دو كانال از طريق دودكش به محيط بيرون فرستاده مي شود.

لازم به ذكر است در كوره هائي كه تحت خلاء‌ كار مي كنند دود توسط يك فن مكيده شده و به طرف دودكش روانه مي گردد.

ادامه دارد...

سرمد
21-10-2009, 18:15
بهره برداری از نیروگاه بخار (2)

2- شرح وظائف پرسنل بهره بردار

1-2) وظائف سر مهندس شيفت

1- همكاري با مركز كنترل به منظور تنظيم فركانس و ولتاژ شبكه

2- ثبت كليه اتفاقات در دفتر گزارش مهندسين شيفت و بررسي و تجزيه و تحليل موارد فوق

3- سرپرستي و نظارت بر كار افراد شيفت و ساير قسمتهاي نيروگاه به لحاظ بهره برداري

4- گزارش عيوب و مسائل و دستگاههاي مختلف نيروگاه به منظور ايجاد تعميرات لازم

5- نظارت و راه اندازي و نحوه كاركرد دستگاهها و وسائلي كه بمنظور بهره برداري در مدار قرار داده مي شوند .

6- نظارت به تهيه آمارهاي مورد نياز قسمت بهره برداري و مطالعه و بررسي گزارشات مربوط به توليد و تحويل بارهاي اكتيو و راكتيو و قطع برق.

7- سركشي و نظارت بر كار كليه دستگاههاي در حال كار از نظر بهره برداري صحيح از آنها و اطمينان از صحت كار آنها.

8- همكاري با يگان تعميرات در مورد تعمير دستگاهها و مقررات بهره برداري

9- نظارت بر اجراي دستور العملها و مقررات ايمني در شيفت نيروگاه

10- تهيه گزارشهاي لازم

11- هماهنگي بين مهندسين شيفتها و انجام وظيفه به جاي آنان در غياب هر كدام از مهندسين شيفت.

12- جابجائي و تاُمين پرسنل از واحدها به جاي يكديگر

13- هماهنگي و همكاري با قسمت شيمي به منظور كنترل شيميائي آب.


2-2) وظائف معاون سرمهندس شيفت

1- مطالعه و بررسي اتفاقات انجام شده قبل از تحويل و تحول شيفت

2- نظارت بر تهيه آمارهاي فني و گرافهاي مورد نياز

3- نظارت بر راه اندازي و متوقف نمودن دستگاههاي مختلف از نظر بهره برداري و تعميرات

4- كنترل كار ترانسفورماتورها و كليدهاي قدرت و فشار ضعيف

5- نظارت بر تنظيم هواي كوره

6- نظارت بر كار توربينها و ژنراتورها و تابلوي الكتريك

7- كنترل پانل فرمان الكتريك ار نظر هماهنگي با عمليات بهره برداري

8- نظارت بر فعاليتهاي اپراتورهاي توربين ،‌ بويلر ، سيكل ، برج خنك كن ،‌ سوخت رساني ، هيدروژن سازي و اطاق فرمان

9- بكار انداختن و از مدار خارج كردن مولدها طبق دستورالعملهاي پيش بيني شده

10- نظارت بر حضور و غياب كاركنان شيفت

11- تهيه و تنظيم برنامه سوخت و هواي مصرفي كوره و ميزان توليد ولتاژ

12- نظارت بر كار كليه دستگاههاي بهره برداري و اطمينان از صحت كار آنها و تماس با واحد تعميرات جهت رفع اشكالات

13- نظارت بر اجراي دستور العملها و مقررات ايمني

14- تهيه گزارشهاي لازم

15- ايجاد هماهنگي بين اپراتورها و مسئولين شيفتها و ايجاد زمينه و دليل و رغبت در جهت انجام و پيشبرد كار.

16- سركشي و نظارت بر كار اپراتورها و مسئولين شيفتها در محلهاي كار آنها.

17- تصميم گيري در مواقع نياز به توقفهاي اضطراري واحد يا دستگاهها

18- كنترل موجودي آب و آب مقطر ، گازوئيل ، گاز ، مازوت ، هيدروژن ، گاز كربنيك ، ازت و روغن .

19- كنترل آماده بكاري دستگاههاي مخابراتي اعم از تلفن ، Paging ،‌ بيسيم و نيز دستگاههاي آتش نشاني .

20- ايجاد هماهنگي بين وسائط نقليه ، اطلاعات و بازرسي ،‌ حرارت ، كانتين و ساير بخشهاي اداري در مواقع خارج از وقت اداري.

21- كنترل و نظارت بر صدور كارتهاي تعميراتي و دادن مجوز كار در خصوص تعميرات.

22- تحويل گيري دستگاهها پس از اتمام كار تعميرات.

23- نوشتن دفاتر گزارش ، ساعت كار كرد دستگاهها و نظارت و كنترل گزارشهاي ساعتي و دفاتر گزارش اپراتور و مسئولين شيفتها.


3-2) وظائف اپراتور اطاق فرمان

1- اپراتور اطاق فرمان در مقابل كار دائم ، مطمئن و اقتصادي تجهيزات اصلي و فرعي واحد ،‌ وضعيت صحيح آنها ،‌ در سرويس قرار دادن و از سرويس خارج كردن صحيح تجهيزات مسؤل مي باشد.

2- راه اندازي و متوقف كردن واحد با اجازه سرپرست شيفت

3- مواظبت از برقراري بارهاي اكتيو و راكتيو

4- حفظ پارامترهاي نامي بخار و آب تغذيه

5- مواظبت از پروسه اقتصادي سوخت

6- نظارت بر كار صحيح رگولاتورها ،‌ اينترلاكها و مكانيزمهاي واحد

7- كنترل مكرر كار سيگنالهاي نوري ، صوتي ، تصويري اضطراري و تكنولوژيكي و وضعيت كليدها و حفاظتها

8- كنترل كيفيت بخار و اجراي كامل دستورات قسمت شيمي در اين مورد.

9- كنترل نشانده دهنده هاي حرارتي و الكتريكي از نظر عملكرد صحيح و در صورت مشاهده اشكال گزارش نمودن به سرپرست شيفت

10- ثبت عمليات اصلي و زمانهاي آنها و پركردن لاك شيفتهاي شبانه روزي در هر ساعت.

11- ارزيابي وضعيت كلي واحد در صورت بروز حالت اضطراري ، روشن نمودن مشخصات حادثه ،‌ خفظ خونسردي و صدور فرمامين و دستورات دقيق به پرسنل زيردست.

12- نظارت بر كار صحيح پرسنل زيردست در تمام مواقع


4-2) وظائف اپراتور مسئول بويلر

1- نظارت و كنترل بر كار اپراتورها و كار كردن بويلر و هماهنگي بين آنها

2- نظارت و كنترل بر انجام شستشوي مشعلها ،‌ تميز كردن مشعلها ،‌ كنترل سيستم احتراق

3- هماهنگي با اپراتور اطاق فرمان جهت برقرار كردن وضعيت پايدار احتراق در كوره و كار بويلر.

4- كنترل و وضعيت كار فنهاي بويلر و ژونگستروم ،‌ سيرسوخت ،‌هوا و دود

5- هماهنگي جهت تخليه بويلر و ژونگسترومهاي از دوده در موقع متوقف واحد

6- كنترل و نظارت بر شستشوي ژونگسترومها

7- نظارت بر انجام تستهاي حفاظت بطور هفتگي ، ماهيانه و ساليانه به تستهاي هيدروليك

8- انجام وظائف اپراتور بويلر در غياب ايشان



1-4-2) وظائف اپراتور بويلر


1- نظارت بركار و وضعيت كليه تجهيزات بويلر

2- بازرسي متناوب از كوره و اطراف آن

3- بازرسي داخل كوره از طريق چشمي هاي موجود به جهت عدم نشتي سوخت به داخل كوره در توقف واحد و همچنين وضعيت شعله هنگام كار كوره

4- راه اندازي ، توقف و مواظبت از تجهيزات مورد بهره برداري

5- حفظ تميزي و نظم و ترتيب در محل كار

6- گزارش اشكالات مشاهده شده و نقائص دستگاهها و تجهيزات به اپراتور اطاق فرمان

7- مواظبت از كار صحيح والوها و عدم نشتي بخار به بيرون

8- بلوران متناوب و شستشوي ژونگسترومها بنا به دستور اپراتور اطاق فرمان و اجراي رژيم فسفات بنا به دستور تصفيه خانه و كمك به پرسنل تصفيه خانه در مورد نمونه گيري از سوخت

9- سركشي به اطراف بويلر و تجهيزات كمكي آن و كنترل مكانيزمهاي گردشي و سيستم هاي مشعلها و سيستم هاي خنك كن.

10- اجازه كار به پرسنل تعميرات براي كار فقط در صورت وجود فرم تعميرات يا اجازه سرپرست شيفت.

11- گزارش سريع ايجاد اشكال در كار مكانيزمها به سرپرست شيفت.

12- بعمل آوردن اقدامات لازم براي از بين بردن حريق در صورت بروز حريق و اطلاع دادن به اپراتور اطاق فرمان


5-2 ) وظائف اپراتور توربين

1- نظارت بر كار توربين و تجهيزات كمكي از روي دستگاههاي نشان دهنده و پانلهاي محلي

2- اطمينان از عدم وجود نشتي هوا به سيستم خلاء‌و آگاهي از محلهاي احتمالي نشتي.

3- نظارت بر كار نرمان رگولاتورهاي موجود

4- نظارت بر كار والوها و عدم وجود نشتي و بيرون آمدن بخار

5- راه اندازي و توقف توربين و مواظبت از تجهيزات بهره برداري

6- گزارشهاي لازم را در مورد ايرادات و نواقص تجهيزات به بالادست ارسال نمايد.

7- كنترل كار ياتاقانهاي توربين و ژنراتور

8- كنترل كار مكانيزمهاي گردان ، وضعيت پكينگها ،‌ الكتروموتورها ،‌ پمپها ، درجه حرارت ياتاقانها و سطح روغن در تانكهاي روغن و ياتاقانها

9- كنترل سطح سنجها با سطح سنجهاي داخل اطاق فرمان

10- گوش دادن به صداهاي غيرعادي توربين و گزارش كردن آنها

11- رسيدگي به وضعيت وسائل اطفاء حريق و آماده نگه داشتن آنها

12- كنترل درجه حرارت بابيت ياتاقانها و روغن خروجي از ياتاقانها و سيستم كنترل توربين.

13- كنترل موقعيت گاورنرها و بلبرينگها و رولربرينگهاي گاورنرها.


6-2) وظائف اپراتور الكتريك

1- كنترل ولتاژ ، جريان و فركانس ژنراتور

2- كنترل درجه حرارت استاتور و روتور

3- جازدن كليدها و بيرون آوردن آنها

4- قطع و وصل كردن كليدها و زمين كردن آنها

5- قطع و وصل كردن آفتاماتها

6- پارالل كردن ژنراتور با شبكه

7- نوشتن گزارشهاي ساعتي و دفتر گزارش

8- آبگيري و در سرويس قرار دادن سيستم خنك كن تريستورها ،‌ آب استاتور ،‌ آب كولرهاي ژنراتور و تخليه نموده و آماده سازي آنها جهت انجام كارهاي تعميراتي.

9- زدن CO2 و هوا و هيدروژن به ژنراتور و تخليه آنها

10- آماده نمودن ژنراتور براي تاُمين برق اضطراري

11- استارت و استپ ديزل ژنراتور براي تاًمين برق اضطراري

12- سركشي به باطريخانه و كنترل ولتاژ خروجي از باطريخانه


7-2) وظائف اپراتور سيكل و برج خنك كن

1- كنترل و نظارت بر سطح هيترهاي فشار قوي ، فشار ضعيف و كندانسوز

2- در سرويس قراردادن و از سرويس خارج كردن هيترها و آماده سازي جهت كار تعميرات

3- آبگيري هيترهاي فشار ضعيف و فشار قوي

4- گرم كردن و در سرويس قرارداد فيدپمپها و تخليه و خارج كردن آنها از سرويس جهت انجام كارهاي تعميراتي

5- كنترل و نظارت بر سيستم آب خنك كن ، آب تغذيه و روغن

6- كنترل نظارت بر كار عادي دستگاههاي كندانسه ،‌ فيدپمپها ،‌ كندانسه پمپها ،‌ دريپ پمپها ، پمپهاي روغن فيد پمپها ،‌ پمپهاي ميك آپ و پمپهاي آب خام

7- نوشتن گزارشهاي ساعتي و دفتر گزارش

8- تميز كردن ياتاقانها و دستگاههاي سيكل

9- باز و بسته كردن والوها

10- آماده سازي برج جهت راه اندازي و همچنين جهت انجام كارهاي تعميراتي

11- آماده سازي پمپ سيركوله آب خنك كن جهت راه اندازي و توقف

12- كنترل درجه حرارت آب برج و پيشگيري از يخ زدگي

ادامه دارد...

سرمد
21-10-2009, 18:16
بهره برداری از نیروگاه بخار (3)

3- مدارهاي كنترل سيستم هاي نيروگاه

بنا بر تعريف سيستم هاي كنترل از اجزائي تشكيل شده اند كه در ارتباط با يكديگر كار خاصي را در جهت هدفي معين انجام مي دهند. بنابراين يك واحد نيروگاهي به عنوان يك سيستم تبديل و توليد انرژي داراي مشخصه هاي فوق مي باشد.

هدف ار كار نيروگاه تبديل انرژي شيميائي موجود در سوخت به انرژي الكتريكي مورد نياز جامعه است و در اين رابطه ورودي اصلي نيروگاه سوخت و ميزان انرژي الكتريكي توليدي خروجي آن ميباشند. ارتباط بين ورودي و خروجي را كار يك نيروگاه گويند.اجزاء اصلي نيروگاه عبارتند از بويلر ،‌ توربين و ژنراتور.

1-3) كنترل بويلر

منظور از كنترل بويلر تنظيم شرائط بخار خروحي بويلر از نظر دبي ، فشار و درجه حرارت ميباشد. وروديهاي بويلر به طور كلي عبارتند از سوخت ،‌هوا و آب تغذيه كه با توجه به اين وروديها عمده خروجي بويلر درجه حرارت بخار ********هيت مي باشد.

1-1-2) كنترل احتراق

سيگنال اصلي كنترل بويلر (بويلر مستر) بر سه پارامتر مهم بايستي تاًثير داشته باشد كه عبارتند از سوخت هوا و آب ، و تقدم تاُخر اثر آنها با اهميت مي باشد مثلاً قبل از ورود سوخت ،‌ بايستي هوا به بويلر وارد شده باشد و براي كم كردن بار واحد ابتدا سوخت كم مي شود و سپس هوا ،‌ اين عمل توسط سيستم محدود كننده ضربدري - Cross limit انجام مي شود و سيگنالهاي خروجي اين سيستم به عنوان نقطه تنظيم Set point حلقه كنترل سوخت و هوا استفاده مي شود.

براي كنترل سوخت مي توان از مدار روبرو استفاده كرد. اين سيستم بسيار گران و غير اقتصادي است و از آن استفاده چنداني نمي شود زيرا فشار سوخت را نمي توانيم زياد بالا ببريم لذاست كه سوخت را در يك حلقه به گردش درآورده و علاوه بر كنترل فشار (توسط شيركنترل در مسير برگشت سوخت).

اثر اصطكاك استاتيكي مايع سوخت را خنثي نموده و سوخت مي تواند بدون تاًخير در موقع نياز وارده مشعل شود.

در بعضي موارد سوخت را قبل از گرمكن به مسير برگشت هدايت نموده تا سوختي كه مصرف نميشود گرم نشده و در انرژي صرفه جوئي شود. شكل مدار اين مسير بشكل روبرو مي باشد. كنترل سوخت برگشتي توسط كنترل والو مربوطه صورت مي گيرد كه فرمان اين شير يا از فشار بعد از هيتر صادر مي شود و يا از موقعيت والو اصلي مسير برگشت.

در استفاده از سوخت گازي بخاطر حجم زياد سوخت معمولاً در مسير برگشت از دو كنترل والو به صورت موازي استفاده مي شود.

براي كنترل هوا معمولاً چند مشعل تواماً كنترل مي شوند و كنتر موردي وجود دارد كه تمام مشعلها يك جا كنترل شوند.

البته كنترل تك تك مشعلها حالت خوبي به نظر مي رسد ولي بخاطر مسائل تكنولوژيكي مقرون به صرفه نمي باشد. به جهت اينكه فشار هوا قبل از مشعلها بايستي ثابت باشد (بدون توجه به تعداد آنها) لذا فشار هدر اندازه گيري شده و فرمان لازم را براي دمپرهاي پس از فنها ارسال مي دارد.

2-1-3) كنترل آب تغذيه

هدف از كنترل آب تغذيه تنظيم دبي آب تغذيه بگونه اي مي باشد كه سطح آب درام در تمام شرائط در يك حد مشخصي باقي بماند. يكي از روشها اين است كه فشار درام را اندازه گيري كرده با ست پوينت مقايسه شده و به كنترل والو سرعت پمپ (كوپلينگ هيدروليكي) اعمال شود. از طرفي چون عمل اين كوپلينگ كند است از يك حلقه كنترل سريع در داخل يك حلقه كنترل كند استفاده

ميشود. در وهله اول كه احتياج به دبي آب كم داريم كنترل روي والو انجام مي گيرد و اگر دبي زياد نياز باشد كنترل روي دور پمپ انجام مي شود. براي كنترل بهتر از دو والو موازي استفاده مي شود كه براي درصدي از بار از والو رنج پائين و براي بقيه بار از والو رنج بالا استفاده مي شود. به علت حساسيت و خطاهاي اندازه گيري ،‌سيستم كنترل آب تغذيه را پيچيده ترين حلقه هاي كنترل مي باشد كه معمولاً

از مدار كنترل سه عنصري (سطح درام ،‌ فلوي بخار ، فلوي آب تغذيه)‌ استفاده ميشود.

3-1-3) كنترل درجه حرارت

درجه حرارت بخار خروجي از بلويلر بايستي ثابت باشد شكل عمده ،‌تاًخير موجود در سيستم است. براي اينكه اين تاًخير را كم كنيم درجه حرارت قبل از ********هيتر اندازه گيري مي شود تا تغيير در

درجه حرارت خروجي زودتر حدس زده شود چون امكان دارد بخار هنگام عبور از لوله هاي ********هيتر با دماي متفاوت خارج گردد لذا از دو طرف ********هيت اندازه گيري درجه حرارت انجام مي شود. چون ممكن است كه آب اسپري نتواند درجه حرارت را كنترل كند از سيستم هاي كمكي استفاده مي شود اين سيستم ها عبارتند از G.R.FAN و تغيير زاويه مشعلها كه فقط در بويلرهائي كه مشعلها در گوشه هاي بويلر قرار دارند استفاده مي شود و با تغيير زاويه مشعلها انرژي تشعشعي تغيير داده مي شود.

2-3) كنترل توربين

خروجي كنترل شونده در يك توربين دور آن بوده و ورودي كنترل كننده ميزان دبي بخار ورودي با كيفيت ثابت (درجه حرارت ،‌چگالي ،‌ …) مي باشد. مكانيزم كنترل توربين هيدروليكي است كه روغن آن توسط پمپ تاًمين مي شود. سيستم هاي هيدروليكي مينيمم گير هستند يعني آن سيستم كنترل كه كمترين فشار روغن كنترل را داشته باشد در كنترل گاورنينگ والوها دخالت مي كند.

فرمان والو ورودي توربين از حلقه كنترل هيدروليك صادر مي شود. حلقه كنترل توربين مطابق شكل زير مي باشد. از عوامل مؤثر روي حلقه كنترل فشار قبل از والو مي باشد تا در اثر زياد باز شدن والو افت فشار بيش از حد ايجاد نگردد. سرعت و شتاب توربين بسيار مهم هستند و در حلقه كنترل مؤثر مي باشند (حلقه هاي كنترل سرعت و شتاب). فشار كندانسوز براي توربين محدوديت ايجاد مي كند و در كار آن مؤثر است (حلقه كنترل فشار كندانسوز) كنترل بار از عوامل مهم و مؤثر در كار توربين است. درجه حرارت طبقات آخر توربين LP بخصوص موقعي كه توربين بي بار كار ميكند بسيار بالا مي رود و حتي احتمال ذوب شدن آنها مي رود و بايستي بوسيله سيستم كنترلي بتوان با پاشيدن آب آن را خنك كرد.

3-3) كنترل ژنراتور

خروجــي ژنراتور به عنوان خروجي اصلـي يك نيـروگاه مي باشد بنابراين اصـل كنترل بايد بر اساس پارامترهاي كنترل شونده خروجـي باشند. خروجي متغيـر از يك ژنراتور ، جريان مؤثر آن بوده و خروجي هاي تنظيم شونده ولتاژ فركانس مي باشند. حلقه كنترل AVR (Automatic Voltage Regulator) براي كنترل ژنراتور به كار مي رود. با يك PT ولتاژ اندازه

گيري مي گردد و به جريان تبديل ميشود و بوسيله كنترلر PID به تريستورها داده ميشود كه با تغيير زاويه آتش آنها جريان تحريك تغيير مي كند. همچنين از محدود كننده حد بالا و پائين براي ولتاژ استفاده ميشود. چون پس از ترانس اصلي افت ولتاژ خواهيم داشت جريان عبوري را نيز اندازه گيري كرده و با ولتاژ جمع مي كنند تا اگر جريان زيادي نيز از ژنراتور گرفته شد ولتاژ ثابت بماند.



4 – آشنائي با ساختمان و كاركرد دستگاههاي نشاندهنده داخل اطاق فرمان

در سيستم هاي صنعتي به علت زياد بودن پارامترهاي مختلف كه بر روي ورودي و خروجي يك پروس صنعتي تاًثير مي گذارد و نيز به جهت بهتر كنترل نمودن پروسه اين پارامترها بايد لحظه به لحظه چك و اندازه گيري شود. اين عمل باعث مي شود كه اپراتورهاي بهره برداري هر پروسه با داشتن اطلاعات كافي از قسمتهاي مختلف سيستم در بهره برداري و رفتار سيستم از نظر روند كار و اتفاقات احتمالي در آينده موفق تر باشند. نيروگاههاي بزرگ با قدرتهاي بسيار بالا نيز از اين امر مستثني نمي باشند و پارامترهاي لازم با توجه به اهميت آنها تقسيم بندي مي شوند. اين پارامترها با توجه به ميزان اهميتشان توسط نشاندهنده ها و اندازه گيرهائي با حساسيت و دقت مناسب اندازه گيري و ثبت مي شوند.

در اطاق فرمان هميشه سعي مي شود كليه اطلاعات مربوط به واحد در ديد اپراتورها و مهندسين شيفت قرار داده شوند و با پيشرفتهائي كه امروزه در صنعت برق بوجود آمده حتي سعي شده است كه اطاق فرمان را با يك كامپيوتر كوچك تجهيز نمايند تا امر بهره برداري راحتتر و دقيق تر صورت گيرد. محيط اطاق فرمان بايد بگونه اي طرح شده باشد كه از هرگونه سر و صداهاي اضافي ناشي از تجهيزات محفوظ و ايزوله گردد. اطاق فرمان نيروگاه اصولاً شامل چند قسمت مي باشد كه هر قسمت آن توسط يك يا چند اپراتور قابل كنترل مي باشد و افراد كمكي در صورت بروز حادثه و يا اتفاقي ناگهاني به كمك آنها مي آيند. اين قسمتها عبارتند از :

1- پانل مربوط به بويلر كه شامل ميز فرمان و كنترل پانل است.
2- پانل مربوط به سيكل و ميز فرمان

3- پانل مربوط به توربين و ميز فرمان

4- پانل مربوط به ژنراتور و ميز فرمان

5- پانل مربوط به تاًسيسات (آتش نشاني ، تهويه ، آسانسورها ،‌ قسمت شيمي و هيدروژن پلنت)

6- پانل مربوط به باسبارهاي تغذيه و ترانسهاي تغذيه شبكه و نيروگاه

موارد فوق در اطاق فرمان تعبيه شده اند و هر يك داراي تجهيزاتي هستند كه ذيلاً توضيح داده ميشود. در پشت هر يك از اينها ترمينها و كابلهاي مربوطه قرار دارند. در پشت اطاق فرمان نيز پانلهائي جهت كنترل نيروگاه وجود دارد كه عبارتند از :

1- پانل مربوط به آلارمها و تغذيه آنها

2- پانل مربوط به استارت و استپ و مراحل راه اندازي پمپها و فنها

3- پانل مربوط به سيستم كنترل

4- پانل مربوط به رله و حفاظت و ينترلاكها

بطور كلي تجهيزات به كار برده شده در يك واحد كنترل نيروگاه به سه دسته تقسيم مي شوند ؛ نشاندهنده ها ،‌ ثباتها و كنترل كننده ها . نشاندهنده يا به صورت آلارمي مي باشند يا به صورت عقربه اي . نشاندهنده هاي آلارمي كه جزو سيستم هاي كنترل ترتيبي (ديجيتالي) مي باشند فقط نقاط حساس يك سيستم مورد نظر كه تحت كنترل و اندازه گيري است را نشان مي دهد مانند نقاط حد قبل از تريپ و نقطه تريپ. نشاندهنده هاي عقربه اي پارامترهاي تحت اندازه گيري را لحظه به لحظه نشان مي دهد ولي به علت نداشتن حافظه مقدار لحظه اي را نشان مي دهد. اين نشاندهنده ها از نظر ساختماني داراي يك سيستم قاب گردان و آهن باي دائمي مي باشند كه توسط سيگنالهاي الكتريكي وارده تحريك مي شوند اين نشاندهنده ها يا داراي عقربه هاي با حركت دوراني مي باشند و يا با حركت عمودي در جهت بالا و پائين.

در قديم نشاندهنده ها يا مانومتري بودند يا داراي بوردون و ديافراگم بودند ولي جديداً از نوع الكتريكي استفاده مي شود كه سيگنال آنها mA 20-0 و mA 20-4 و v 5-1 مي باشد و مستقيماً كنترل به اطاق فرمان كشيده شده اند. بعضي از نشاندهنده ها مثل هواي ورودي و خروجي F.D.FAN به صورت مستقيم تا پشت اطاق فرمان آورده شده اند و توسط نشاندهنده هاي ديافراگمي و اهرمي نشان داده ميشوند. لازم به ذكر است كه اين نوع نشاندهنده ها را آنالوگي يا پيوسته مي گويند و نوع ديگري از اين نشاندهنده ها كه به صورت عددي پارامترها را نشان ميدهند را ديجيتالي يا ناپيوسته گويند.

ثباتها نيز به دو دسته آنالوگ و ديجيتال تقسيم مي شوند. ثباتهاي آنالوگ علاوه بر نشان دادن مقادير در هر لحظه مقادير اندازه گيري شده را بر روي كاغذهاي متحرك نسبت به زمان ثبت ميكند اين نوع ثبات مقادير لحظه به لحظه و ثانيه به ثانيه را بر روي كاغذ ثبت مي كند و اپراتور ميتواند شرائط پارامترها را قبل از وقوع تريپ ملاحظه كند. اين نوع ثباتها بيشتر براي اندزه گيري پارامترهاي مهم بكار برده مي شوند. سيگنالهاي محرك اين ثباتها در نيروگاههاي قديمي نيوماتيكي و در نيروگاههاي جديد الكتريكي مي باشند.

ثباتهاي ديجيتال مقادير اندازه گيري شده توسط دستگاههاي اندازه گير را به صورت ناپيوسته بر روي صفحات مدرج شده بر حسب زمان ثبت مي كند. اين ثباتها در هر لحظه يكي از پارامترهاي اندازه گيري شده را ثبت مي كند. در يك دستگاه ثبات معمولاً بين 10 تا 15 نقطه ثبت مي شود به طوريكه فاصله زماني اولين نقطه تا نقطه دوم 5 تا 15 ثانيه طول مي كشد در اين فاصله نقاط ديگر ثبت مي شود.

در اطاق فرمان اپراتور فقط توسط يك سري كنترلرهاست كه مي تواند فرماني را به سيستم اعمل كند و يا توسط آنها كنترل سيستم را بر روي دست و يا اتومات قرار دهد از جمله آنها سيستم Auto/Hand است كه داراي يك سلكتور مربوط به انتخاب دست يا اتومات است و يك سلكتور جهت انتخاب سيگنال اندازه گيري شده و يا خطا (DEV) و يا موقعيت (POS) بكار برده شده است. لازم است زمانيكه سيستم بر روي دست است فقط از دستي پتاسيومتر مربوط به سيستم دستي استفاده شود و زمانيكه سيستم بر روي اتومات است از طريق ست پوينت و يا باياس به سيستم كنترل فرمان داده شود زيرا زمانيكه سيستم روي اتومات است فرمان از طريق سيستم كنترل اعمال ميشود. نكته اي كه لازم تذكر داده شود اينست كه در لحظه انتقال سلكتور از دست به اتومات بايد ابتدا خطا را چك كرد اگر مقدار آن صفر شد يعني عقربه اندازه گيري Meas و Pos مقابل هم قرار داشتند مجاز به انجام اين عمل هستيم. انواع اين كنترلرها عبارتند از : نيوماتيكي ،‌ الكترونيكي پتانسيومتري و الكترونيكي پوش باتوني.

در قديم كليدها مكانيكي بودند ولي امروزه ديگر از كليدها و پوش باتونهاي الكتريكي استفاده ميشود. پوش باتون خود داراي لامپ نشاندهنده موقعيت است كه معمولاً از رنگ قرمز براي استپ و از رنگ سبز براي استارت استفاده ميشود و بين اين دو حالت را به رنگ زرد يا نارنجي نشان ميدهند، اين رنگ نشاندهنده توقف مراحل عمليات ترتيبي يك سيستم. مثلاً براي استارت فيد پمپ اگر يكي از اين مراحل دچار نقص شود با روشن شدن اين رنگ اپراتور متوجه بوجود آمدت عيب در يكي از مراحل ترتيبي استارت پمپ مي شود.

در كليه نيروگاهها اخطارهائي جهت اطلاع اپراتورها بكار برده مي شود تا قبل از وقوع هر نوع حادثه اي به رفع عيب يا نواقص ايجاد شده بپردازند. لذا براي اينكار از بوق و لامپ استفاده ميشود. از بوق اخطار معمولاً براي تريپ و از زنگ و لامپ براي آلارم معمولي استفاده ميشود. معمولاً در روي ميزفرمان توسط يك كليد مي توان كليد لامپها را تست نمود و از صحت آنها اطمينان حاصل نمود و همچنين توسط يك پوش باتون مي توان لامپ آلارم را ثابت يا ري ست كرد.

1-4) تجهيزات اطاق فرمان قسمت بويلر

سيستم بويلر به لحاظ اهميت متنوع بودن ورودي و خروجيهاي آن داراي نشاندهنده هاي گوناگون جهت قرائت و ثبت پارامترهاي مختلف مي باشد. در بعضي موارد كه براي اندازه گيري پارامترهاي مختلف از چندين نشاندهنده از انواع مختلف استفاده ميشود به اين علت است كه بعضي از اين پارامترها بايد تغييراتش خيلي سريع توسط اپراتور تشخيص داده شود مثلاً تغييرات درجه حرارت ********هيتر علاوه بر اينكه توسط ثبات ثبت مي شود توسط نشاندهنده عقربه اي قابل قرائت مي باشد.

قسمتهاي مختلف از يك بويلر كه پارامترهاي آن مورد توجه مي باشند عبارتند از :

1- سيستمهاي اندازه گيري در مسير سوخت

2- سيستمهاي اندازه گيري در مسير هوا

3- سيستمهاي اندازه گيري در مسير آب تغذيه

4- سيستمهاي اندازه گيري در مسير بخار خروجي


سيستم هاي به كار برده شده در مسير سوخت عبارتند از : نشاندهنده هاي عقربه اي براي قرائت فشار سوخت گازوئيل در مسير مشعلها ،‌ نشاندهنده هاي فشار هدر سوخت مازوت ،‌فشار بخار كمكي ،‌ فشار سوخت مازوت در سر مشعلها ،‌ دبي مازوت ،‌ اندازه گيري فشار و دبي گاز مصرفي.

پارامترهاي اندازه گيري شده در مسير هواي ورودي به بويلر عبارتند از : درجه حرارت هواي ورودي و خروجي از ايرپري هيترها و ژونگستروم ، دبي هواي ورودي ، اختلاف فشار بين كانال هوا و كوره ،‌ آمپر موتورهاي الكتريكي.

در مسير آب ورودي و بخار خروجي به علت اهميت پارمترها معمولاً‌از ثباتها استفاده ميشود كه علاوه بر نشان دادن مقادير اندازه گيري شده مقدار آنها را نيز در هر لحظه به صورت آنالوگ ثبت مي نمايد. نقاط اندازه گيري شده توسط اين سيستم عبارتند از :‌ فشار درام بويلر ،‌ سطح آب درام ،‌دبي بخار ********هيت ،‌فلوي آب تغذيه ورودي ،‌ دماي ********هيت و ريهيت . لازم به ذكر است كه مقادير اندازه گيري شده فشار هواي ورودي و دود خروجي بويلر توسط يك سري اندازه گير مانومتري صورت مي گيرد اين نشاندهنده ها معمولاً‌ به علت شكل ساختماني خود داراي عقربه هاي بزرگتري نسبت به نوع مشابه خود كه از سيگنال الكتريكي به عنوان محرك استفاده مي كنند،‌ ميباشند. نقاط اندازه گيري شده توسط اين سيستم عبارتند از : فشار هواي خروجي از F.D.FAN ، فشار هواي ورودي به ژونگستروم ، فشار هواي كانال : فشار دود خروجي از كوره ،‌ فشار دود ورودي و خروجي از ژونگستروم.

نفاطي كه توسط ثباتها اندازه گيري و ثبت مي شوند عبارتند از :

1- دماي هواي ورودي و خروجي از ايرپري هيترها و ژونگستروم

2- فلوي دود ورودي به اكونومايزر

3- دبي دود ورودي به ژونگستروم و خروجي از آن

4- دماي آب خروجي از اكونومايزر

5- دماي آب ورودي به دي ********هيتر

6- دماي بخار ********هيتر خروجي از بويلر

7- دماي بخار ريهيت ورودي و خروجي


2-4) تجهيزات اطاق فرمان قسمت توربين

هر توربيني داراي يك سيستم روغنكاري است و داراي تجهيزاتي به قرار زير است.

- پوش باتون استارت و استپ موتور پمپ كمكي روغن (AC) و نشاندهنده آمپر آن.

- پوش باتون استارت و استپ موتور ترنينگير و آمپرمتر مربوطه

- پوش باتون استارت و استپ پمپ روغن اضطراري DC و آمپرمتر مربوطه

هر كدام از موارد بالا داراي يك نشاندهنده فشار و روغن نيز مي باشند. ديگر نشاندهنده هاي توربين و تجهيزات آنها ,

- پوش باتون استارت و استپ وكيوم پمپ و آمپرمتر و فشارسنج مربوطه

- موتور سانتريفيوژ روغن براي تصفيه روغن

- موتور فنهاي مربوط به گلندكندانسوز جهت تخليه بخار گلندها

- پوش باتونهاي مربوط به تروتل والو جهت افزايش و كاهش بار و فشارسنج مربوطه

- پوش باتونهاي اسپيد چنجر و فشارسنج مربوطه

- پوش باتون مربوط به لود ليميت و فشار روغن آن

- كنترل والو درين توربين

- نشاندهنده موقعيت تروتل والو

- نشاندهنده موقعيت گاورنيگ والوها

- پوش باتنهاي مربوط به تست تروتل والو و گاونيگ والو

- ركورد و نشاندهنده خلاء‌ كندانسوز

- ركورد مربوط به دماي روغن ياتاقانها و فشار روغن آنها

- ركورد مربوط به دماي بخار و پوسته توربين

- ركورد مربوط به ارتعاشات و ديفرانسيل اگسپانشن

- نشاندهنده سطح تانك روغن

- نشاندهنده فشار و دبي لايواستيم

- پوش باتونهاي مربوط به تريب اضطراري توربين


1-2-4) تجهيزات سيكل

سه عدد فيدپمپ كه مي توانند آب را از ديارتور به طرف هيترهاي فشار قوي پمپ كنند و معمولاً يكي از آنها به صورت رزور مي باشد كه تجهيزات آنها در اطاق فرمان عبارتند از :

- پوش باتونهاي راه اندازي پمپها و توقف آنها و آمپرمترهاي مربوطه

- لامپ نشاندهنده براي مي نيمم فلو

- فلومتر دبي آب خروجي از هر فيدپمپ

- پوش باتونهاي مربوط به پمپهاي روغن فيدپمپها

- ركورد مربوط به دبي خروجي از هر سه فيدپمپ

- كليدهاي كنترل كوپلينگهاي هيدروليكي فيدپمپها

- نشاندهنده سطح آب دياراتور

- كنترل والو مربوط به آب دياراتور

كندانسور نيز يكي از اجزاء‌ سيكل نيروگاه مي باشد كه داراي تجهيزات زير است :

- اجكتور يا پمپ خلاء براي ايجاد خلاء‌ در كندانسور

- نشاندهنده خلاء‌ كندانسوز و ركورد آن

- كنترل والو مربوط به سطح آب چاهك كندانسور

- پوش باتونهاي اكستراكشن پمپهاي كندانسور

- پوش باتونهاي استارت و استپ CWP

- والوهاي موتوري مربوط به بخار اكستراكشن توربين براي هر هيتر

- كنترل والو مربوط به آب مي نيمم فلوي اكستراكشن

- نشاندهنده دبي آب اكستراكشن

- پوش باتون مربوط به باي پاس هيترهاي فشار قوي

- نشاندهنده دماي آب ورودي و خروجي از هيترها

بعضي از نيروگاهها كه داراي برج خنك كن تر مي باشند داراي يك سري فنهائي براي خنك كردن آب مي باشند كه هر يك داراي تجهيزات زير هستند :

- پوش باتونهاي استارت و استپ فنها

- آمپرمترهاي مربوط به موتور فنها


3-4) تجهيزات اطاق فرمان قسمت الكتريك

در مجموعه تجيهزات اطاق فرمان در كنار پانلها و ميزهاي توربين و بويلر جايگاهي هم براي اعمال كنترل روي تجهيزات الكتريكي در نظر گرفته شده است تا از اين طريق بتوان يك حالت كنترل مركزي براي قسمت الكتريك ايجاد كرد. تجيهزاتي كه در اين زمينه در اكثر اطاقهاي فرمان نيروگاهها بكار مي روند در دو قسمت ميز و پانل فرمان الكتريك تقسيم بندي مي شوند. پانلهاي الكتريكي كه اسيادو هستند بر روي آنها تجهيزات عامل كنترل توسط اپراتور نصب شده اند. در محل پانل مي توان شينهاي تغذيه كننده تجهيزات الكتريكي مانند موتورها و ديگر مصرف كننده كه به طور شماتيك و تك خطي رسم شده اند را ديد ، اين شينها كه به رنگهاي مختلفي ترسيم شده اند بيانگر سطوح ولتاژ متفاوت و كاربردهاي مختلف هستند كه عبارتند از شينهاي ولتاژ متوسط (مصرف موتورهاي پرقدرت) ،‌ شينهاي فشار ضعيف ، شينهاي مصارف داخلي و عمومي ، شنهاي رزرو و باطريخانه DC. همچنين در اين ترسيم شماتيك ترانسهاي مربوطه و تغذيه آنها و نوع اتصال آنها (ستاره يا مثلث) مشخص شده اند. اين پانل معمولاً مانند پانلهاي كنترلي پستها طراحي مي شود ،‌به اين صورت كه در مسير ورودي شينها و ورودي و خروجي ترانسها كليدهائي قرار داده شده است كه به وسيله آنها ديژنكتورهاي مربوطه (كليدهاي قدرت) را مي توان قطع و وصل نمود ،‌چگونگي حالت اين كليدها توسط لامپهاي نشاندهنده در كنار كليدها مشخص مي باشد از آنجائيكه اين كليدها هرگز نبايد بدون دليل قطع و وصل شوند (چون ممكن است باعث خساراتي گردد) اغلب از كليدهاي قفل بند و يا در بعضي از نيروگاهها از كلاج استفاده شده است تا از قطع و وصل اشتباهي جلوگيري شود ،‌ اين تجهيزات نيز در كنار كليدها نصب شده است.

در قسمت بالائي پانل براي آگاهي اپراتور از اتفاقات ناگهاني و خطرناك از يك سري آلارمهاي صوتي و تصويري استفاده شده است و همچنين در اين پانلها تجيهزاتي مانند نشاندهنده هاي ولتاژ ،‌ جريان در نقاط مهم ،‌ فركانس و ضريب قدرت نصب شده است. براي ثبت مقادير فركانس و يا توان اكتيو و راكتيو و يا درجه حرارت نقاط مختلف ژنراتور و فشار و درجه حرارت هيدروژن خنك كن ژنراتور از يك سري ثباتهائي استفاده شده است كه اغلب روي اين پانل نصب شده اند. همچنين در بعضي از نيروگاهها تجهيزات شيگنالينگ نيز در اين پانلها نصب شده اند و نيز پوش باتونهاي مربوطه به تست.

در قسمت ميز الكتريك تجهيزات را مي توان به شرح زير نام برد :

- كليدهاي كوپلاژ : اين كليد فرمان روي ديژنكتور كوپلاژ با شبكه را اعمال مي كند و وضعيت آمادگي كليدهاي كوپلاژ توسط يك لامپ كه در كنار كليد فرمان نصب شده است مشخص مي شود.

- سيستم سنكرونيزاسيون يا سنكروسكوپ :‌ از اين سيستم در هنگام پارالل كردن ژنراتور با شبكه براي نشان دادن همزماني و هم پتانسيل بودن فازهاي خروجي ژنراتور با شبكه استفاده ميشود.

- اسپيدچنجر : اين كليد علاوه بر پانل توربين روي پانل الكتريك نيز نصب شده است تا اپراتور به راحتي فركانس ژنراتور را با فركانس شبكه در موقع پارالل بتواند يكسان نمايد.

- كليد تحريك : كليد تحريك قبل از پارلل كردن جهت وصل جريان تحريك و نيز قطع جريان تحريك در هنگام توقف واحد مورد استفاده قرار مي گيرد.

- كليد تنظيم جريان تحريك : اين كليد براي تغيير جريان تحريك و در نتيجه تغيير بار راكتيو مصرفي و يا توليدي انجام وظيفه مي كند و فرمان روي زاويه آتش تريستورها مي برد و در صورت تحريك ديناميكي ژنراتور جريان تحريك را كنترل مي كند.

- كليد تيپ چنجر : توسط اين كليد ولتاژ خروجي ژنراتور را از طريق خروجي ترانسفورماتور اصلي در زمان پارالل با شبكه يكسان مي نمايد.

- نشاندهنده هاي بارهاي اكتيو و راكتيو

- نشاندهنده هاي جريان و ولتاژ تحريك ژنراتور

- نشاندهنده هاي ولتاژ و جريان شينهاي مصرفي نيروگاه.

ادامه دارد...

سرمد
21-10-2009, 18:17
بهره برداری از نیروگاه بخار (4)


5- روشهاي راه اندازي واحد

در زمان راه اندازي واحد مراحل استارت و گرم كردن اجزاء‌قسمتهاي مختلف بايستي طوي با هم همزمان انجام شوند تا واحد بتواند به آرامي در مدار قرار گيرد. براي پيشگيري از بروز مشكلات در راه اندازي و بدست آوردن راندمان بهتر داشتن اطلاعات دقيق از تمام قسمتها اجتناب ناپذير است.

درجه حرارت بيش از حد مجاز باعث ميشود كه درجه حرارت پوسته توربين بالا رفته و در اثر تنش حرارتي حاصله در آن تغيير شكل ايجاد شود بنابراين بسته به شرائط طراحي واحد دستور العملهاي بهره برداري ويژه اي براي بويلر ، توربين ، ژنراتور و غيره تدوين شده است . در اين دستورالعملها ترتيب انجام مراحل مختلف راه اندازي و طريقه گرم كردن تجهيزات به طور دقيق نوشته شده است.


1-5)‌ راه اندازي واحد از حالت سرد

زماني به راه اندازي كلمه سرد اضافه ميشود كه واحد براي مدت زيادي خوابيده بوده است و درجه حرارت تمام قسمتها بسيار كم باشد و درام فشار نداشته باشد. بنابراين براي گرم كردن پيكره سيستم زمان طولاني لازم است تا درجه حرارت مطلوب بدست آيد. قبل از راه اندازي بايستي تستهائي و بازرسهائي انجام شود كه از آن جمله اند :

1- موجودي آب لازم براي واحد و احتمال اضافه كردن آن به تانك ذخيره

2- موجودي سوخت در تانكهاي ذخيره

3- تنظيم بودن سيستم اتمايزينگ سوخت

4- حاضر بودن تجهيزات بويلر و بويلر كمكي براي توليد بخار براي مصارف واحد در راه اندازي

5- آماده بكار بودن و در سرويس قرار داشتن اندازه گيرها

6- تنظيم بودن كليه والوهاي اطمينان

7- سطح روغن در تانك روغن

8- عدم وجود قطعي در مدارات الكتريكي

9- تست و آزمايش كليه والوها و دمپرها ،‌ كنترل از راه دور

10- آماده كردن مدارهاي قدرت جهت پارالل كردن واحد

11- پمپهاي راه اندازي و رزرو اضطراري روغن توربين را آماده و سيستم استارت اتوماتيكي پمپهاي روغن توربين را كه در موقع افت فشار در سرويس قرار مي گيرند ،‌تست مي شوند.

12- استاپ والوها ،‌گاورنيگ والوها و سيستم هاي حفاظت توربين تست مي شوند.

13- بازرسي از كليه موارد ايمني از جمله وجود و مسائل ضد حريق و وضعيت نرمال روشنائي

پس از انجام بازرسي هاي لازم واحد براي تغذيه آب و تغذيه بخار جهت مصارف داخلي آماده ميگردد. – مصارف داخلي عبارتند از گلندهاي توربين ، اجكتورها ،‌ دياراتور ،‌ ايرپري هيترها و تجهيزات سوخت رساني .- سپس كندانسور و دياراتور با آب بدون يون از طريق تانك ذخيره پر مي شوند. سيستم آب خنك كن در سرويس قرار ميگيرد ، هيترهاي فشار ضعيف با ماگزيمم فلوي آب كندانسور در سرويس قرار مي گيرند. پس از آن اجكتورهاي راه اندازي اصلي و گلند كندانسور و مسير آب تغذيه به هيترهاي فشار قوي آماده شده و يكي از فيدپمپها استارت مي گردد و بدين ترتيب بويلر آبگيري مي شود. پس از روشن كردن فيدپمپها ونتهاي هواي خط تغذيه را باز كرده و تا پر شدن سيستم اين كار بايستي با دبي كم انجام شود تا از ضربه قوچ جلوگيري شود. خط تغذيه هنگامي پر شده است كه آب به طور مداوم از ونتها جريان يابد.هنگام پركردن درام از آب بايستي به نكات زير توجه كرد :

1- اختلاف درجه حرارت بين آب ورودي و بدنه درام

2- كنترل سطح آب درام

3- هنگاميك سطح آب به مقدار راه اندازي رسيد بايستي آبگيري را متوقف نمود

4- از مسدود نبودن بلورانهاي بويلر بايستي مطمئن بود كه اينكار با مقداري درين كردن آب چك مي شود.

در بويلرهاي بدون درام ونتهاي بويلر زير نظر گرفته مي شود و آنها را به ترتيب بعد از آنكه از آنها به طور قطعي آب خارج گرديد ،‌ مي بندند. معمولاً‌ پس از پر شدن بويلر عمل هواگيري را براي مدت كوتاهي تكرار مي كنند. هنگاميكه سطح آب در استارت آپ وسل ظاهر گرديد و در عين حال شيرهاي كنترل تخليه آن به استارت آپ فلاش تانك در همان بسته نباشد بويلر آبگيري شده است. در اين لحظه تغذيه آب به بويلر ممكن است قطع گردد. در صورتيكه بخواهيم بويلر را تا حد معيني پر كنيم مي تواني اين عمل را به صورتيكه در بالا توضيح داده شد انجام دهيم با اين تفاوت كه ونتهائي از بويلر را در سطح مورد نظر (اكونومايزر يا اواپراتور) را باز گذاشته و هنگاميكه جريان آب مداوم از آنها جاري شد بويلر تا آن سطح پر شده است. همزمان با پر كردن بويلر توسط آب ،‌خط تغذيه بخار براي گرم كردن درام آماده مي شود اين كار 10 تا 15 دقيقه قبل از روشن كردن مشعلها انجام ميشود. بخار گرم كن درام از منبع خارجي تاًمين مي گردد كه عبارت از واحدهاي در حال كار يا بويلر كمكي. براي آماده كردن سيستم احتراق ابتدا مسير دود و هوا براي پرژ بويلر آماده مي شود براي اينكار ژونگستروم و F.D.FAN ها (در صورت وجود I.D.FAN ) در سرويس قرار ميگيرند و محفظه كوره به مدت 10 دقيقه در مسير حريان هوا قرار مي گيرد.

براي آماده كردن مسير سوخت به مشعلها والوهاي مسير دي سيركوله را باز كرده و والو روي مسير اصلي ار حدوداً 20% و والو مسير برگشت 100% باز مي شود. با تغيير حهت حركت سوخت لوله هاي مشعلها را گرم و توسط كنترل والو فشار سوخت قبل از مشعلها تنظيم ميشود. براي آماده كردن يك مشعل ابتدا قطعات آنرا چك كرده و پس از اطمينان از سالم بودن آنها كيفيت اتميزه كردن و ظرفيت و زاويه مخروط آن تست مي گردد. روشن كردن بويلر با روشن كردن مشعلها از اولين آنها با سوخت راه انداز آغاز مي شود كه مي تواند به صورت جفت مشعل يا تك تك ادامه يابد.

با توجه به دستور العمل راه اندازي و منحني هاي بهره برداري مربوط به هر نيروگاه در حين انجام راه اندازي بويلر كارهاي مربوط به آماده سازي توربين نيز انجام ميشود. ابتدا سيستم روغنكاري توربين در سرويس قرار ميگيرد. درجه حرارت روغن براي سيستم روغنكاري ياتاقانها بايستي بين حدود مجاز خود باشد. پس از كنترل فشار روغن و اطمينان از رسيدن روغن به ياتاقانها ترنينگير در سرويس قرار داده ميشود. بعد از اطمينان از كار نرمال ترنينگير سيستم گاورنيگ و حفاظت توربين آماده و در سرويس قرار ميگيرد و سيستم محدود كننده توان (لود ليميت) كنترل ميشود. پس از در سرويس قرار گرفتن سيستم نظارت توربين (********وايزري) و تست حفاظتهاي توربين بخار به گلندهاي توربين فرستاده ميشود. سپس سيستم هاي گلندسيل ،‌گلندكندانسور ،‌ هيترهاي سيكل ،‌ مسيرهاي راه اندازي لوله هاي بخار اصلي و بخار ريهيت آماده به كار مي شوند. كليه درينهاي مسير بخار اصلي و ريهيت و زيركشهاي توربين باز مي گردند و والو بخار اصلي شده پس از رسيدن بخار به شرائط مجاز مي توان توربين را دور داد. قبل از دور دادن توربين موارد زير چك مي شود :

1- خلاء كندانسور

2- خمش روتور

3- اختلاف فشار روغن سيل ژنراتور و هيدروژن

4- درجه حرارت روغن توربين بعد از كولرها

5- مقادير انبساط نسبي در حد مجاز باشد.

پس از ثابت شدن شرائط فوق مي توان روتور توربين را بوسيله بخار به گردش درآورد و البته پس از رسيدن دور به حد معين از درگير نبودن ترنينگير اطمينان حاصل نمود. از اين به بعد بايستي كاملاً طبق منحني هاي بهره برداري عمل كرد و در دورهائي كه از طرف سازنده توصيه شده اضافه كردن دور را متوقف نمود و كليه شرائط توربين چك و سپس دور اضافه شود. پمپ اصلي روغن در دور تعيين شده بايستي در سرويس قرار گيرد و دقت نمود در هنگام دور دادن از دورهاي بحراني به سرعت عبور كرد تا از لرزش سيستم جلوگيري شود. در حين دور دادن موارد زير به طور دائم چك و كنترل مي شوند :

1- لرزش ياتاقانها

2- انبساط پوسته توربين

3- درجه حرارت فلز ********هيترها

4- كيفيت احتراق در كوره

5- سطح آب در كندانسور ،‌ هيترها ،‌ درام و دياراتور

6- فشار روغن ياتاقانها و روغن كنترل و هيدروليك توربين

7- ازدياد طول نسبي روتور

8- درجه حرارت فلز توربين و لوله هاي بخار

9- حركت محوري روتور

10- انبساط لوله هاي ديواره اي بويلر

11- اختلاف فشار روغن سيل و هيدروژن

12- درجه حرارت بابيت ياتاقانها


2-5) راه اندازي واحد از حالت گرم

هنگاميكه درجه حرارت پوسته توربين بين 150 تا 200 درجه سانتيگراد باشد واحد گرم تلقي ميشود. در اين نوع راه اندازي سيستم ريهيت و قسمتهاي ورودي بخار به توربين گرم مي شوند. عمليات مقدماتي مانند راه اندازي سرد مي باشد با اين تفاوت كه هنگام آماده نمودن مسيرهاي بخار اصلي ، استپ والوهاي توربين ، والوهاي اصلي بخار و باي پاسهاي آنها ، والوهاي درين ********هيترها ، والوهاي سرريز اضطراري درام و والوهاي مسير ونت بعد از ********هيترها بسته نگاه داشته مي شوند و درام را تا سطح راه اندازي آبگيري مي كنند. در بويلرهاي بدون درام (وانس ترو) قبل از روشن كردن اولين مشعل هر گونه بخار جمع شده در اكونومايزر بايد خارج گردد. بدين دليل اكونومايزر بايد بوسيله فيدواتر پرژ شود و اين عمل بايد آنقدر تكرار گردد تا مقدار جريان آب تغذيه بعد از فيدپمپ برابر با جريان آبي كه از اواپراتور عبور مي كند ،‌ بشود بعد از آنكه بخار اكونومايزر بوسيله فيدواتر تخليه شد درجه حرارت فيدواتر بعد از اكونومايزر بايد كمتر از درجه حرارت اشباع باشد. قبل از روشن كردن مشعلها درينهاي ********هيتر باز مي شوند و تا افت فشار درام ادامه مي يابد.

بويلر را مانند حالت سرد روشن كرده و همزمان با روشن كردن مشعلها سيستم گرمكن درام در سرويس قرار داده ميشود و در صورت وجود باي پاس (خط برو) پس ار روشن كردن درمين مشعل باي پاس فشار قوي بازد شده و فشار آن توسط ميزان سوخت و درجه حرارت بخار كنترل ميگردد. عمليات مقدماتي براي راه اندازي توربين مانند راه اندازي سرد مي باشد بااين تفاوت كه لوله هاي بخار اصلي و والوها كمي سريعتر گرم شده ،‌و مدت زمان كمتري براي گرم كردن سيستم ريهيت و تست ورودي بخار صرف مي شود. در راه اندازي گرم افزايش دور روتور بوسيله عبور بخار از باي پاس والوهاي اصلي انجام مي گيرد و در دورهاي پائين چند دقيقه تاًمل كافي است و رسيدن به دور نامي كمتر از 10 دقيقه به طول مي انجامد ولي بايستي كليه شرائط توربين و بخار طبق منحني هاي بهره برداري بوده و مطابق آنها دور دادن و بارگيري انجام شود.

3-5) راه اندازي داغ

هنگاميكه درجه حرارت پوسته توربين بين 300 تا 400 درجه سانتيگراد باشد و يا بويلر و توربين تريپ اضطراري داده شده باشند واحد داغ تلقي مي شود. در اين نوع راه اندازي احتياجي به گرم كردن مسير ريهيت و درام نمي باشد. پس از بررسي علل و رفع اشكال ايجاد شده ،‌ بويلر براي روشن شدن آماده مي شود. براي اينكار ژونگستروم و F.D.FANها در صورتيكه در سرويس نباشند روشن خواهند شد. حدود 10 دقيقه مسير دود و هوا پرژ شده و سيستم سوخت رساني به بويلر آماده ميشود. فيدپمپ استارت مي گردد و درام را تا سطح راه اندازي آبگيري مي نمايند.

قبل از روشن كردن مشعلها درينهاي ********هيترها به مدت چند دقيقه اي باز خواهند ماند. وقتي خلاء‌ كندانسور به حد مجاز رسيد بويلر راه اندازي مي شود و به گلندهاي توربين فشار قوي و فشار متوسط بخار رسانده ميشود تا انبساط نسبي روتور به اندازه مثبت برسد. بوسيله اسپري آب در دي ********هيترها درجه حرارت بخار تنظيم مي گردد. دور دادن و بارگيري از واحد مانند راه اندازي سرد طبق منحني هاي راه اندازي و با توجه به شرائط توربين انجام مي گيرد. در اين نوع راه اندازي در دروهاي پائين تقريباً توقفي نداشته و دور خيلي سريع به دور نامي رسانده مي شود و بار اوليه اي كه از واحد گرفته مي شود بيشتر از راه اندازي سرد مي باشد.

همانطور كه قبلاً گفته شد راه انداز واحد بايستي مطابق دستور العمل خاص واحد و منحني هاي ارائه شده از طرف شركت سازنده صورت گيرد البته هميشه نمي توان دقيقاً طبق اين منحني ها پيش رفت ولي بايستي دقت شود سيستم در سمتي پيش رود كه اپراتور مطمئن باشد قادر به كنترل واحد مي باشد.



6 – شرائط پارلل كردن واحد و عمليات بعد از آن

ژنراتور از دو قسمت اساسي تشكيل شده است ، قسمت ساكن (استاتور)‌و قسمت گردان (روتور). توسط توربين به روتور ژنراتور انرژي مكانيكي منتقل ميشود و قسمت اعظم اين انرژي مكانيكي به انرژي الكتريكي تبديل ميشود. روتور بوسيله جريان مستقيم (DC) تغذيه مي شود و جريان متناوب (AC) از سيم پيچ استاتور گرفته ميشود. ولتاژ مستقيم بوسيله يك مدار فرعي به روتور داده مي شود كه در بعضي از نيروگاهها به نام فيلدفلاشينگ مصطلح مي باشد. اين مدار فقط در زمان راه اندازي كه ژنراتور ولتاژي ندارد مورد استفاده قرار مي گيرد و پس از آنكه در خروجي ژنراتور ولتاژ AC توليد شد مدار فرعي فوق توسط كليد مربوطه قطع و ولتاژ تحريك از مسير اصلي آن تاُمين ميگردد. از طريق مدار فرعي ولتاژ خروجي ژنراتور تا حدود 30% مقدار نامي آن مي رسد سپس ولتاژ خروجي ژنراتور از مسير ترانس تحريك به يكسو كننده ها داده مي شود و ولتاژ خروجي ژنراتور تا حدود 70% مقدار نامي آن مي رسد و سپس مدار فرعي قطع مي شود و تحريك ژنراتور تنها از طريق ترانس تحريك تاًمين مي گردد.

ولتاژ خروجي ژنراتور بوسيله ترانس تحريك با ست؟ تبديل معين به ورودي رگولاتور (تنظيم كننده ولتاژ) و پس از آن به يكسو كننده ها داده ميشود تا به ولتاژ مستقيم DC تبديل شود. ولتاژ DC از خروجي يكسو كننده ها به دو باس مثبت و منفي رفته و پس از عبور از كليد قطع و وصل (بريكر) از طريق زغالها به روتور ژنراتور داده مي شود. شرائط وصل اين كليد به شرح زير مي باشد :

1- هيچگونه آلارمي و اشكالي در سيستم تحريم وجود نداشته باشد.

2- تنظيم كننده ولتاژ روي اتومات باشد.

3- شينهاي خروجي ژنراتور زمين نشده باشند.

4- درجه خلوص هيدروژن بالا باشد و به حداقل نرسيده باشد.

5- اختلاف فشار روغن سيل هيدروژن و گاز هيدروژن از حداقل كمتر نباشد.

6- فشار گاز هيدروژن از حد مجاز بيشتر نباشد

7- سطح آب خالص در تانك انبساط از حداقل بيشتر باشد.

8- كنداكتيويته آب خالص ژنراتور حداقل باشد.


ولتاژ خروجي ژنراتور پس از عبور از ترانس تحريك وارد رگولاتور ولتاژ يا AVR مي گردد

سرمد
21-10-2009, 18:17
پمپ های حرارتي (Heat Pumps)

پمپ های حرارتی

پمپ حرارتي وسيله است که به دو منظور از آن استفاده مي شود يکي به عنوان يک دستگاه سرماساز و ديگر به عنوان يک دستگاه گرم کننده.

يک پمپ حرارتي از اجزايي همچون کمپرسور،اواپراتور،کندانسور،مبر د و شير فشار شکن تشکيل شده است. مبرد در اغلب اين پمپ ها R-12 مي باشد. در يک پمپ حرارتي مبرد کم فشار وارد اواپراتور شده و در يک تحول فشار ثابت حرارت محيط راجذب کرده و سپس وارد کمپرسور شده و در يک تحول آيزنتروپيک فشارش توسط کمپرسورافزايش مي يابد تا حرارتي را که جذب کرده در کندانسور پس دهد که اين تحول نيز آدياباتيک است. سپس مبرد وارد شسر فشار شکن شده ودر يک تحول آنتالپي ثابت ( h3=h4 ) که نقطه 3 نقطه ورودي به شير و نقطه 4 نقطه خروجي از شير است. کاهش فشارداده و دوباره وارد اواپراتور شده و سيکل را از ابتدا شروع مي کند. هر پمپ حرارتي داراي يک ضريب عملکرد است که در صورت استفاده از پمپ به صورت يک گرم کننده يا سرد کننده به صورت زير محاسبه مي شود:

در حالتي که از آن به عنوان گرم کننده استفاده کنيم

و حال اگر ازآن به عنوان سرد کننده استفاده کنيم

که qH گرماي منتقله در کندانسور و ql گرماي منتقله در کندانسور و wc کار ورودي کمپرسور بوده که هر سه بر واحد جرم مي باشند.

× مقدمه:

گرما عبارت است از حرکت مولکولي. تمام اشياء از مولکولهاي بسيار کوچکي تشکيل يافته اند که بطور دائم و با سرعت در حرکتند.هر چه گرما کاهش يابد حرکت مولکولي نيز کاهش پيدا مي کند.و اما سرما واژه ايست نشان دهنده حرارت کم،سرما خود به خود توليد نمي شود بلکه حرارتي است که از جسم گرفته مي شود و اين حالت سرما نام دارد. حرارت هميشه از يک جسم گرمتر به سوي يک جسم سردتر حرکت مي کند يعني از گرماي بيشتر به سمت گرماي کمتر جريان مي يابد. حال اگر بخواهيم اين عمل را برعکس کنيم و حرارت را از يک جسم با دماي پايين تر گرفته و آن را سردتر کرد با يد از يک پمپ حرارتي استفاده کنيم.کليه سيستمهاي تبريد پمپ حرارتي مي باشند که حرارت را ار يک سطح با درجه حرارت پائين جذب وآن را به يک سطح با درجه حرارت بالا تخليه مي کنند.

عمل سرد کردن يا صنعت حفظ مواد غذليي با استفاده از سرما براي اولين بار در قرن هجدهم از اهميت اقتصادي برخوردار گرديد. يخ مصنوعي براي اولين بار بطور تجربي در سال 1820 ساخته شد ولي تکامل توليد يخ مصنوعي تا سال 1834 بطول انجاميد جاکوب پرکينز(jacob perkins) مهندس آمريکايي براي اولين بار دستگاهي براي توليد يخ مصنوعي اختراع کرد که پيشرو دستگاههاي سرد کننده کمپرسي و مدرن امروزي است.گر چه ميشل فاراده (michel faraday) در سال 1824 اصول سرد کردن از نوع جذبي را کشف نمود ولي در سال 1855 يک مهندس آلماني اولين مکانيزم سرد کننده از نوع جذبي را توليد کرد. سيستم مکانيکي سرد کننده خانگي براي اولين بار در سال 1910 به وجود آمد.ج.ام.لارسن در سال 1913 يک دستگاه خانگي دستي ساخت و بالاخره در سال 1918 اولين يخچال اتوماتيک ساخت کارخانه کلويناتور وارد بازارهاي آمريکا گرديد.

از دستگاهاي سرد کننده مکانيکي بعنوان يخچال خانگي ،سرد کننده هاي تجارتي،تهويه مطبوع،تنظيم کننده رطوبت هوا،سرد کننده مواد غذايي،خنک کننده در مراحل مختلف توليد و موارد ديگر استفاده مي شود.

پمپ هاي حرارتي اغلب در اشکال وسيعي به کار مي روند. چهار نوع از اين پمپ ها را به اين ترتيب مي توان نام برد:

× پمپ هاي حرارتي يکپارچه با سيکل برگشت پذير
× پمپ هاي حرارتي ناحيه اي براي ساختمانهاي متوسط و برزگ
× پمپ هاي حرارتي با کندانسور دو دسته اي
× پمپ هاي حرارتي صنعتي


هر چهار نوع کاربردهاي مشترکي دارند اما هر يک پاسخگوي شرايط به خصوصي مي باشند. براي درک چگونگي کار يک دستگاه سرد کننده، دانستن خصوصيات فيزيکي و حرارتي مکانيزم بکار رفته براي گرفتن حرارت ،داراي اهميت زيادي است.حال به توضيحي کوتاه در مورد عمل سرد کردن در يک يخچال مي پردازيم.


در يک يخچال حرارت از لا به لاي لا يه ها ي عايق و هنگامي که درب يخچال باز مي شود به درون آن نشت مي کند. اين حرارت درون يخچال بوسيله واسطه خنک کننده که درون سيستم سرد کننده(اواپراتور) وجود دارد جذب مي شود. واسطه سرد کننده(مايع سرما ساز) در هنگام جذب حرارت از مايع به حالت گاز تغيير شکل پيدا مي کند. پس از جذب حرارت و تبديل واسطه خنک کننئه به گاز،اين گاز توسط تلمبه به خارج دستگاه سرد کننده هدايت مي شود.سپس اين گاز فشرده شده و حرارت آن در اثر فشار زياد و سرد شدن در کندانسور گرفته مي شود. واسطه سرد کننده آن قدر به جريان خود و انجام سيکل ادامه مي دهد تا درجه حرارت مطلوب در درون يخچال بوجود آيد و پس از آن پمپ حرارتي از کار باز مي ايستد.

سرمد
21-10-2009, 18:18
کمپرسورها

تا قبل از سال ۱٩٣۰میلادی، در صنایع برودتی از سیالاتی همچون آمونیاک، دی‌اکسیدکربن، آب، هیدروکربن‌ها و هوا بعنوان سیال مبرد بطور وسیع استفاده می شد]1-3[. سیالات مزبور همگی در طبیعت یافت میشدند و در نتیجه سیالاتی ارزان، فراوان و در دسترس محسوب میگردند. با تمامی این اوصاف، به علت بازده کم، قابلیت اشتعال و یا سمی بودن، اغلب این مبردها پس از عرضة مبردهای مصنوعی به بازار (کلورو فلوروکربن‌ها و هیدروکلوروفلوروکربن‌ها )، از صنعت سرمایش یا بكلی کنار گذاشته شدند و یا در مقیاس بسیار كمتری مورد استفاده قرار گرفتند. ﻣﺗﺄسفانه بزودی اثرات تخریبی این مبردهای مصنوعی بر روی لایة ازن شناخته ‌شد و در همین رابطه بر طبق تفاهم‌نامة مونترآل در سال ۱٩۸٧ و الحاقات آن در ۱٩٩۰(لندن) و ۱٩٩۲(کپنهاگ) مقرر گردید كه استفاده از کلوروفلوروکربن‌ها تا سال ۱٩٩۵ و استفاده از هیدروکلوروفلوروکربن‌ها تا سال ۲۰٣۰ خاتمه یابد.
كارخانجات تولید مبردهای مزبور، به عنوان مبرد جایگزین، مبرد جدیدی به نام هیدروفلوروکربن‌ را که بعلت فقدان كلرین در ساختار آن فاقد اثرات مخرب بر روی لایة ازن است به بازار عرضه کردند. متاسفانه بزودی مشخص‌شد که این مبردها نیز دارای اثرات سوء گلخانه‌ای بوده و موجب گرم ‌شدن کرة‌ زمین می‌گردند]8[. از اینرو جای تعجب نیست كه در سالهای اخیر شاهد گرایش مجدد به استفاده از مبردهای طبیعی همچون هوا و دی اكسید كربن می باشیم.

از بین مبردهای طبیعی شاید بتوان به جرات ادعا نمود كه هوا (مبرد R-٧۲۸) تنها مبردی است كه هیچگاه استفاده از آن متوقف نخواهد شد. در واقع هوا بی‌خطرترین و ارزان‌ترین مبرد در میان تمامی مبردهای موجود در كرة زمین محسوب می‌شود. سیکل تبریدی كه از هوا بعنوان سیال مبرد استفاده می نماید در حقیقت بر اساس چرخة معکوس ژول یا برایتون كه در اوایل قرن نوزدهم ابداع شد کار می‌کند. اولین سردخانه ای که از هوا به عنوان مبرد استفاده می‌کرد در سال ۱۸٧٤به بازار عرضه‌شد و از آن در كشتیهای ماهیگیری استفاده می شد.
پس از روی‌کار آمدن مبردهای مصنوعی (کلوروفلوروکربن‌ها و هیدروکلوروفلوروکربن‌ها) استفاده از سیکل‌های سرمایش برآیتون در سیستمهای برودت صنعتی عملاٌ منقرض گردید اما استفاده از آن در صنایع هواپیمایی و فضایی همچنان ادامه دارد (علت کاربرد گستردة سیکل برودت برآیتون در سیستمهای تهویة مطبوع هواپیماها موجود بودن هوای فشرده و در نتیجه عدم نیاز به کمپرسور است که طبیعتاٌ منجر به کاهش قابل ملاحظه ای در اندازه و وزن سیستم می‌شود. در ضمن، سیكلهای برودت هوایی علیرغم راندمان پایین آنها بسیار قابل اعتماد می باشند و نیاز به سرویس در فواصل زمانی كوتاه ندارند). خوشبختانه در سال‌های اخیر قابلیت استفاده از سیکل برودت هوایی در صنایع دیگری همچون صنایع غذایی، تهویة مطبوع منازل و ساختمان‌ها، یخچالهای صنعتی در ********ماركتها و نیز در سیستم تهویة مطبوع خودروها مورد توجه قرار گرفته‌است. بطور كلی میتوان برای سیکل‌ برودت هوایی مزایای زیر را برشمرد:

• هوا سیالی فراوان و رایگان است و برای محیط زیست کاملاً بی‌خطر است.
• اجزای سیکل‌های برودت هوایی بسیار قابل اطمینان هستند و هزینه‌های نگهداری آنها نیز اندک است.
• کارآیی سیکل‌های برودت هوایی در نقاطی دور از نقطة طراحی آنها چندان تحت ﺗﺄثیر قرار نمی‌گیرد.
• سیکل‌های تبرید هوایی می‌توانند به عنوان سیکل‌های گرمایشی نیز به‌کار روند.

علیرغم مزایای فوق الذكر، سیکل‌های برودت هوایی در مقایسه با سیکل‌های تراکم بخار دارای یك ایراد عمده می باشند و آن مصرف انرژی نسبتاٌ بالای آنها می باشد. در این مقاله نشان داده شده است كه چكونه میتوان با اصلاح راندمان برخی از اجزای متشكلة سیكل مزبور مصرف انرژی آن را پایین آورد و به مصرف انرژی سیكلهای تراكم بخار نزدیك ساخت. هدف اصلی این مقاله در واقع نشان دادن چگونگی ﺗﺄثیر پذیری عملكرد سیکل تبرید برآیتون از راندمان مکانیکی و حرارتی اجزای مختلف آن است. به کمک شبیه سازیهای انجام شده در این تحقیق میتوان پی برد كه بهبود راندمان کدامیك از اجزای متشكلة سیكل مزبور از ﺗﺄثیر بیشتری برروی کارآیی كل سیکل (COP) برخوردار است.

تئوری:
چرخة ایده‌آل برآیتون از دو فرآیند هم‌فشار و دو فرآیند با انتروپی ‌ثابت تشکیل شده ‌است. چرخة برآیتون شامل یک توربین، یک کمپرسور و دو مبدل حرارتی است . این چرخه تا حد زیادی شبیه به چرخة رانکین است با این تفاوت که در آن فرآیند اختناق با یک فرآیند انبساط (با انتروپی ثابت) در توربین جایگزین شده‌است. همچنین، برخلاف چرخة رانکین، سیال عامل همواره در فاز گاز باقی می‌ماند. این تفاوت‌ها موجب برخی مزایا و برخی معایب در سیکل برآیتون می‌شود. مزیت عمدة سیكل برآیتون در این است كه در فرآیند انبساط مقداری کار تولید میشود كه میتوان از آن برای گرداندن کمپرسور سیكل استفاده نمود. اما، از آنجا که سیال عامل در سرتاسر این سیکل در فاز گاز باقی می‌ماند از اینرو برای ﺗﺄمین میزان برودت مورد نیاز، لازم است دبی جرمی هوا بالا برده شود.


لازم بذكر است كه چرخة برایتون، بر حسب کاربرد، می‌تواند بصورت باز و یا بسته باشد. در شکل 1 چرخه‌ای از نوع بسته نشان داده شده است. اختلاف چرخه‌ای از نوع باز با چرخة نشان داده شده در شكل 1 در این است كه فاقد مبدل دما - ‌پایین است بطوریكه در آن هوای سرد شده مستقیماٌ وارد فضای مورد نظر میشود. بدیهی است که چنین چرخه‌ای به سبب عدم نیاز به مبدل دما- ‌پایین، قیمت کمتری دارد. بااین وجود، بحث‌های ترمودینامیکی در سیکل‌های باز و بسته یکسان است و نمودار دما- انتروپی نشان داده ‌شده در شکل۲ برای هر دو نوع سیکل معتبر است. این نمودار با در نظر گرفتن تمامی برگشت ‌ناپذیریهای موجود در توربین، کمپرسور و مبدل‌های آن ترسیم شده‌است. در این نمودار TH، دمای چاه‌حرارتی (محیط پیرامون) است که به طور طبیعی از دمای T3 کمتر می‌باشد. به طور مشابه، TL، دمای منبع حرارتی (محفظة سرد) است و طبیعتاٌ از T1 بزرگتر می باشد. در این مقاله برای سادگی دماهای TL و TH ثابت فرض شده‌اند ]8[ با اینوصف متذكر میگردد كه قید مزبور قیدی الزامی نیست و میتوان تغییرات آنها را در صورت لزوم در نظرگرفت ]9-12[.


هوا در نقطة ۱ وارد کمپرسور می‌شود و در خروج از کمپرسور فشار و دمای آن افزایش می‌یابد. برای پایین آوردن دمای هوای خروجی از كمپرسور از یک مبدل حرارتی كه مبدل دما – بالا نام دارد استفاده میشود. پس از خروج از مبدل مزبور، هوا وارد توربین (دستگاه منبسط كننده) میگردد و دمای هوا کاهش بیشتری یافته تا به مقدار مطلوب و مورد نظر برسد. در مرحلة آخر، هوایی كه بدینوسیله سرد شده است با عبور از محفظة سرد كه مبدل دما – پایین نام دارد وظیفة خنک‌کردن را به انجام می‌رساند. در ضمن، فرآیند انبساط ﺗﺄمین‌کنندة قسمتی از کار مورد نیاز کمپرسور است و بقیة کار مورد نیاز کمپرسور باید از یک منبع خارجی ﺗﺄمین گردد. سئوالی كه در اینجا مطرح میگردد این است كه ضریب‌کارایی‌کل‌ چرخه چقدر است. همانطور كه میدانیم ضریب کارآیی چرخه‌ های تبرید به ‌صورت نسبت بار سرمایشی مفید به کار خالص داده شده به چرخه (کار کمپرسور منهای کار توربین) تعریف می‌گردد. بعبارت دیگر داریم:


برای محاسبة COP یك سیكل تبرید برآیتون واقعی لازم است به این واقعیت توجه شود كه در سیکل‌ واقعی فرآیندهای تراکم و انبساط تا حدی برگشت‌ ناپذیر هستند. در ضمن، فرآیندهای انتقال‌ حرارت در هر دو مبدل‌ حرارتی به ‌دلیل تلفات اصطکاکی سیال مبرد در تماس با دیوارة لوله ها از نوع فشار- ‌ثابت نیست. از طرف دیگر، بعلت محدود بودن سایز مبدلها لازم است بین TH و T3 در مبدل دما – بالا و نیز بین دمای TL و T1 در مبدل دما – پایین مقداری اختلاف دما وجود داشته باشد. این تفاوتها بین سیکل ایده‌آل و سیکل واقعی موجب افت کارآیی كلی چرخه می‌شود.


نتایج بدست آمده و تحلیل آنها
با استفاده از روابط فوق میتوان تاثیر پارامترهای مختلف را بر روی ضریب‌کارآیی یك چرخة تبرید برایتون واقعی (که شامل انواع مختلف برگشت ‌ناپذیریهاست) بررسی نمود. در شکل3 اثر نسبت فشار بر روی ضریب‌کارآیی سیكل مزبور در چندین TH مختلف نشان داده شده‌است. همانطور که در این شكل مشاهده میشود در هر دمای TH معینی، یک نسبت فشار بهینه وجود دارد که به ‌ازای آن ضریب کارایی سیكل ماکزیمم می‌شود. در ضمن شكل مزبور نشان میدهد كه با افزایش TH نسبت فشار بهینه افزایش می یابد. شکل4 اثر افزایش TH بر ضریب‌کارآیی ماکزیمم چرخه را نشان میدهد. شكل مزبور نشان میدهد كه با افزایش TH ضریب‌کارآیی ماکزیمم چرخه پایین می آید. در شكل 5 نیز اثر مخرب افزایش TH بر روی دمای هوا در خروج از كمپرسور (دمای ماکزیمم سیکل) نشان میدهد. این نمودارها، به‌خوبی اهمیت دمای چاه حرارتی (TH) را برروی کارآیی چرخة تبرید هوایی نشان می‌دهند. از این نمودارها می‌توان نتیجه گرفت که کاهش دادن دمای چاه حرارتی از چند جهت سودمند است: 1) ضریب کارایی چرخه افزایش می‌یابد. 2) دمای خروجی کمپرسور کاهش می‌یابد. 3) نسبت فشار مورد نیاز در نقطة کار چرخه کاهش می‌یابد (که خودبخود موجب كاهش قیمت كمپرسور مورد نیاز و نیز كاهش در میزان سر و صدای آن میگردد).

در شکل 6 ﺗﺄثیر برگشت ‌ناپذیریهای موجود در توربین و کمپرسور چرخه برروی COP نشان داده شده‌است. ﺗﺄثیرپذیری شدید ضریب کارآیی چرخه از بازدة توربین و کمپرسور در این نمودارها كاملاٌ مشخص است. از این نمودارها میتوان نتیجه گرفت كه ﺗﺄثیر بازده توربین برروی کارایی چرخه، در مقایسه با کمپرسور، از اهمیت بیشتری برخوردار است.

شکل 7 ﺗﺄثیر افت فشار جریان هوا در گذر از مبدل‌ها را برروی ضریب کارایی چرخه نشان ‌می‌دهد. همانطور که انتظار می‌رفت، افت فشار مزبور ﺗﺄثیر قابل ملاحظه‌ای برروی کارایی چرخه دارد بطوریکه انتخاب مبدل مناسب از اهمیت بسیاری در سیكلهای تبرید هوایی برخوردار است.
شکل 8 چگونگی ﺗﺄثیر راندمان حرارتی مبدل‌ها را برروی عملکرد سیکل نشان می‌دهد. نکتة جالبی که از مقایسة شیب این دو منحنی درمی‌یابیم این است که بهبود بازدة حرارتی مبدل دما - بالا نسبت به مبدل دما – پایین از اهمیت بیشتری برروی کارآیی چرخه برخوردار است.

موارد كاربرد سیكل تبرید هوایی:
بر اساس نتایج بدست آمده در این تحقیق، میتوان نتیجه گرفت كه با متمركز شدن بر روی بهبود راندمان اجزای خاصی از یك سیكل تبرید هوایی میتوان شاهد بهبود قابل ملاحظه ای در COP آن بود. در حقیقت به نظر میرسد كه در سایة چنین تمهیداتی بتوان سیكلهای تبرید هوایی را از نظر مصرف انرژی بخوبی قابل رقابت با سیكلهای تبرید از نوع تراكم بخار ساخت. بعنوان مثال، همانطور كه میدانیم در حال حاضر صنایع تبرید صنعتی به شدت وابسته به سیستمهای تراکم بخار از نوع آمونیاکی می باشند.
با اینوصف استفاده از چنین سیستم‌ تبریدی میتواند در برخی از موارد همچون انجماد مواد غذایی (مثال: گوشت) موجب کاهش قابل ملاحظه‌ای در وزن محصول در اثر تبخیر گردد که طبیعتاٌ موجب افت ارزش گوشت می‌شود. در چنین مواردی اگر به جای سیكل آمونیاكی از سیکل هوایی از نوع باز استفاده شود نه تنها نیاز به اواپراتور حذف می‌شود بلكه می‌توان هوای سرد را به ‌صورت فوق اشباع در تماس مستقیم با مواد غذایی قرار داد بدون اینكه چیزی از وزن آنها كم شود. در ضمن، لازم به ذکر است که در چنین سیستم تبریدی، بر خلاف سیستم‌های خنک کنندة مرسوم آمونیاکی، به علت عدم وجود مبدل ‌دما - پایین، نیازی به عملیات یخ‌زدایی از سیستم سرمایش نیز وجود ندارد كه به بهبود مصرف انرژی سیكل كمك میكند.

روش مرسوم دیگر در سیستمهای انجماد صنعتی استفاده از نیتروژن مایع است. با اینوصف باید در نظر داشت كه در چنین روشی، قیمت تمام شدة کل سیستم، شامل هزینة تولید، نگهداری و حمل ‌و نقل نیتروژن مایع نیز می‌گردد. با در نظر گرفتن كلیة این پارامترها میتوان گفت كه در مقایسه با سیستم‌های سرمایش مکانیکی (آمونیاكی و یا هوایی) سیستم‌های نیتروژنی تقریباٌ به اندازة بیست برابر دارای مصرف انرژی بالاتری می باشند. محاسبه ای ساده حاكی از آن است كه COP یك سیستم نیتروژنی در حدود 0.07 است و این در حالی است كه COP یك سیستم تبرید هوایی بطور نمونه برابر با 0.5 است.

سرمد
21-10-2009, 18:24
اگزوز دیگ - دودهای حاصل از احتراق

سطح مقطع دودکش:
حداکثر سرعت برای کوره های کوچک: 2 M/S یا 7 FT/S
حداکثر سرعت برای کوره های بزرگ: 10-15 M/S یا 35-52 FT/S
سطح مقطع دودکش از طریق رابطه زیر قابل محاسبه است:
http://www.safmechanic.com/farsi/article_images/dodkesh.gif

تخمین سطح مقطع دودکش:
به ازای هر کیلو وات توان ديگ: 400MM2
به ازای هر 1000BTU/HR توان دیگ: 0.2IN2
سطح مقطع دودکش بر اساس ظرفیت دیگ و ارتفاع دودکش:
http://www.marmolak.net/images/915qrkpbogd75abdi990.jpg

رقیق سازی دود:
برای کاهش یک درصد CO2 باید 100 متر مکعب هوا به ازای سوختن یک متر مکعب گاز طبیعی به سیستم دمیده شود.
ضخامت ورق فولادی دودکش قائم فلزی یک جداره با دمای پایین:
http://www.marmolak.net/images/gf5du1uu8jlvvff68x25.jpg




دمای دود و هوای تخلیه تجهیزات با سوخت فسیلی:


http://www.marmolak.net/images/sx6fkngt0rwmx7h8h51n.jpg

سرمد
21-10-2009, 18:24
انواع دیگ های بخار و طبقه بندی آنها

انواع دیگ های بخار و طبقه بندی آنها
دیگ بخار به مخزن تحت فشار بسته ای اطلاق می شود که در داخل آن سیالی برای استفاده در خارج از آن گرما می بیند. این گرما توسط احتراق سوخت (جامد، مایع، گاز) یا توسط انرژی هسته ای یا برق تولید می شود.

دیگ بخار پرفشار به دیگی اطلاق می شود که بخار آب را در فشاری بالاتر از 15psig تولید نماید. در پایین تر از فشار مذکور دیگ در گروه دیگ بخار کم فشار قرار می گیرد. دیگ های کوچک پرفشار در گروه دیگ های کوچک قرار می گیرند.

مطابق بخش یک آیین نامه دیگ و مخازن تحت فشار مربوط به انجمن آمریکایی مهندسین مکانیک یا به طور اختصار ASME دیگ پرفشار کوچک به دیگ پرفشاری اطلاق می شود که از محدوده های زیر تجاوز ننماید:
قظر داخلی پوسته 16in , حجم کلی بدون روکش و عایقکاری 5Ft3 , و فشار 100psig .

چنانچه دیگ از هریک از محدوه های مذکور تجاوز نماید، به آن دیگ نیرو می گویند. مقرارت مربوط به جوشکاری در اینگونه دیگ های کوچک به سختی دیگ های بزرگ نیست.
دیگ نیرو یک دیگ بخار آب یا بخار می باشد که در بالاتر از فشار 15psig کارکرده و ابعادش از ابعاد دیگ کوچک تجاوز نماید. این تعریف شامل دیگ های آب گرم گرمایشی یا آب گرم مصرفی که در فشار بالاتر از 160psig و دمای 2500F کار کند، اطلاق می شود.

دیگ آب گرم گرمایشی عبارتست از دیگی که در آن هیچگونه بخار آبی تولید نمی شود، لیکن آبگرم آن به منظور گرمایش در یک مدار به گردش درآمده و مجددا به دیگ باز می گردد. فشار آب در اینگونه دیگ ها را در نقطه خروجی آن نباید از 160psig و دمای آن از 2500F تجاوز نماید. اینگونه دیگ ها را دیگ گرمایشی کم فشار می نامند، که مطابق بخش 5 آیین نامه دیگ های گرمایشی از آیین نامه ASME ساخته می شوند. چنانچه فشار یا دما، از این حدود تجاوز نماید، دیگ باید به مانند دیگ های پرفشار و طبق آیین نامه ASME طرح شود.
دیگ آبگرم مصرفی به دیگی گفته می شود که بطور کامل پر از آب بوده، و برای استفاده خارجی، آبگرم تولید می نماید. (آبگرم دیگر به دیگ باز نمی گردد) فشار آن از 160psig و دمای آن از 2500F تجاوز نمی کند. این نوع دیگ ها را نیز در زمره دیگ کم فشار قرار می دهند و آنها را مطابق بخش چهار (دیگ های گرمایشی) آیین نامه ASME می سازند. چنانچه فشار یا دما از این حد تجاوز نماید این دیگ ها باید مطابق دیگ های پرفشار طراحی شوند.

دیگ استفاده کننده ضایعات حرارتی از ضایعات حرارتی که محصول فرعی پاره ای از فرآیند های صنعتی است، از قبیل گازهای داغ ناشی از کوره بلند کارخانه ذوب آهن یا محصولات ناشی از احتراق خروجی از یک توربین گازی، یا محصولات فرعی یک فرآیند صنعتی، استفاده می کند. ضایعات حرارتی از روی سطوح تبادل کننده گرما عبور نموده و آبگرم یا بخار آب تولید می شود.

برای ساخت این نوع دیگ ها، همان مقررات ساخت آیین نامه ASME استفاده شده برای دیگ های آتش شده بکار بده می شوند. قطعات کمکی و ایمنی مربوط به این دیگ ها بطور معمول مطابق آیین قطعات در دیگ های دیگر می باشند.
دیگ یکپارچه به دیگی اطلاق می شود که بطور کامل در کارخانه ساخته و سوار شده باشد. این دیگ دارای انواع لوله آبی و لوله دودی یا چدنی بوده و دستگاه های احتراق، تجهیزات کنترل و ایمنی را نیز به همراه خود دارد. دیگی که در کارخانه ساخته شده و سوار می شود نسبت به دیگ مشابه ای که دارای همان ظرفیت بخاردهی بوده و در خارج از کارخانه و در محل بهره برداری، نصب و سوار می شود، ارزانتر است. گرچه دیگ ساخته و سوار شده در کارخانه به طور معمول حاضر و آماده تحویل نمی باشد، ولی نسبت به دیگی که در محل بهره برداری ساخته و سوار می شود دارای زمان ساخت و تحویل کمتری است. زمان نصب و راه اندازی آن نیز نسبتا کمتر است. در کل می توان گفت که کار در کارگاه بطور معمول بهتر و قابل رسیدگی بوده و هزینه کمتری دارد.

دیگ فوق بحرانی به دیگی اطلاق می شود که در فشاری بالاتر از فشار بحرانی یعنی 3206.2psig و دمای اشباع 705.40F کار کند. بخار آب و خود آب دارای فشار بحرانی 3206.2psig می باشند. در این فشار، بخار آب، دارای جرم ویژه یکسانی هستند و به معنای این است که بخار، تا حد آب فشرده شده است. هنگامی که این مخلوط در بالاتر از دمای اشباع 705.40F دما ببیند، بخار خشک فوق داغ تولید شده که برای کار در فشارهای بالا مناسب است. این بخار خشک به ویژه برای به حرکت درآوردن مولدهای توربینی مناسب است.
دیگ فوق بحرانی به دو نوع یکسره و باز چرخشی تقسیم می شوند. هر دو نوع در محدوده فوق بحرانی یهنی بالاتر از 3206.2psig و 705.4F کار می کنند. در این محدوده خواص مایع و بخار اشباع یکسان است. هیچگونه تغییری در فاز مایع-بخار صورت نمی گیرد و از اینرو چیزی بنام سطح آب وجود نداشته و به استوانه بخار (steam drum) احتیاجی نیست.
دیگ ها را همچنین می توان طبق طبیعت مواد استفاده آنها گروه بندی کرد. گروه بندی رایج عبارت است از: دیگ ساکن، قابل حمل، لکوموتیوی (ساخت این گونه دیگ ها امروزه متداول نیست) و دریایی که به صورت زیر تعریف می شوند:
دیگ ساکن به دیگی اطلاق می شود که بطور همیشگی بر روی زمین نصب شده است.

دیگ قابل حمل به دیگی اصلاق می شود که بر روی کامیون، کشتی کوچک رودخانه ای و یا هر نوع وسیله نقلیه نصب می شود.

دیگ لکوموتیوی دیگی است که بریا کشیدن وسیله نقلیه بروی ریل راه آهن طرح می شود.

دیگ دریایی به دیگی گفته می شود که بطو معمول ارتفاع آن کم بوده و برای کشتی های مسافربری و باری اقیانوس پیما طرح می شوند. سرعت بخار دهی این نوع دیگ ها زیاد است.
نوع ساختمان دیگ ها را نیز می توان به ترتیبن زیر گروه بندی کرد:

دیگ چدنی، واحدهای گرمایش کم فشاری هستند که قطعات فشاری آن توسط ریختگری از چدن، برنز، یا برنج ساخته می شوند. این دیگ ها را بیشتر بر اساس شیوه ای که محفظه های ریختگری شده آن برهم سوار می شود گروه بندی می کنند. این محفظه ها توسط پستانک های فشاری، سوله های خارجی و پستانک پیچی به همدیگر محکم می شوند. سه نمونه از دیگ های چدنی عبارتند از:

1- دیگ های پره ای عمودی که پره ها بطور عمودی بروی یکدیگر قرار گرفته و توسط پستانک های فشاری یا پیچی به یکدیگر متصل می شوند.

2- دیگ های پره ای افقی که پره ها بطور افقی پهلوی هم قرار می گیرند. در این وضعیت طرز قرارگرفتن پره ها نسبت به هم مانند پشت سرهم قرار گرفتن برش هایی از یک قالب نان مکعب مستطیلی است.

3- دیگ های چدنی کوچک که با ریختگری بصورت یکپارچه ساخته می شوند. این دیگ ها در گذشته جهت تهیه آب گرم بکار می رفتند.

دیگ های فولادی می توانند از نوع پرفشار یا کم فشار باشند و امروزه بطور معمول از ساختمان جوشی برخوردار هستند. این دیگ ها به گروه های زیر تقسیم می شوند:

1- دیگ لوله دودی که در آنها محصولات احتراق از داخل لوله ها عبور می کنند در حالیکه آب پیرامون لوله ها را دربر می گیرد.

2- دیگ لوله آبی که در آنها آبل از داخل لوله ها و محثولات احتراق از اطراف آنها عبور خواهد کرد.

دیگ های لوله دودی بطور معمول تا ظرفیت 70000lb/hr و تا فشار 300psig ساخته می شوند. در شرایط بالاتر از این حدود، دیگ های لوله آبی مورد استفاده قرار می گیرند. دیگ های لوله دودی به دیگ های پوسته ای نیز معروفند. در اینجا، آب و بخار آب درون پوسته محبوس می باشند.
این نوع دیگ حجم بخاری را که دیگ می تواند تولید نماید محدود می کند. در رابطه با فشار پوسته های بزرگ، ضخامت بسیار زیادی را احتیاج خواهد داشت و این موضوع ساخت آنها را گران می نماید.

سرمد
21-10-2009, 18:26
هیتر های بدون مخزن

تعطيلات فصلي است و آرامش اقامتگاهتان بوسيله مهمانهايتان بر هم خورده است. شما به يك دوش گرم و خوب براي تسكين دادن به اعصابتان نيازمنديد اما شما در خط اقوام همسرتان و همچنين پسر عموهاي خودتان گرفتار شده ايد. در مواقع اينگونه شما خوشحال مي شويد كه آبگرمكن جديد را در گاراژتان نصب كرده باشيد.
ايده اي كه در پس سيستم بي مخزن هست اين است كه به جاي آب گرم مداوم ذخيره شده در تانك- آب را به اندازه اي كه شما مي خواهيد برايتان گرم ميكند. هيتر هاي بدون مخزن در بيشتر اروپا و ژاپن تا حدودي براي بيشتر مواقع عمومي شده اند اما آنها(هيترها)هنوز در آمريكا بيشتر به دليل حركت سبز(گازهاي گلخانه اي) محبوبيت آنچناني كسب نكرده اند. اگر شما يكي از طرفدارهاي پر و پا قرص سيستم بدون مخزن هستيد شما ميتوانيد مقدار چشمگيري از دخل و خرج ماهانه تان را در هر سال ذخيره كنيد و در عين حال از گاز طبيعي نگهداري كنيد.




همچنين هيترهاي بدون مخزن 5تا10 سال بيشتر از هيتر تانكي دوام مي آورند-جاي كمتري ميگيرند و مقدار نامحدودي از آب گرم را براي شما مهيا مي كنند. اما از لحاظ جنبه هاي منفي سيستم بي مخزن 3 برابر بيشتر از هيتر تانكي هزينه بردار خواهند بود همچنين غالبا" به بهينه سازي براي خطوط گاز طبيعي و سيستم هدايتي گاز پر هزينه نيازمند است.
بنابراين آيا تغيير سيستم گرمايي سنتي تان مقرون به صرفه خواهد بود؟ يا آيا شما بايد منتظر خراب شدن آن باشيد تا تصميم به تغيير آن بگيريد؟ اين به فاكتورهاي زياد متفاوتي بستگي دارد .در اين مقاله ما اين فاكتورها را براي كمك به شما در امر سبك سنگين كردن تصميمات شما تقسيم بندي مي كنيم. ما همچنين در ترم هايي ساده به شما شرح خواهيم داد كه آن چگونه كار خواهد كرد بنابراين شما مي دانيد كه چگونه انتخاب كرده ايد.

براي فهميدن اينكه آبگرمكن بي مخزن چگونه كار ميكند اين مهم است كه شما بدانيد كه يك هيتر تانكري استاندارد چه عملكردي دارد. در يك سيستم گرمايي سنتي يك تانك بزرگ وجود دارد كه آب را نگهداري و گرم مي كند. بجاي اينكه وقتي شما به آب گرم نيازمنديد به شما آنرا بدهد تانك مداوم آب را براي يك درجه حرارت ثابت گرم مي كند. انرژي استفاده براي گرم نگه داشتن آب حتي وقتي از آن استفاده نمي كنيم يا به اصطلاح استند باي است هدر مي رود.

واحد های بزرگ مسکونی ممکن است به بیش از یک گرمکن بدون تانک نیاز داشته باشند.

سيستمهاي بدون مخزن از اتلاف انرژي بوسيله گرم كردن آب وارد شده فقط به اندازه اي كه شما مي خواهيد جلوگيري مي كنند به همين دليل آنها به آبگرمكن هاي خواسته شده بر ميگردند. محو كردن اتلاف انرژي ويژگي است كه سيستم بي مخزن با بازده اي بالا را مي سازد اما ما تا چند لحظه ي ديگر آنرا با جزييات بيشتري بررسي مي كنيم.
به جاي لوله آب گرم وقتي شما به آن نياز داريد آبگرمكن بدون مخزن از يك مبادله گر حرارتي قوي براي بالا بردن درجه حرارت استفاده مي كند.
مبادله گر حرارتي وسيله اي است كه گرما را از يك منبع به منبع ديگر مي فرستد. بعنوان مثال در سيستم تهويه تان يخچال يا رادياتور ماشينتان همگي از مبادله گرهاي حرارتي استفاده شده است. در اين نوع- مبادله گر حرارت توليد شده توسط سيم پيچ هاي الكتريكي يا اجاق هاي گازسوز را به آبي كه از شير آب وارد شده انتقال مي دهد. اين مبادله گر بوسيله جريان آب وارد شده فعال مي شود. بنابراين وقتي شما شير آب گرم را باز مي كنيد آب وارد شده از ميان مبادله گر فعال شده كه آب سرد را به اندازه ي درجه حرارت در خواستي از پيش تنظيم شده خودتان گرم مي كند جريان مي يابد .اكنون تنها چيزهايي كه شما براي شستن و آب كشي كردن خودتان نياز داريد تعدادي صابون و شامپو مي باشد.

سيستم هاي بي مخزن در 2 نوع هيترهاي جزيي و هيترهاي كلي (براي كل ساختمان) موجود هستند. سيستم هاي جزيي كوچك هستند و فقط براي 1 يا 2 خروجي –بعنوان مثال ظرفشويي آشپزخانه-آب را گرم مي كنند. به خاطر اندازه كوچكشان آنها مي توانند در زير كابينت يا در گنجه نصب گردند. آنها بخاطر اينكه مي توانند در نزديكي خروجي آب نصب گردند و همچنين از هدر رفتن گرما در نتيجه ي يك فاصله زماني جلوگيري كنند سودمند و به صرفه هستند. در ساختمان هاي بزرگ فاصله زماني به معناي به نسبت طولاني مي باشد. اين به اين معني است كه اگر چه هزينه گرم كردن آب ممكن است كاهش يابد اما مصرف آب شما ممكن است بالا برود كه اين همان چيزي است كه با وجود داشتن يا نداشتن هيتر بي مخزن قابل تعمق و انديشيدن مي باشد. سيستم هاي كلي(كل ساختمان)بزرگتر و گرانتر هستند و مي توانند در يك زمان در بيش از يك خروجي عمل كنند.
با آب گرمكنهاي بدون مخزن شما مي توانيد از ميان مدل هاي الكتريكي-پروپاني يا گاز طبيعي براي منبع حرارت استفاده كنيد مدل هاي هيترهاي بي مخزن جزيي عموما" از نوع الكتريكي هستند اما سيستمهاي ساختماني معمولا" بوسيله گاز طبيعي يا پروپان حمايت مي شوند. كدام مدل را مي پسنديد و از كدام منبع حرارت بايد استفاده كنيد به فاكتور هاي مختلفي بستگي دارد. ما در بخش بعدي آنها را بيان مي كنيم كه شما مي توانيد آن فاكتورها را ببينيد و بنابراين شما مي توانيد در موقع خريد هيتر بي مخزن تصميم و انتخاب علمي را داشته باشيد.

جزييات آب گرمكن بدون مخزن:
انتخاب اينكه كدام نوع از هيترهاي بي مخزن را داشته باشيد به دو نوع از چيزها بستگي دارد:
ميزان جريان يا مقدار آبي كه شما در يك بار احتياج به گرم كردن آن داريد-درجه حرارت بالا يا تفاوت درجه حرارت آب ورودي و درجه حرارت دلخواه خروجي.
بيمه نامه مركزي انرژي مصوبه-1992
حدود جريان آب را در هر دقيقه 2/2 گالن(GPM) و 60 پوند در هر اينچ مربع (PSI) براي كنتور هاي آب خانگي تنظيم نمود. برخي مردم از هوا كشهايي براي محدود كردن بيشتر جريان آب استفاده مي كنند. سازندگان هيتر هاي بدون مخزن ساخته هاي خويش را بر اساس ميزان درجه حرارت بالاي خواسته شده براي جريان آب سايز بندي مي كنند.
براي محاسبه ي جريان آب به معناي GMP براي كنتور هاي آب خانگي براي يك بار شما احتياج داريد به:
شيرهاي حمام-جريان كم بين 5/ تا 5/1 GMP .كنتور آب استاندارد 1992 تنظيم شده در 2/2 GMP .شير هاي آب بين 3 تا 5 GMP قبل از سال 1992 بوده است.
شيرهاي آشپزخانه-كنتور هاي 1992بين 3تا7 GMP استفاده مي شود. كنتور استاندارد قبل از 1992 در حدود 2/2GMP باقي مانده است و در شيرهاي آشپزخانه از هوا كشها استفاده نمي شود بنابراين جريان كم وجود ندارد.
دوش-جريان كم آب بين 1تا2 GMP است.
اكنون شما از درجه حرارت مورد نيازتان بوسيله محاسبات مختلف بين درجه حرارت و آب ورودي و نتيجه اي كه در پايان شما دوست داريد رغم بخورد سر در مي آوريد. براي مثال اگر درجه حرارت آب ورودي 70 درجه باشد و شما دوست داريد كه درجه حرارت دوش آب حمامتان در 110 درجه فرخ بخش و مطلوب باشد به 40 درجه نياز مي باشد. درجه حرارت آب ورودي حدودا" ميانگين دما هواي ساليانه شما مي باشد.



وقتي كه شما درجه حرارت آب بالايي داريد و شما از مقادير جريان آب آگاه هستيد شما مي دانيد كه چه سايزي و كدام نوع از هيتر مي تواند بهتر خواسته هاي شما را برآورده سازد. در اين محاسبه اين مهم است كه شما بخاطر بياوريد كه شما مقدار آب داغ مورد نياز در يك بار را محاسبه خواهيد كرد. سيستم هاي بدون مخزن هرگز بوسيله آب داغ خراب نمي شوند اما اگر شما بخواهيد كه هر بار بوسيله كنتور خانه آنرا روشن كنيد آب داغ ممكن است از ميان آنها نشت كند.

اجازه بدهيد كه به شما بگويم شما در يك در يك اتاق كوچك زندگي ميكنيد كه تا حدودي عوض شده است. شما آب داغ مورد نياز در يك بار را براي شير آشپزخانه-يك شير و 2 دوش براي حمام تخمين مي زنيد. يكي از شير دوشها جديدتر و داراي استاندارد1992 است در حاليكه آن يكي قديمي است و جريان تقريبا"5GMP را دارد. كنتور شما هم در 2/2GMP استاندارد مي باشد. جمع بزنيد 2/2+2/2+2/2 و 5 براي جريان كلي آب 6/11 GMP مي باشد. شما در( ميامي) زندگي مي كنيد بنابراين دماي آب ورودي در حدود 72 درجه مي باشد و شما دوست داريد كه دماي شير دوش هاي آب 100 درجه باشد. اين بدين معني است كه شما بايد به دنبال سيستم بدون مخزن بگرديد كه بتواند مقدار آب ورودي 6/11 GMP را تا 28 درجه گرم كند.
هيترهاي گازي و پروپاني معمولا" گاز بيشتري را در مقايسه با هيترهاي الكتريكي مهيا مي كنند و عموما" براي شوفاژخانه ها در ساختمانها استفاده مي شود. مدلهاي الكتريكي بيشتر در طرح هاي جزيي مرسوم هستند اگرچه برخي اوقات مردم ترجيح مي دهند كه از دو هيتر الكتريكي مشابه به جاي يك هيتر بزرگ گازسوز استفاده كنند. اگر شما يك دوش در استخر خانه تان مي خواهيد يا آب داغ براي آشپزخانه خارج از ساختمانتان شما احتمالا" بهترين متقاضي براي هيتر بي مخزن الكتريكي كوچك هستيد.

گاهی اوقات ممکن است برای دستیابی به قدرت حرارتی بیشتر از دو گرمکن به صورت موازی استفاده شود.

مزايا و معايب هيترهاي بدون مخزن:
اگر شما مورد توجه تغيير به آبگرمكن هاي بدون مخزن قرار گرفته ايد شما بايد به دقت دلايل موافق و مخالف انجام اين كار را بررسي و سبك سنگين كنيد.

مزايا:
بيشتر قسمت هاي هيتر بدون مخزن به همراه تخفيف ماليات 300 دلاري مركزي توزيع مي شود.
هيچگاه بوسيله آب داغ خراب نمي شوند.
5تا10 سال بيشتر از هيترهاي داراي مخزن عمر مي كنند.
بوسيله جلوگيري از اتلاف گرماي غيرمصروفه داراي بازده و عملكرد بالايي هستند.
جاي كمتري اشغال مي كنند و حتي مي توان آنرا روي ديوار يا بيرون از خانه اما با كيت ضديخ نصب كرد.
قسمتهاي كوچكتر را مي توان زير كابينت يا داخل گنجه نزديك جايي كه مي خواهيم از آن استفاده كنيم نصب شوند.
هيترهاي بي مخزن فقط به اندازه آب داده شده به آنها در هر لحظه به انرژي براي گرم كردن نياز دارند.
شما مي توانيد در حدود 20 درصد از حسابهاي ماهانه براي گرم كردن آب را تقليل بدهيد.
مدل هاي الكتريكي هيچ نوع گاز گلخانه اي توليد نمي كنند.
بيشتر قسمتها بوسيله كنترل از راه دور و براي 4 تنظيم مجزا عمل مي كنند.
در اينجا بدليل نبودن مخزن به هنگام تركيدگي هيچ امكاني براي سريز شدن و يا طغيان آب وجود ندارد.

معايب:
هزينه هيترهاي بي مخزن 3 برابر هيترهاي مخزني مي باشد.
آب گرم در تمام انشعابهاي آب از كنتور به خانه جريان مي يابد.
شما ممكن است احتياج داشته باشيد كه خط گاز بزرگتري را براي سوخت مورد نياز اضافه كنيد.
سيستم تهويه گاز و پروپان به لوله هاي ضد زنگ فولادي گران قيمت نياز دارد.
مدل الكتريكي ممكن است به مدار الكتريكي اضافه تر نياز داشته باشد.
قسمتهاي گاز سوز گازهاي گلخانه اي توليد مي كنند.
قسمتهاي گازسوز به صرف مخارج اضافي براي سرويس ساليانه نيازمندند.
مدلهاي الكتريكي مقدار زيادي انرژي مصرف مي كنند.
هيترهاي بدون مخزني به مينيمم جريان 5/GMP براي فعال كردن مبادله گر نياز دارند.
فاصله زماني براي گرم كردن آب هدر رفتن آب و به تبع آن مصرف آنرا بيشتر ميكند.

ديگر ملاحظات:
گرم كردن آب حدود 20 درصد از مخارج استفاده از انرژي در خانه تان را شامل مي شود.
مدل الكتريكي كلي 500تا700 دلار هزينه خواهند داشت.
مدل گازسوز كلي 1000تا2000 دلار هزينه بردار خواهند بود.
نصب مدلهاي الكتريكي عموما" ارزانتر از مدل گازسوز مي باشد.
گاز طبيعي الآن ارزان هست اما پيشبيني مي شود در سالهاي آتي بيشتر از انرژي الكتريكي شود.
يك وان استاندارد در حدود 35 گالن و تشت هاي خيس شونده بين45-80 گالن آب مي گيرند.

اگر الآن موقعي است كه شما مي خواهيد يك آبگرمكن جديد بگيرد و شما مي خواهيد كه بدانيد اگر تغييري بدهيد كه هيتر بي مخزن را داشته باشيد در يك دوره طولاني پولتان را ذخيره خواهيد كرد برچسبهاي انرژي زرد رنگ را روي هيترهاي رايج و هيترهاي بي مخزن كه بهترين نوع براي شما هستند مقايسه كنيد. اين برچسب به شما ايده ي خوبي از آن چيزي كه شما توقع داريد خواهد داد. سپس همه ي فاكتورهاي مالي ناشي از داشتن يك هيتر بي مخزن شامل هزينه هاي تهويه و خط گاز يا بازده هاي الكتريكي را ارزيابي و سبك سنگين بكنيد .اكنون شما تمام هزينه هاي ممكن را مي دانيد اين هزينه ها را با هزينه هاي ناشي از هيتر مدل تانكي مقايسه كنيد سپس براي هر كدام هزينه هاي مربوط به انرژي را بدست آوريد. مدت زمانيكه گرفته خواهد شد تا پولتان با ذخيره كردن ماهانه برگردد را دوره بازگرداني مي نامند. شما بايد همچنين توجه داشته باشيد كه مخزن هيتر تانكي هر 10 سال بايد عوض شود—در حاليكه شما مي توانيد از يك هيتر بي مخزن در حدود 15تا20 استفاده كنيد.

سرمد
21-10-2009, 18:26
تشکیل رسوب در دیگ بخار
عنوان رسوب به لایه ای چسبنده و پیوسته از مواد خارجی تشکیل شده روی سطحی که آب جریان دارد و انتقال حرارت صورت می گیرد اطلاق می شود. با افزایش مواد شیمیایی از ایجاد رسوب جلوگیری می گردد و ذرات در آب گردشی می توانند به صورت پراکنده درآیند و سپس به وسیله زیر آب خارج شوند.

اگر چه ذرات می توانند به عنوان لجن در قسمتهای آرام دیگ های بخار متراکم گردند. اما باید این ذرات به صورت معلق درآیند، تا از آب خارج گردند. ته نشست به مواد جمع شده فاقد استحکام که که اغلب در قسمتهای کم تلاطم دیگ های بخار و سیستم های خنک کننده یا تجهیزات تصفیه آب یافت می شوند اطلاق می شود.
رسوبات به دلیل آثار مخربشان مشکل زا بوده و مورد ایراد قرار می گیرند. برای مثال در دیگ های بخار، موجب گرم شدن بیش از حد فلز و نهایتا باعث عدم کارآیی و نقص آنها می شود. رسوبات اغلب باعث مسدود شدن مسیرهای حساس مثل دیواره های آب، لوله های اصلی و دیواره های آب در مسیر زیر آب و نیز شیشه های تراز نما می شوند.

مس دارای بالاترین ضریب هدایت حرارتی است به همین دلیل بهترین فلز برای دستگاههایی هستند که تبادل حرارت انجام می دهند. قدرت کششی پایین مس برای فشارهای بالا مناسب نیست، اگرچه فولاد کربنی دارای ضریب هدایت حرارتی 1.12 نسبت به مس است اما لوله های دیگ بخار را از فولاد کربنی می سازند. باید توجه داشت که هدایت حرارتی فولاد کربنی ۸۰ برابر بیشتر از اکسید آهن است، بنابراین وقتی سطح داخلی دیگ بخار از رسوب پوشیده باشد، سرعت انتقال حرارت طبق طراحی نخواهد بود.

گاهی در صورتی که یک لایه نازک از کربنات کلسیم که پوشش پوست تخم مرغی نامیده می شود، بروی سطح فلز باقی می ماند. در این صورت باید سطح داخلی دیگ را از خوردگی حفظ کرد. همچنین، ایجاد یک لایه رسوب با ضخامت یکسان امکانپذیر نیست. زیرا ضخامت لایه رسوبی، به مقدار حرارتی که اتنقال می یابد بستگی دارد و مقدار انتقال حرارت در تمام بخشهای دیگ بخار یکسان نیست. و نیز هرگونه رسوب دیگر در دیگ نامطلوب است. و عناصر تشکیل دهنده رسوبات مثل کلسیم و منیزیم و آهن و سیلیس و آلومنیوم باید از آب جبرانی دیگ های بخار خارج شود.

سرمد
21-10-2009, 18:29
تشریح کامل کار کنترل باکس مشعل مدل LFL 1.635

این مقاله کار مکانیکی در فرمان های ورودی و خروجی را بررسی و آنالیز می کند و نه کنترل دیگ بخار را. زیرا ممکن است اشتباهاتی به دلیل حساسیت بالای سیستم در نحوه درک صحیح توسط افراد غیر متخصص بوجود آید و باعث مشکلات بسیاری در راهبری دیگ بخار شود. در ترجمه این مقاله به طور قطع آنالیز کار کنترل باکس درنظر گرفته شده است بدون اینکه بهره برداری از مشعل در دیگ بخار مدنظر باشد. لذا ابتدا شناخت کلی صورت گرفته و سپس بدون الزامات ایمنی درنظر گرفته شده، دست به هر اقدامی بزنید. وظیفه کنترل باکس (پاراگرامر) یا به اصطلاح عرف معمول تایمر، کنترل کار مشعل است. بدین مضموم که فرمان ها اتوماتیک، نیمه اتوماتیک و دستی در راهبری دستگاه به این تایمر وارد شده و فرمان مناسب جهت ادامه کار مجموعه صادر می شود. به عبارتی با شناخت کامل از نوع فرمان های ورودی و خروجی و همچنین آشنایی با ایرادهای بوجود آمده در کنترل باکس ها می توان اغلب اشکالات در سیستم را حل کرد.

اغلب کنترل باکس هایی که در دیگ های بخار ماشین سازی اراک و دیگر شرکت های معتبر سازنده دیگ بخار و آبگرم و روغن داغ مورد استفاده قرار می گیرد مدل های LFL 1.635 یا LFL 1.335 یا SATRONIC TMG 7403 و SATRONIC TMG 740-2 می باشد. تنوع این کنترل باکس های آنقدر زیاد است که تقریبا جهت هر نوع کاربری خاصی گونه ای طراحی شده اند که مناسب ترین زمان ها در مشعل های مختلف گازی و گازوئیلی را برنامه ریزی کنند. تفاوت عمده انواع مدل های این تایمر ها در زمان بندی کاری و استفاده از نوع فتوسل تشخیص شعله در آنهاست. به عنوان مثال تایمر گازی لاندیس (زیمنس) مدل LFL 1.635 با فتوسل های QRA2 یا UVZ شعله مشعل را تشخیص می دهند. و کنترل باکس مدل LAL با فتوسط QRB3 یا فتوسل های به اصطلاح خانگی کار می کند. تفاوت و خصوصیات انواع فتوسل ها را در قسمت مربوطه مطالعه فرمایید.


کنترل باکس روی پایه مربوط به خود نصب می گردد. تا بتوان به راحتی آنرا خارج کرده یا تعویض نمود.
» اجزای داخلی تایمر:
برد چاپی و اجزای الکترونیکی، بادامک ها، چرخ دنده، الکتروموتور، تیغه های مسی، سه عدد رله.
چرخش الکتروموتور 220V سبب تغییر وضعیت بادامک ها به وسطه چرخ دنده ها خواهد شد، تغییر وضعیت بادامک های باعث تغییر وضعیت تیغه های مسی شده و فرمان های لازم در زمان مناسب صادر می گردد.


کنترل باکس ها علاوه به نقشه الکتریکی کارکرد و برنامه ریزی مدار به نقشه دیگری بنام نقشه زمان بندی نیز نیاز دارند. زیرا کنترل باکس وظیفه کنترل کار مشعل را طی زمان های خاصی که در ذیل این مقاله خواهد آمد بر عهده دارد. و هریک از عملکردها و ورودی و خروجی ها مستلزم زمان مورد نیاز خود هستند.


» شرح کار:
نمایشگر روی تایمر و حرکت آن وضعیت کار مشعل را در هر لحظه به صورت آنلاین نشان می دهد.


ترمینال1 مسیر تغذیه تایمر است. طبیعیست که اینترلاک هایی باید با این ترمینال هماهنگ باشند که هرگونه خطری را در حالت های خاص جهت جلوگیری از ایجاد شعله در بیرون از محفظه احتراق، پایین بودن سطح آب جهت جلوگیری از بدون آب کارکردن دیگ، بسته بودن شیر ورودی گاز قبل از رگلاتور و جلوگیری از لاکوت های مکرر و غیره را از بین ببرند.
البته بسته به نیاز با توجه به اینکه کنترل باکس ها الزاما مشعل را کنترل می کنند نه دیگ بخار را می تواند با خواسته طراح مشعل، المان های دیگری نیز در این مسیر قرار گیرند. و حالت آماده بکار را در وضعیت خاموش قرار گیرد.
با برق دار شدن ترمینال1 تایمر به حالت روشن رفته و آماده دریافت فرمان های بعدیست.


حالت آماده به کار تایمر در وضعیت مثلث روبه سمت راست مشخص می شود. اما تا فراهم نشدن شرایط شروع به کار، تایمر در این حالت باقی خواهد ماند. در این حالت اگر ریست روی کنترل باکس تحریک شود خطا داده و لامپ زرد رنگ روی آن روشن خواهد شد. که جهت رفع خطا تحریک مجددی نیاز است.

» رلهBR : خطا و رفع خطای تایمر.

» رلهAR : وضعیت نرمال و کار نرمال تا زمان حالت نرمال.

» رلهFR : ( فلامپراو ) تشخیص سیگنال خروجی چشم الکتریکی توسط تایمر.

»» رلهBR : برقدار شدن این رله به معنای وجود خطا در کار تایمر است. هنگام برقدار شدن این رله، تحریک ریست روی تایمر لازم است. البته در این وضعیت ترمینال21 کنترل باکس نیز برقدار شده است که با یک اتصال الکتریکی و وصل ترمینال3 به آن می توان این خطا را رفع نمود. در زمان خطا در لحظه ای رله BR برقدار شده و وضعبت کاری کنتاکت های روی آن تغییر می کند، البته باید توجه داشت هرگز نباید تایمر بیش از 10 ثانیه در معرض لاکوت های مکرر قرار گیرد و در غیر این صورت کنترل باکس صدمه خواهد دید، زیرا سیم پیچ این رله مقاومت بالایی دارد و باید به سرعت برق آن قطع گردد. بعد از رفع خطا و قرارگیری وضعیت کنتاکت های این رله در حالت نرمال، تایمر نیاز دارد که به مرحله اول شروع به کار خود برگردد و سیکل صحیح کاری دیگری در رسیدن با وضعیت نرمال لازم است.
از دلایل برق دار شدن این رله ممکن است تحریک فتوسل در زمانی غیرعادی، قطع و وصل ناگهای برق ترمینال1 و غیره باشد. هنگام تحریک این رله، موتور تایمر استپ شده و رله AR از کار خواهد افتاد.

»» رله FR : این رله مربوط قسمت به تشخیص وجود یا عدم وجود شعله توسط چشم الکتریکی PHOTOCELL است، هنگامی که فتوسل به واسطه شعله تحریک می شود بوبین این رله تحریک شده و فرمان اثبات وجود شعله مناسب را به تایمر صادر می شود. بدیهی است که زمان تحریک بوبین رله زمانیست که شعله تشکیل شده یاپدار باشد، که در غیر اینصورت فرمان آنلاین آن قطع شده و بواسطه کنتاکت های روی آن فرمان لازم صادر می شود.

»» رله BR : از زمانی که تایمر به حالت استارت رفته تا زمان کاری، طبق سیکل تعریفی، همزمان با دریافت فرمان های مورد نظر طراح، بعنوان مثال در دیگ بخار: فرمان وجود هوای فن توسط پرشر سوئیچ هوای اولیه و ثانویه، فرمان مقدار فشار دورن مخزن دیگ و میزان سطح آب مخزن تحت فشار، میزان دمای مازوت و غیره برقدار شده و در حالت برقدار باقی می ماند که در صورت عدم وجود هر یک از فرمان ها، مسیر تغذیه الکتریکی آن قطع شده و تایمر به حالت انتظار دوباره می رود و شاخص کاری به مرحله شروع استارت باز خواهد گشت. باید توجه داشت که عدم وجود هر یک از فرمان های ذکر شده باعث خطایی نخواهد شد و تنها تایمر تا دریافت فرمان بعدی برای شروع به کار به حالت استندبای قرار خواهد گرفت.
با برقراری ارتباط دوباره میان ترمینال های 4 و 5 تایمر شروع به حرکت می کند، در واقع این دو ترمینال ارتباط الکتریکی تغذیه بوبین رله BR را فراهم می نمایند.


همانطوری که در شکل مشاهده می شود فرمان های لازم برای شروع بکار یا آماده بکار، بین این دو ترمینال قرار می گیرند. همزمان با برقراری این ارتباط از طریق کنتاکت های رله BR ترمینال های 6 و 7 برقدار می شوند.


در این حالت ترمینال 9 تایمر برقدار می شود. لازم است که ترمینال های 8 و 11 به هم وصل شده و به ترمینال 9 اتصال یابند، تا تایمر حرکت دوباره خود را شروع نماید و با گذشت مدت زمانی در حدود 3 دقیقه ترمینال 10 برقدار می شود که لازم است به گونه ای ترمینال 10 به ترمینال های 8 و 11 وصل شود تا تایمر شروع بکار مجددی را آغاز نماید. این زمان بندی می تواند خواسته هایی برای طراح ایجاد کرده تا زمانی را جهت تخلیه هوای محفظه احتراق به واسطه تغییر میزان هوای ورودی به آن درنظر بگیرد. جهت حذف این زمان می توان هرچهار ترمینال مذکور با اتصال الکتریکی از کار طبیعی تایمر خارج کرد. البته یادآوری این نکته ضروریست که عدم وجود اتصال الکتریکی بین ترمینال های 8 و 11 و 9 باعث می شود تایمر در روی شاخص مشخص شده زیر باقی مانده و حرکتی نداشته باشد و همزمان فرمان های جاری در حالت صادر باقی بمانند.


در دیگ، فرمان بالا رفتن دمپر با اعمال برق از ترمینال شماره 9 تایمر و فرمان برقدار شدن رله های تابلو برق و به تبع آن تغییر وضعیت در مدار رله بالانس شده و دمپر موتور شروع به باز شدن می کند. تایمر در این مرحله به حالت انتظار می رود.
جهت دریافت فرمان باز شدن دمپر، میکروسوئیچی روی مشعل قرار دارد (AIR HIGH FIRE PROVING SWITCH) که این حرکت مکانیکی را حس کرده و باعث یک ارتباط الکتریکی بین ترمینال های 9 و 11 و 8 خواهد شد.
بعد از دریافت این فرمان تایمر دوباره شروع مجددی به مرحله بعدی خواهد داشت.
با ورود به مرحله بعد باید ارتباط الکتریکی بین ترمینال های 4 و 12 و 13 برقرار باشد. در غیر این صورت مسیر برقدار شدن رله AR قطع شده و همانطور که در بالا ذکر شد تایمر به حالت خطا خواهد رفت. کاربرد این ترمینال ها در مشعل تشخیص وجود یا عدم وجود هوا توسط فن (دمنده مشعل) می باشد.


دریافت این فرمان از طریق ترمینال های شماره 4 و 13 صورت می گیرد. همچنین ترمینال های 12 و 13 تایمر نیز باید همیشه با هم ارتباط دائمی الکتریکی داشته باشند.
در اینجا می خواهیم ترفندی را بکار ببریم که شرح بالا را از حالت کار نرمال تایمر خارج کنیم. زیرا در صورت عادی بودن وضعیت نمی توان از این مرحله گذشت. اگر اتصال الکتریکی بین ترمینال های 12 و 13 را حذف کرده و ارتباط 4 و 13 به صورت دائمی برقرار کنیم می توانیم این مرحله را از زمان کاری تایمر حذف نماییم.
این فرمان در مشعل ها بدین جهت مهم است که اگر به هر دلیلی دمنده کار نکند یا از کار بیوفتد فرمان خطا صادر شده و از ادامه سیکل کاری یا کار عادی جلوگیری بعمل آید. این ارتباط باید دائما چه در حالت کار نرمال و چه در حالت سیکل صحیح کاری بعد از زمان معین شده برقرار باشد.
با گذر از این مرحله تا زمان فرمان صدور ارتباط الکتریکی بین ترمینال های 10 و 11 و 8 بقیه فرمان های جاری در زمانی حدود 3 دقیقه باقی خواهد ماند. در مشعل ها از این زمان جهت تخلیه اولیه محفظه احتراق استفاده می شود.


در واقع هدف از این تخلیه پاک سازی هوای داخل محفظه احتراق از گازهای داغ آماده احتراق در زمان جرقه و جلوگیری از ایجاد انفجار در محفظه احتراق است، به دلیل حساسیت این زمان بسته به نوع کاربری در تایمر های مختلف متفاوت است.
با گذر از این مرحله نوبت به برقدار شدن ارتباط الکتریکی میان ترمینال های 10 و 11 و 8 می رسد.


در مشعل ها هنگامی که تایمر به مثلث برعکس رسید با برقدار شدن رله مربوطه در تابلو برق توسط ترمینال20 تایمر، مدلیشن فرمان بسته شدن را به دمپرموتور صادر می کند. در این حالت تایمر به حالت سکون رفته و منتظر دریافت فرمان میکروسوئیچ هوای کم می ماند. همانند جریان باز شدن دمپر، مدلیشن موتور فرمان بسته شدن دمپر هوای اولیه را خواهد داد. در این مرحله حرکت مکانیکی دمپر و به واسطه آن اعمال نیرو به میکروسوئیچ هوای کم (AIR LOW FIRE PROVING SWITCH) باعث برقدار شدن ترمینال های 10 و 8 شده و فرمان حرکت تایمر را داده و وارد مرحله بعد می شویم.
در این مرحله لازم است که ارتباط الکتریکی بین ترمینال های 14 و 4 برقرار شود. با برقراری این ارتباط الکتریکی ادامه کار در مرحله بعدی امکانپذیر است، که در غیر اینصورت تایمر در مرحله بعد به حالت خطا خواهد رفت. در مشعل ها از این مرحله جهت اثبات تشخیص حداقل مقدار سوخت اولیه استفاده می شود.


این مرحله نیز جهت ایمنی در دیگ بخار و جلوگیری از روشن شدن مشعل با سوخت زیاد درنظر گرفته شده است.
این فرمان توسط میکروسوئیچی که در زیر شیر پروانه ای گاز (تنظیم کننده مقدار سوخت عبوری از لاین گاز به نازل شیلد GAS BUTTR FLY LOW FIRE PRIVING SWITCH) یا والیووالو (تنظیم کننده مقدار سوخت عبوری از پمپ سوخت به نازل مشعل OIL LOW FRE PROVING SWITCH) به تایمر اعمال می شود.


جهت کارکرد صحیح این میکروسوئیچ باید به گونه ای آن را تنظیم نمود که همیشه در مرحله روشن شدن در حداقل خود قرار گیرد. زیرا ممکن است بازویی های ارتیاطی از دمپرموتور تا این شیرها به هر دلیلی کار خود را به درستی انجام نداده و وضعیت آنها در حداکثر قرار گرفته و در زمان روشن شدن سوخت زیادی به مشعل رسیده و باعث انفجار شود. در صورتی که این مرحله به درستی انجام نگیرد و فرمان صحیح به تایمر نرسد جرقه زده نخواهد شد و طبیعتا شعله تشکیل نمی شود.
با گذر صحیح از این مرحله همانطوری که گفته شد ترمینال 16و سپس بعد از 3 ثانیه ترمینال 17 برقدار می شود.


از ترمینال 16 جهت ایجاد جرقه و از ترمینال 17جهت تشکیل شعله پیلوت توسط شیربرقی که برای مسیر گاز پیلوت درنظر گفته شده است می توان استفاده کرد.
مشخصات یک ترانس جرقه مناسب بدین شرح می باشد:
حدود دو ثانیه بعد از برقدار شدن ترمینال 17 تایمر، ترمینال 18 نیز برقدار می شود. از این ترمینال جهت برق بوبین شیر اصلی گاز یا گازوئیل استفاده می شود. البته لازم به ذکر است که در مشعل ها با برقدار شدن ترمینال 17 برق بوبین شیربرقی مسیر گاز پیلوت وصل شده و همزمان حدود سه ثانیه هم جرقه روشن می ماند و هم گاز پیلوت باز شده و شعله کوچکی جهت پیلوت تشکیل می شود. در مشعل های گاز سوز الکترود دیگری بنام یون، وجود شعله پیلوت را تشخیص می دهد. زیرا جهت اطمینان از اینکه اگر به هر دلیلی شعله پیلوت تشکیل نشد شیربرقی های اصلی لاین گاز باز نشده و گاز به داخل محفظه احتراق راه پیدا نکند و در دمای بالای کوره انفجاری صورت نگیرد.


این زمان در حدود 11 ثانیه به طول می انجامد. در این حین پایداری ارتباط الکتریکی یون توسط ترمینال 24 به معنی تشکیل شعله پیلوت است. البته در این حالت ارتباط الکتریکی شیرهای برقی از ترمینال 19 تایمر گرفته شده و ترمینال 22 نیز جهت برقراری ارتباط الکتریکی بین شعله پیلوت با تایمر، باید به بدنه مشعل وصل شود.
در مرحله بعد شیربرقی های سوخت گاز یا گازوئیل، توسط ترمینال های 18 یا 19 همانطوری که در بالا ذکر شد برقرار می شود.
مرحله بعد حدود دو ثانیه طول می کشد. از این مرحله می توان جهت تثبیت شعله و تشخیص وجود شعله توسط چشم الکتریکی استفاده کرد. ارتباط برقی دو شیربرقی مسیر سوخت مایع از ترمینال شماره 18 تایمر است. در این مرحله در صورتی که شعله کامل طی حداقل 3 ثانیه تشکیل شده و پایدار بماند، تایمر فرمان صحیح مورد نظر را از ترمینال های 22 و 23 گرفته و همزمان بعد از 3 ثانیه برق ترمینال 17 نیز قطع می شود.
سپس اگر شعله تشکیل شده بود که تایمر نرمال شده و حرکت خود را تا مرحله مشخص شده در شکل ادامه می دهد.


با رسیدن تایمر به انتهای شاخص و صحت کلیه مراحل فوق و پایداری شعله، ترمینال 20 برقدار شده در این حالت باقی خواهد ماند.

سرمد
21-10-2009, 18:31
رسوب و خوردگی دیگ بخار در سمت آتش

تمام سوخت های تجاری، بجز گازهای طبیعی، شامل موادی هستند که باعث رسوب و خوردگی بر روی سطوح داغ دیگ های بخار می شوند. پاک سازی رسوبات مستلزم خارج کردن مکرر دیگ از سرویس، جهت آماده سازی و بهره برداری موثر از آن است. خوردگی خود نیز منجر به تجمع رسوبات ناشی از خوردگی و بستن دیگ جهت تمیز کردن سطوح و صرف هزینه های سنگین تعمیرات می گردد.

البته همه سوخت ها عامل خوردگی نیستند و نیز همه دیگ ها آسیب پذیر نیستند. با طراحی دقیق و انتخاب مناسب، وقوع این مسایل بطور قابل ملاحضه ای کاهش خواهد یافت و حتی منتفی خواهد شد.

تنها هدف از ارائه این مقاله بررسی مکانیزم های در رابطه با این نوع خوردگی که کمتر از خوردگی آب مورد توجه است و بالاخره پیشنهاد هایی جهت کنترل آنهاست.
روسوب ها در قسمت هایی از دیگ که دمای فلز بالایی دارند به ویژه در داغ کننده های بخار (Super heaters) و پایه های نگهدارنده آنها و در ورودی سطوح حرارتی منطقه کنوکسیون بعد از کوره، به وجود می آیند. ایجاد این رسوب چه در دیگ ها لوله آتشی و چه در دیگ های لوله آبی به قدری است که مستلزم خارج کردن دیگ از مدار طی هفته ها جهت رسوب زدایی است.
زیرا این رسوب باعث گرفتگی لوله های کنوکسیون و معابر عبور گازهای خروجی و منجر به افت فشار شدید و ناتوانی دمنده دیگ از ادامه کار صحیح می گردد و عملا باعث بسته شدن دیگ می شود.
همانطور که در شکل زیر دیده می شود کاهش سطح مقطع لوله باعث افزایش چشمگیر مقاومت در برابر جریان گازها شده است. در این نوع تجمع رسوب، پنج لایه رسوب تشکیل می شود که لایه دوم ذوب شده و باعث جذب ذرات پراکنده خاکستر می شود. بنابراین مکانیزم رسوب با عمل چسبندگی همراه است و در واقع لایه های چسبنده زیرین باعث این عامل بوده اند.


نمونه های عینی این نوع تجمع رسوب در شکل های زیر کاملا قابل روئت است. بطوریکه ابتدای لوله کاملا از وجود خاکستر سوخت انباشته و مسدود شده است، و بدیهی است جریان گازها از لوله ها کاهش خواهد یافت.


سوخت های سنگین خاکستری در حدود 0.1% دارد. اجزای اصلی تشکیل دهنده خاکستر، اکسید سیلیس و اکسید آلومینیوم هستند که به آسانی ذوب نمی شوند. البته اجزای تشکیل دهنده خاکستر مواد نفتی اکثرا نقطه ذوب پایین دارند و حاوی سدیم و گوگرد هستند. سایر مواد موجود در خاکستر عبارتند از آهن، کلسیم، سدیم و پتاسیم هستند. که دو عنصر اخیر نقش عمده ای در چسبندگی رسوب به سطوح داغ فلز دارند. این دو از گروه فلزات قلیایی هستند و ممکن است در سوخت به عنوان کلرورها وجود داسته باشند. ماده دیگری که در سوخت بصورت معدنی یا غیر معدنی با سوخت یا خاکستر ترکیب می شوند، گوگرد است. گوگرد بیشتر بصورت اکسید گوگرد (SO2) و مقدار کمی حداکثر 5% به صورت اکسیذ بسیار فعال SO3 می باشد.
عمل احتراق باعث تجزیه این مواد می گردد که همزمان باعث افت دما در معبرهای گاز، مجددا به صورت های دیگربنام سولفات ها (Na2SO4,K2SO4) یا پیرو سولفات ها (Na2S2O7 , K2S2O7) ترکیب می شوند. نقطه ذوب این نمک ها به قرار زیر است:
سولفات سدیم 880 درجه سانتیگراد پیرو سولفات سدیم 410 درجه سانتیگراد سولفات پتاسیم 1069 درجه سانتیگراد پیرو سولفات پتاسیم 300 درجه سانتیگراد
از نمک های فوق پیرو سولفات ها از همه مهمتر هستند. زیرا دمای بخش های خاصی از دیگ، بخصوص داغ کننده های بخار دیگ های لوله آتشی و لوله آبی همواره 300-400 درجه سانتیگراد می باشند. که در این نقاط لایه چسبنده و مذاب تشکیل شده بر سطح فلز، ذرات معلق خاکستر را بر روی خود جذب می کنند. با تلمبار شدن رسوبات دمای فلز بالا رفته و سایر مواد با نقطه ذوب بالاتر را نیز ذوب می کنند. با زیاد شدن ضخامت رسوبات واکنش ها بیشتری بین اکسید سیلیس، آهن، سدیم و پتاسیم صورت می گیرد و تشکیل گدازه مذاب و فشرده ای می نماید. بنابراین باید سعی کرد سوخت هایی که درصد سدیم و پتاسیم کمتری دارند را استفاده کرد. ولی متاسفانه همواره سوخت، قابلیت احتراق و قیمت، عواملی است که این موضوع را تحت شعاع قرار می دهد. جدول زیر تجزیه خاکستر دو نوع سوخت را نشان می دهد.

سوخت با 0.1 % خاکستر سوخت با 7.5 % خاکستر درصد خاکستر عنصر درصد خاکستر عنصر 3.6 Si 40 Si 0.3 Al 26.2 Al 1.8 Fe 20.0 Fe 68.9 V 1.5 Mg 17.1 Ni 3.5 Ca 0.9 Pb 1.1 Ti 7.4 Na 2.9 Na هرکدام 0.1 Cu , Ca , Sn 4.8 K

اختلاف میان قلیایی کل، کاملا بچشم می خورد و بنظر می رسد علت اصلی اختلاف رفتاری این دو نوع سوخت باشد. بعضی خصوصیات تشکیل دوده و رسوب را می توان با محاسبه فاکتور رسوب توسط فرمول زیر محاسبه نمود.


در این فرمول مقادیر اجزاء تشکیل دهنده برحسب درصد خاکستر بیان شده است.
گاهی مقدار کلر را جهت شناسایی سریع دوده و رسوب درنظر می گیرند. زیرا فرض بر این است که فلزات قلیایی بصورت کلروها در سوخت وجود دارند. البته این امر فقط تا اندازه ای صحت دارد. سوختی با 0.9% یا بیشتر کلر همواره رسوب زداست. اما درصورتیکه مقدار کلر 0.3% باشد ممکن است تولید رسوب کند یا بی تاثیر باشد. البته همانطوری که ذکر شد غلظت قلیایی، عامل اصلی این مسئله است، و همیشه با کلر موجود در سوخت نیست.

» کنترل رسوبات ناشی از احتراق:

راه های مختلفی در این زمینه وجود دارد که عبارتند از:

1- کنترال دمای فلز: در صورت امکان از بالا رفتن دمای فلز جلوگیری شود. البته در دیگ های لوله آتشی دمای اشباع مسئله ساز نیست، ولی در قسمت های فلزی بخصوص تیوپ پلیت ها در ورودی اولین کانال لوله ها ممکن است ضخامت صفحه لوله زیاد باشد، که این امر باعث بالا رفتن دمای فلز می شود. همچنین پیش آمدگی انتهای لوله ها (در صفحه لوله) به میان جریان گازها را باید به حداقل رساند و لبه داخلی آنها را گرد ساخت. تیوپ پلیت ها را نیز باید تا حد امکان نازک ساخت و دمای گاز ورودی را تا جایی که می توان باید کاهش داد.

2- فاصله گذاری صحیح بین لوله ها: در دیگ ها بخار باید از نزدیک قرار دادن بیش از اندازه لوله ها کنار هم خودداری شود. همچنین زیاد بودن فاصله ها ممکن است باعث پایین آمدن سطوح حرارتی و افزایش غیر معقول حجم دیگ شود.

3- استفاده از دوده زداها: جهت زدودن دوده ها باید آرایش مناسبی بین دوده زداها درنظر گرفته شود. البته باید توجه کرد که دوده زداها معمولا تنها توانایی دارند دوده های نرم و ترد را بزدایند و قادر به خارج ساختن دوده های چسبنده و سخت نیستند. دوده زداهای صوتی دست آورد جدید هستند که گاهی تاثیرات بسزایی دارند.

4- اختلاط سوخت ها.

5- افزودنی های شیمیایی: با توجه به اینکه رسوب گذاری با واکنش های شیمیایی منجر به تشکیل نمک های با نقطه ذوب پایین می گردد، می توان توسط مواد شیمیایی یا مواد خنثی کننده این اعمال و نتایج آنها را تعدیل بخشید.
» عوامل تشکیل رسوب در دیگ های مایع سوز:

به غیر از عوامل بررسی شده بالا، عواملی دیگر نیز مختص دیگ های لوله آتشی است که به تفضیل در ادامه این مقاله بحث خواهند شد.
از دیگر عوامل موثر در تجمع رسوب در لایه چسبنده در روی دهانه ورودی لوله های دیگ های لوله آتشی، ممکن است بر اثر عملیات ناصحیح واحد های کاتالیستی باشد. در واقع ذرات ریز کاتالیست که شامل سیلیکات های آلومینیوم (Alumino-silicates) هستند و نقش حمالهای کاتالست را برعهده دارند، مانند ذرات جامد گرد و غبار بر روی لوله ها می نشینند. در واقع این امر بیشتر تصادفی است تا عمومی، و قبل از اینکه عامل ایجاد رسوب باشند، باعث تجمع رسوب می گردند. البته اجزای اصلی و عمده تشکیل دهنده سوخت های نفتی وانادیم، سپس نیکل و سدیم است. دو عنصر اول معمولا به صورت ترکیب عالی در نفت وجود دارند، در صورتی که سدیم ممکن است توسط آلودگی ناشی از آب دریا، یا از طریق عملیات پالایش آب ایجاد شده باشد.

معمولا وانادیم می سوزد و به پنتواکسید V2O5 تبدیل می شود. ولی اگر مقدار هوای اضافی کمتر از 3% باشد باعث تشکیل تترواکسید V2O4 می گردد. پنتواکسید تقریبا نقطه ذوب پایینی در حدود 800 درجه سانتیگراد دارد و معمولا پایین تر از دما ورودی نواحی کنوکسیون بسیاری از دیگ ها در حداکثر ظرفیت است.
پنتواکسید وانادیم به حالت عادی و به حالت مذاب در این گازها وجود دارد و باعث رسوب در روی لوله های خنک تر می شود. سپس این رسوب ها منجمد شده و با سایر مواد مخصوصا سدیم ترکیب می شود و ترکیب های مختلفی از وانادات های سدیم، نظیر متاسدیم Na2OV2O5 با نقطه ذوب 621 درجه سانتیگراد می دهد. تنوع و پیچیدگی ترکیبات وانادیم، گوگرد، آهن و نیکل بسیار زیاد است که ممکن است نقطه ذوب های بسیار کمی داشته باشند و باعث جذب و رسوب ذراتی شوند که قبلا ایجاد شده اند.

» کنترل رسوبات ناشی از سوخت سنگین:

طبیعی است که اگر دمای گازهای حاصل از احتراق کمتر باشد تشکیل رسوب های سنگین نیز کمتر است. و هرچه کوره بزرگتر باشد دمای گازهای ورودی به ناحیه داغ کننده های بخار و ناحیه کنوکسیون کمتر است. بنابراین در دیگ هایی که طراحی صحیحی در ساخت آنها در ایجاد فضای لازم وجود داشته باشد مسئله رسوب کمتر از دیگ های فشرده و کم حجم مشاهده می شود.
در سال های اخیر برنامه ریزی پالایش نفت در پالایشگاه ها بر پایه تولید فرآورده های سبکتر از نفت خام جهت صنایع حمل و نقل قرار گرفته است، بنابراین سوختع های سنگین مواد رسوب زای بیشتری را نسبت به گذشته به همراه خواهند داشت و این سوخت ها در کوره هایی سوزانده خواهند شد که برای آنها طراحی نشده اند و در نتیجه تشکیل رسوب فوق العاده ای در این کوره ها نسبت به گذشته خواهیم داشت.
نمونه چنین اتفاقی در سطوح کنوکسیون فشرده در دیگ های بخاری است که با ظرفیت بالا در کارخانه ساخته شده اند. این دیگ ها امکانات کافی برای تمیز کردن و فضای لازم برای افتادن و جمع شدن رسوبات ندارند. تجمع رسوبات در این دیگ ها منجر به گرفتگی مسیر لوله های جریان گازها می گردد. در ابن نوع دیگ ها دماهای کوره و آرایش آنها را نمی توان تغییر داد، مگر اینکه با کم کردن فوق العاده بار دیگ دمای گازها را تقلیل دهیم که این مورد نیز به هیچ عنوان مقرون بصرفه نیست. بنابراین تنها راه علاج ممکن، استفاده از مواد شیمیایی است.
» دو نوع خوردگی همیشه در سمت آتش تشکیل می شود:

1- خوردگی در دمای بالا.
2- خوردگی در دمای پایین.

خوردگی در دماهای بالا: این مبحث در رابطه با مسائلیست که در بخش های قبل بررسی شد. قابل ذکر است که نمک اتصال دهنده پیروسولفات سدیم در اغلب مواد وجود دارد. این نمک در مقابل فولاد بسیار خورنده است و در صورت تداوم، باعث خوردگی ناحیه زیرین رسوبات می گردد. بطور کلی نمک های مذاب خورنده اند.
وانادات های مختلف ناشی از سوخت های نفت سنگین نیز در حالت مذاب خورنده هستند. بنظر می رسد که مشکل اساسی جلوگیری از ایجاد حالت مذاب نمک ها باشد، که یکی از راه ها طراحی دقیق دیگ و راه دیگر استفاده از مواد شیمیایی است.
خوردگی دمای بالا، عمدتا در دیگ هایی صورت می گیرد که سطوح حرارتی زیادی در معرض گازهای حاصل از احتراق قرار داشته باشند یا اجزای دیگ در معرض دمای بسیار بالایی قرار داشته باشد، رخ می دهد. بنظر می رسد که کلروهیدروژن HCl بالای موجود در گازهای حاصل از احتراق عامل این خوردگی باشد.
راه حل متداول جلوگیری از برخورد گازهای حاصل از احتراق با لوله های دیگ، قبل از تکمیل احتراق آنها، اختلاط کامل گازها با حداقل 100% هوای اضافی و نیز وارد کردن هوای ثانویه جهت کامل شدن احتراق است. در همه این پیش بینیها باید سعی کرد دمای فلز از 425 درجه سانتیگراد تجاوز نکند. نتیجه خوردگی در دماهای بالا کاهش قطر خارجی لوله ها و صاف شدن این سطوح است. که آثار این عوارض را می توان در بازرسی و بسته بودن دیگ مشاهده کرد.
خوردگی در دمای پایین: این نوع خوردگی بسیار متداول تر از خوردگی قبلی است. و در تمام دیگ ها از هر نوع و هر اندازه ای که از سوخت های گوگرددار استفاده می کنند و شرایط دمایی مناسبی جهت تقطیر اسیدسولفوریک موجود باشد، اتفاق می افتد. قسمت عمده گوگرد موجود در سوخت به دی اکسید گوگرد تبدیل می شود:


درصورتی که اکسیژن اضافی موجود باشد، اکسیداسیون ادامه پیدا می کند:


این واکنش ها در صورت حضور اکسیدهای فلزی داغ در ساختار دیگ و خاکستر سوخت و نیز در صورت استفاده از سوخت های نفتی وانادیوم و نیکل دار تشدید می گردد. هرچه مقدار هوای اضافی بیشتر باشد مقدار SO3 تولید شده نیز بیشتر می شود. این امر مستلزم طراحی پیچیده مشعل ها و کنترل و تنظیم پیچیده نسبت سوخت به هواست که باید توسط افراد ماهر و باتجربه صورت گیرد. که هرچند هزینه های اولیه ای در پی خواهد داشت، اما نتیجه این امر بالا رفتن بازده واحد خواهد بود.
هیدروژن موجود در سوخت اکسید شده به بخار آب تبدیل می گردد:


در نواحی سردتر دیگ، این بخار با SO3 ترکیب شده و تشکیل اسید سولفوریک می دهد.


نقطه جوش و درنتیجه نقطه تقطیر اسید سولفوریک بالاست، و در حدود 290 درجه سانتیگراد در مورد اسید غلیظ و دمای کمتر در مورد اسید رقیق است. در شرایط عملکرد دیگ این دما بین 125 – 145 درجه سانتیگراد است. دمای نقطه شینم اسید فاکتور مهمی در عملکرد دیگ است. چون سطوحی که سردتر از این دما باشند باعث تقطیر اسید شده و در معرض خوردگی قرار می گیرند. معمولا هرچه دمای فلز پایین تر باشد میزان خوردگی شدیدتر است.
نتیجه گیری از شکل زیر، این است که پس از رسیدن به اوج خوردگی در 20 – 30 درجه سانتیگراد پایین تر از نقطه شبنم، خوردگی کاهش می یابد، که این امر به علت ایجاد مه اسیدی در محیط های سرد می باشد که باعث خارج سازی اسید از محیط می گردد. با کاهش بیشتر دما، افزایش سریعی در خوردگی ایجاد می شود که در دماهای پایین پیامدهای وحشتناکی بدنبال دارد. در این شرایط بدلیل نزدیک شدن بخار آب به نقطه شبنم حجم اسید ایجاد شده افزایش می یابد و اسید رقیق تر می گردد. اضافه شدن حجم اسید باعث شسته شدن محصولات خوردگی که می توانست بعنوان لایه حفاظتی در مقابل خوردگی های بیشتر عمل کنند، می گردد. از طرفی اسید رقیق فعال تر از اسید غلیظ عمل می کند.


نقطه شبنم اسید توسط دستگاهی بنام Land اندازه گیری می شود. این دستگاه کاربرد وسیعی در آزمایشگاه ها دارد و به میزان زیادی در دسترس است.
هرچه مقدار SO3 بیشتر باشد، نقطه شبنم اسیدی نیز زیادتر می باشد، گرچه این موضوع با بخار آب موجود مرتبط است.
پی یرس معادله پیشنهادی مرهوف و بانچرو را چنین عنوان کرده است:


که در آن: T دمای نقطه شبنم با واحد اندازه گیری کلوین ، P1 فشار جزئی H2O با واحد اندازه گیری بار، و P2 فشار جزئی SO3 است.

اگر بتوان مقدار SO3 موجود در گازها را حدس زد از این فرمول می توان نقطه شبنم را بطور تقریبی بدست آورد. ولی با معلوم بودن نقطه شبنم نمی توان مقدار SO3 را بدست آورد، و این امر به علت وجود سایر مواد قلیایی، خاکستر یا مواد افزودنی خنثی کننده است که بر روی دستگاه اندازه گیری نقطه شبنم نشسته و بر عدد خوانده شده تاثیر می گذارد.
نقطه شبنم می تواند بعنوان فاکتوری جهت نشان دادن آسیب پذیری سطوح در مقابل خوردگی بیان شود ولی نمی تواند به عنوان SO3 موجود در کل گازهای عبوری از اندازه گیر نقطه شبنم تلقی شود. در واقع اندازه گیری نقطه شبنم را نباید به عنوان SO3 موجود در گازها بکار برد.
جهت کنترل خوردگی در دمای پایین، واضح است که تمام سطوحی که در تماس با گازهای حاصل از احتراق کوره هستند چنانچه دمایشان به کمتر از نقطه شبنم برسد در معرض خوردگی قرار می گیرند. بنابراین این امر همیشه امکان پذیر نیست. جهت رفع این ایرادات باید راهکارهایی را در کارکرد دیگ های بخار لوله آتشی درنظر گرفت.

سرمد
21-10-2009, 18:32
تاریخچه و انواع دیگ های بخار

همزمان با ورود بشر دوران صنعتی که با استفاده گسترده تر انسان از نیروی ماشین در اوایل قرن هجدهم میلادی آغاز شد.
تلاشهای افرادی نظیر وات ،مارکیز …، از انگلستان در ارتباط با گسترش بهره برداری از نیروی بخار و طراحی و ساخت دیگ های بخار شروع شد.
دیگ های بخار اولیه از ظروف سر بسته و از ورق های آهن که بر روی هم بر گرداننده و پرچ شده بودند و شامل اشکال مختلف کروی و یا مکعب بودند ساخته شدند.
این ظروف بر روی دیوارهای آجر بر روی آتش قرار داده شده و در حقیقت برون سوز محسوب می شدند.

این دیگ ها در مراحل آغاز بهره برداری تا فشار حدود 1bar تامین می نمودند که پاسخگوی نیازهای آن دوره بود ولی به علت تشکیل رسوب و لجن در کف دیگ که تنها قسمت تبادل حرارت آب با شعله بود، و با بروز این مشکل، دمای فلز به آرامی بلا رفته و موجب تغییر شکل و دفرمه شدن فلز کف و در نتیجه ایجاد خطر انفجار می شد.
همزمان با نیاز به فشار های بالاتر بخار توسط صنایع، روند ساخت دیگ های بخار نیز تحولات بیشتری را تجربه نمود.
بدین جهت برای دستیابی به بازده حرارتی بشتر، نیاز به تبادل حرارتی بیشتری احساس می شد، در نتیجه سطوح در معرض حرارت با در نظر گرفتن تعداد زیادی لوله باریک که در آن ها گازهای گرم، جریان داشتند و اطراف آنها آب وجود دارد، افزایش یافتند. این دیگ ها با داشتن حجم کمتر راندمان مناسبی داشتند.
دیگ های بخار لوله دودی امروزی با دو یا سه پاس در حقیقت انواع تکامل یافته دیگ های مذبور می باشد.

تحول عمده دیگر در ساخت این نوع دیگ ها، تکامل از دیگ های فایرتیوپ سه پاس (عقب خشک) به ساخت دیگ های ویت یک (عقب تر) می باشد.
در دیگ های عقب خشک انتهای لوله های پاس 2 و 3 هر دو به یک سطح شبکه متصل می شوند، که به علت اختلاف دمای فاحش گازهای حاصل احتراق در پاس 2 ( 1000 درجه سانتیگراد ) و پاس 3 ( حداکثر 250 سانتیگراد ) سطح این شبکیه دچار تنش و در نهایت نشتی می شود. همچنین دیگ های عقب خشک نیاز به عایق کاری و انجام تعمیرات بر روی مواد نسوز طاقچه جدا کننده پاس 2 و 3 نیز در فواصل زمانی کوتاه دارند، که موجب افزایش هزینه نگهداری و ایجاد وقفه در تولید می شوند.


جهت حل مشکلات فوق شرکت ینکلن در سال 1935 طرح جدید ساخت دیگ های بخار 3 پاسه را به ثبت رساند، که مشکل اختلاف دمای زیاد صفحه و لوله ها را که تحت اختلاف شدید دمای زیاد قرار داشتند را از طریق ایجاد دو صفحه شبکیه جداگانه برای هر دو دسته از لوله ها بر طرف ساختند. این طرح سطوح عایق کاری شده در دیگ های عقب خشک را نیز تبدیل به سطوح مفید و جاذب حرارت نمود.
مزایای طرح لینکلن که منجر به ساخت دیگ های بخار عقب تر (WET_back) گردید، موجب شده این ساختار جدید تا امروز همه جا رواج پیدا نماید.
ظرفیت این دیگ ها حداکثر تا 4.3mw می باشد.


جهت دستیابی به ظرفیت های بالاتر، نوع دیگری از دیگ های بخار با ساختاری متفاوت بنام دیگ های لوله آبی (واتر تیوپ) ساخته شده و تکامل یافته اند. امروزه تعداد زیادی از دیگ های بخار لوله آبی با مشخصاتی نظیر فشار نامحدود و ظرفیت ها ی بالا، با راندمان 90-85 درصد جهت تولید نیرو در کارخانجات بزرگ و نیرو گاه ها و ... نصب و مشغول به کارند.

سرمد
21-10-2009, 18:33
آشکارسازی نشت لوله بویلر در نیروگاه ها


در دسامبر 1992، گروه تحقيقاتي شركت PENELEC – GPU، سيستم مانيتورينگ صوتي AMS-1 را براي نصب در واحد 1 نيروگاه Conemough خريداري كرد. واحد1، داراي يك بويلر CE، 850 MW، 3675 psig است كه بهره برداري از آن از سال 1970 آغاز شده است.

در سيستم AMS از موجبرها و سنسورهاي نصب شده روي ديواره بويلر و لوله هاي نوع peg finned براي شنيدن صداهاي ناشي از نشت استفاده مي شود. در نزديكي محل هر موجبر يك تقويت كننده اوليه قرار دارد كه از طريق يك كابل كواكسيال بطول 1500 ft به كابين سيستم متصل مي شود. سيستم AMS در اتاق پخش كابل قرار داده مي شود. اين سيستم داراي يك مدار الكترونيكي براي تقويت و ********** كردن سيگنال هاي ورودي مي باشد و نرم افزاري براي محدود كردن سيگنال صوتي تقويت شده در باندهاي فركانسي 1.7 kHz تا 90 kHz و 20 Hz تا 1 kHz دارد. اگر انرژي صوتي ايجاد شده بوسيله نشت، از يك مقدار آستانه اي معين در يك مدت زمان معين فراتر رود، سيستم سيگنال هشدار توليد مي كند.
هدف پروژه، ارزيابي قابليت اطمينان، ميزان موثر بودن و هزينه سيستم آشكار سازي نشت مبتني بر فن آوري جديد موجبر فلز برد بود. در ماه مه 1994 بعنوان بخشي از پروژه، دو موجبر فلز برد در كنار دو موج بر هوا برد در بخش اكونومايزر قرار داده شد و مورد آزمايش قرار گرفت تا مقايسه اي ميان حساسيت اين دو فن آوري متفاوت انجام شود.
در طول اين پروژه پنج ساله، نشتهاي متعددي در واحد1 رخ داد كه سيستم AMS آنها را فقط بعنوان وجود مشكل در بويلر براي اپراتورها مشخص مي كرد. همچنين در طول مدت آزمايش موجبرهاي هوا برد و فلز برد در كنار هم، يك نشت در بخش اكونومايزر روي داد.

نتايج نشان داد كه موجبرهاي فلز برد بسيار حساس تر از موج برهاي هوا برد هستند. همچنين اثبات شد كه موجبرهاي فلز برد قابليت اطمينان بيشتري نسبت به موجبرهاي هوا برد دارند و هزينه نصب آنها كمتر از موجبرهاي هوا برد مي باشد. با توجه به اين كه براي نصب موجبرهاي فلز برد نياز به وجود روزنه در كوره نيست، كاربرد اين موجبرها در كوره پايين بسيار ارزشمند است.

بين سالهاي 1995 و 1997 اين سيستم به سيستم مانيتورينگ صوتي AMS-2 ارتقاء داده شد و ارتباط سريال DCS با اپراتور تكميل شد. هم اكنون، نيروگاه Conemough يك سيستم مانيتورينگ صوتي دارد كه بويلرهاي 1و 2 را نظارت مي كند. هر بويلر داراي هشت موجبر فلز برد همراه با شتاب سنج است.
برنامه هاي نيروگاه براي آينده، نصب سنسورهاي بيشتر به هر دو واحد با تعداد بهينه 28 است. با افزايش تعداد سنسور ها مي توان تمام بخشهاي هر دو واحد را تحت پوشش قرار داد . سيستم AMS-2 مي تواند حداكثر 192 ورودي را روي حداكثر 8 بويلر متفاوت نظارت كند.

تئوري آشكار سازي نشت :
اين سيستم براي آشكار سازي نشت هاي جزئي بخار در سيستمهاي تحت فشار نظير بويلر هاي قدرت، بويلر هاي بازيابي و هيتر ها طراحي شده است. اين سيستم، كار آشكارسازي را با اندازه گيري مداوم صداهاي داخلي بويلر با استفاده از سنسورهاي پيزو الكتريك انجام مي دهد. سنسور ها در تمام بخشهاي بويلر قرار داده مي شوند و تعداد آنها بسته به اندازه بويلر بين 12 تا 40 سنسور در هر بويلر مي باشد. ارتعاشات ايجاد شده بوسيله نشت لوله توسط سنسور به يك سيگنال ولتاژ تبديل مي شود و سيستم آن را ثبت مي نمايد.


سيگنال توليد شده بوسيله سنسور توسط يك مدار الكترونيكي در باند فر كانسي بين 1.7 kHz تا 11 kHz ********** و تقويت مي گردد. در باند فوق، بين سيگنال هاي ناشي از نشت و نويز عادي محيط بيشترين اختلاف وجود دارد. در نيروگاه Conemough علاوه بر باند فوق، باند فركانسي بين 20 Hz تا 1 kHz نيز براي تعيين حساسيت اين باند به نويزهاي نشت، نظارت مي شود. علاوه بر سيگنال صوتي هر سنسور، سيستم از پارامترهاي كمكي ديگري نيز همچون بار (MW)، فلوي گاز و فشار گرمكن مجدد استفاده مي نمايد. اين پارامترها براي تعيين تاثير شرايط كار عادي نيروگاه روي نويز محيطي عادي بويلر سودمند هستند. در نيروگاه Conemough، بهره بردار هم بصورت مستقيم و هم از طريق واسط سريال DCS ميتواند با سيستم AMS در ارتباط باشد.

در نيروگاه Conemough، سيستم AMS از موجبرهاي فلز برد براي انتقال نويزهاي ناشي از نشت به سنسورها استفاده مي كند. موجبر فلز برد يا Sounding Rod، يك ميله فولادي ضد زنگ به قطر 3/8 in و طول 12 in است كه به ديواره لوله هاي بويلر و بدنه بويلر جوش داده مي شود. يك سر اين موجبر، سوراخ است وسر ديگر آن به بويلر جوش داده مي شود كه براي سهولت جوشكاري همانند نوك اسكنه ساخته شده است. در سر سوراخ دار موجبر، سنسور مخصوص محيط هاي با دماي زياد نصب مي گردد. سنسور طوري طراحي شده است كه نويزهاي محيط خارجي بويلر كمترين تاثير را روي آن دارند. در بخشهايي از بويلر مانند اكونومايزر كه لوله هاي peg-finned وجود دراند، يك صفحه به 12inx12inx1/4in ابعاد نصب مي شود كه همانند يك صفحه جمع كننده صدا عمل مي نمايد. موجبر فلز برد به مركز صفحه متصل مي شود. نيروگاه Conemough اولين جايي بود كه اين روش تجربي را براي اتصال موجبر فلز برد استفاده نموده است.


نويزهاي ناشي از نشت بخار از طريق گازهاي داخل بويلر و از طريق مسيرهاي فلزي منتقل مي شوند. سيستم AMS از موجبرهاي فلز برد با سنسورهاي صوتي براي آشكارسازي ارتعاشات نشتهاي هوابرد و فلز برد استفاده ميكند. شكل بالا نحوه آشكارسازي نشتهاي هوابرد وفلز برد را بوسيله موجبرهاي فلز برد نشان مي دهد.
نشتهاي هوابرد: اگر نشتي در داخل بويلر مثلاً در ******** هيتر، ري هيتر يا اكونومايزر وجود داشته باشد، ارتعاشات ناشي از آن نشت، امواج صوتي توليد مي كند كه از گازهاي داخل بويلر عبور نموده و به ديواره بويلر يا صفحه موجبر برخورد مي كند. ديواره بويلر و يا صفحه متصل به موجبر همانند يك ديافراگم عمل مي نمايد و به ارتعاش در مي آيد و باعث ارتعاش سنسور و در نتيجه تغيير ولتاژ مي شود. اين ولتاژ توسط سيستم تقويت، ********** و تحليل مي شود و در صورتي كه سيگنال از يك مقدار آستانه اي معين براي مدتي بيش از يك تاخير زماني معين تجاوز نمايد، سيستم يك سيگنال هشدار توليد مي كند.

نشت هاي فلزبرد: اگر نشتي در ديواره آب، چه در داخل و چه در خارج بويلر وجود داشته باشد، اين نشت ارتعاشاتي توليد مي كند كه از لوله ها و ديواره ها مي گذرند و به سنسور مي رسند. سنسور اين ارتعاشات را به يك سيگنال ولتاژ تبديل مي كند كه سيستم آن را تقويت، ********** و تحليل مي نمايد. اگر سيگنال از يك مقدار آستانه اي معين براي مدت زماني بيش از يك مقدار معين تجاوز كند سيستم يك سيگنال هشدار توليد مي نمايد.

نحوه مقابله با تاثير صداي دمنده دوده: نويز توليد شده توسط دمنده هاي دوده بسيار شبيه نويز ايجاد شده بوسيله نشت بخار است. سيستم AMS از تاخير زماني براي تفكيك نويزهاي ناشي از نشت بخار از نويزهاي توليد شده بوسيله دمنده هاي دوده استفاده مي كند. در نيروگاه Conemough، تاخير زماني براي هر سنسور روي 30 دقيقه تنظيم شده است.
هنگامي كه يك دمنده دوده در حال كار است و يك سنسور به نويز آن پاسخ مي دهد، كلاك تاخير زماني براي آن سنسور شروع به شمارش مي نمايد. وقتي كه دمنده دوده خاموش مي شود، نويز محيطي در بويلر به حالت عادي باز مي گردد (با فرض اين كه هيچ نشتي در بويلر وجود ندارد) و كلاك تاخير زماني صفر يا بازنشاني مي شود. هنگامي كه دمنده دودة بعدي شروع به كار مي كند، كلاك تاخير زماني 30 دقيقه اي سنسوري كه صداي دمنده دوده را دريافت مي كند، شمارش را مجددا آغاز مي نمايد. در صورتي كه تاخير زماني از 30 دقيقه بگذرد، سيستم يك سيگنال هشدار توليد مي كند. اين وضعيت تنها در صورتي رخ مي دهد كه يك نويز غير عادي مداوم در بويلر وجود داشته باشد مانند نشت بخار يا نقص فني دمنده دوده.
فن آوريهاي موجبر :
» مقايسه موجبرهاي هوابرد و فلزبرد: در نخستين سيستمهاي AMS كه صنايع Triple 5 براي بويلرهاي قدرت ساخت از فن آوري موجبر هوابرد استفاده شده بود. موجبر هوابرد معمولاً يك لوله ضد زنگ به قطر 1 يا 2 اينچ و تقريباً بطول 18 in مي باشد كه داراي يك خميدگي 90 درجه است. يك سر لوله روي ديواره بويلر در جاهاي بازي مثل در بازرسي بويلر يا در ورود و خروج پرسنل نصب مي شود و سر ديگر موجبر به سنسور متصل مي گردد.
موج صوتي ايجاد شده بوسيله نشت از طريق موج بر به سنسور منتقل مي شود. مشكل ذاتي اين تكنيك، تجمع خاكستر در درون لوله و مسدود شدن مسير صوتي از موجبر به سنسور است كه باعث كاهش حساسيت سيستم مي گردد. بنابراين پرسنل تعميرات و نگهداري بويلر بايد بصورت دوره اي لوله ها را پاك كنند.
با توجه به اين مشكلات، صنايع Triple 5 به دنبال راهي براي آشكار سازي بدون استفاده از موجبرهاي هوابرد بود.در سال 1989، اين شركت يك موجبر فلز برد را به ديواره آب يك بويلر بازيابي متصل كرد و مورد آزمايش قرار داد. آزمايش موفقيت آميز اين موج بر باعث شد كه در اوائل سال 1993، موجبرهاي فلز برد روي واحد 1 نيروگاه Conemough نصب شوند.

كارهاي تحقيقاتي در Conemough:
صنايع Triple 5 آزمايشهاي متعددي را روي بويلرهاي بازيابي و قدرت در حال كار، براي ارزيابي حساسيت و قابليت اطمينان موجبرهاي فلزبرد انجام داده است. با استفاده از دمنده هاي دوده بعنوان شبيه ساز نشت، پاسخ موجبرهاي فلز برد و هوا برد كه در كنار يكديگر نصب شده بودند با يكديگر مقايسه شد. شكل 3 پاسخ ولتاژ به نويز ايجاد شده توسط 17 زوج دمنده دوده را براي موجبر فلز برد شماره 8 در مقايسه با موجبر هوا برد شماره 17 نشان مي دهد.


موجبرهاي شماره 8 و 17 در كنار يكديگر روي ديواره جلويي يك بويلر بازيابي B&W، 700 tons/day، 1400 psig نصب شده بودند. پاسخ موجبر فلز برد در بعضي موارد، 10 برابر پاسخ موجبر هوابرد بود. محور افقي، شماره دمنده دوده (IK) و همچنين فاصله بين دمنده دوده و موجبرهاي 8 و 17 را بر حسب فوت نشان مي دهد. آزمايش موفقيت آميز موجبرهاي فلزبرد روي بويلرهاي بازيابي باعث شد اين روش روي بويلرهاي قدرت نيز آزمايش شود. در نيروگاه Conemough نيز همان مقايسه هاي قبلي انجام شد و خوشبختانه يك نشت اكونومايزر در واحد 1 در 28 مه 1994 آشكارسازي شد. شكل زیر، دامنه سيگنال ولتاژ در طول 5/2 ساعت را براي موجبرهاي هوابرد و فلزبرد كه اين نشت را آشكار كردند نشان مي دهد.


مزاياي موجبرهاي فلز برد:
موجبرهاي فلز برد مزاياي متعددي نسبت به موجبرهاي هوابرد دارند.
1- حساسيت موجبرهاي فلز برد به نويزهاي بخار بين يك تا سه برابر بيشتر از موجبرهاي هوا برد است.
2- موجبرهاي فلز برد نصب شده روي ديواره هاي آب مي توانند نشتهاي لوله در داخل و خارج كوره را آشكار كنند.
3- موجبرهاي فلز برد را تقريباً در هر جايي از بويلر مي توان نصب كرد و محدود به مكانهاي باز بويلر نيستند. اين موجبرها مي توانند نشتهاي لوله در ديواره هاي كوره پايين را آشكار كنند.
4- موجبرهاي فلز برد مي توانند هم نويزهاي نشت منتقل شده از طريق گازهاي موجود در بويلر و هم نويزهاي منتقل شده از طريق مسيرهاي فلزي را آشكار كنند.
5- هزينه هاي خريد اري و نصب موجبرهاي فلز برد كمتر است.
6- موجبرهاي فلز برد هزينه هاي تعمير و نگهداري سيستم را كاهش مي دهند.
تكامل سيستم AMS در نيروگاه Conemough.

در اكتبر 1992 تعدادي موجبر فلز برد براي نيروگاه خريداري و در زماني كه واحد شماره 1 خارج بود بر روي آن نصب گرديدند (18 موجبر فلزبرد در واحد 1). در ماه دسامبر، صنايع Triple 5 سيستم مانيتورينگ صوتي AMS -1 رابهمراه سخت افزار مورد نياز براي نظارت بر چها ر قسمت نصب كرد. پهناي باند ********** فركانس پايين بين 1.7 kHz تا kHz 13 و براي ********** فركانس بالا روي 35 kHz تا 180 kHz تنظيم شد. در دسامبر سال بعد، Triple 5 سخت افزار مورد نياز براي كنترل چهار نقطه ديگر را نيز اضافه كرد و نيروگاه دو موجبر هوابرد و دو موجبر فلز برد را بمنظور مقايسه، كنار يكديگر نصب كرد. در دسامبر 1994، نيروگاه سيستم را گسترش داد و هشت سنسور به واحد 2 افزود.

صنايع Triple 5 به توسعه سيستم AMS-1ادامه داد و در ژوئيه 1995 سيستم را به سيستم مانيتورينگ 2AMS- ارتقا داد. در AMS-2 بهره و تاخير زماني بصورت نرم افزاري كنترل مي شوند و نرم افزار مورد نياز براي ارتباط سريال با DCSاضافه شده است. همچنين ********** هاي بالا گذر به يك ********** تجربي سري در باند20 Hz تا 1 kHz تغيير داده شده است.
اين باند گذر بسيار باريكتر از باندهاي گذر پيشين به كار رفته براي آشكار سازي نشت است اما آزمايش اوليه Triple 5 نشان داد كه حساسيت در اين محدوده بسيار بالا ست و لذا نيروگاه براي اجازه آزمايش اين باند فركانسي را در نيروگاه داد. در ژوئيه 1996، صنايع Triple 5 كلاسهاي آموزشي براي اپراتورها بر گزار كرد. دراين كلاسها، تئوري آشكار سازي نشت و خصوصيات سيستم AMS تشريح شد و اپراتور ها را تشويق به بازرسي روزانه اطلاعات ثبت شده بوسيله سيستم و جستجوي مقاديري كه افزايش تدريجي داشتند و در نتيجه مبين وجود نشت جزئي رو به گسترش بودند كردند.

هم اكنون، در نيروگاه Conemough هشت موجبر روي هر يك از واحدها نصب شده است. برنامه آينده شامل توسعه سيستم تا تعداد حدود 24 سنسور روي هر واحد مي باشد. افزايش تعداد سنسورها به آشكار سازي نشتهاي كوچك كمك مي كند و جايابي نشتها را با دقت بيشتري امكان پذير مي نمايد.

نشتهاي رخ داده در نيروگاه Conemough:
نشتهاي ذيل در واحد هاي 1و 2 در نيروگاه Conemough رخ داده است:
نشت 1: در اواسط آوريل 1994 نشتي در لوله هاي كوره پايين واحد 1 رخ داد. در آن موقع، نيروگاه يك كوره پايين جديد نصب كرده بود و كاركنان مشغول جستجو و رفع نقايص احتمالي مربوط به مراحل جوشكاري بودند. هنگام بررسي داده ها ي دريافت شده از طريق مودم متصل به سيستم، مهندسين Triple 5 متوجه افزايش مداوم در مقادير ثبت شده مربوط به باند فركانس پايين و مقادير ثبت شده فركانس بالاي سنسور شماره 9 شدند. سنسور در كوره پايين قرار داشت و مقادير ثبت شده براي حدود دو هفته در حال افزايش بود. پرسنل نيروگاه تمام دمنده هاي دوده را خاموش كردند و درهاي بازرسي را براي پيدا كردن منبع صدا باز كردند. نشت در زير slope رخ داده بود و با فلوي حدود 2 يا 3 گالن بر دقيقه به سمت پايين پخش مي شد . در زمان خاموشي كامل، سرعت نشت حدود 60 تا 70 گالن بر دقيقه بود.


نشت 2: نشت لوله در اكونومايزر بالايي واحد 1 در طول مدتي كه موجبرهاي فلز برد و هوابرد در كنار هم آزمايش مي شدند رخ داد. شكل بالا نشان مي دهد كه آغاز نشت در ساعت 19:10 روز 28 ماه مه 1994 بوده است. موجبر فلزبرد و سنسور مربوطه بصورت افزايش مقدار ولتاژ موثر (RMS) از 0.05 V به 0.175 V به نشت پاسخ دادند. پاسخ موجبر هوابرد و سنسور مربوطه بسيار ضعيف و بصورت افزايش ولتاژ موثر از 0.05 V به 0.09 V بود. سيگنال هشدار موجبر هوابرد حدود 3 ساعت بعد از هشدار موجبر فلز برد بود.
در ساعت 40: 19 روز سي ام ماه مه 1994، واحد براي تعمير از مدار خارج شد زيرا دو نشت هر يك به قطر 3/8 in و به فاصله 27 ft از سنسور رخ داده بود. يكي از نشتها روي اكوونومايزر و ديگري روي ديواره خنك شونده با بخار قرار داشت.

آشكار سازي اين نشتها به دو دليل منحصر به فرد بود . يكي اين كه، اين نشتها در بخشي از بويلر روي داده بود كه براي مقايسه موجبرهاي فلز برد و هوابرد انتخاب شده بود. در نتيجه اطلاعات به دست آمده، حساسيت بالاي موجبرهاي فلز برد را تاييد مي كرد. دوم اين كه ، اين اولين نشتي بود كه تا آن زمان بوسيله يك موجبر فلز برد آشكار مي شد.


نشت 3: نشت لوله در كوره پايين واحد2 كه فقط داراي چهار سنسور و موجبر فلز برد بود رخ داد. نشت ناشي از يك ترك خوردگي شعاعي بطول 1 inدر سر پاييني ديواره جداسازي بود. ترك خوردگي حدود 46 ft از سنسور فلز برد شماره 9 فاصله داشت. ارتعاشات ناشي از نشت، عرض لوله ها و بدنه لوله ها تا سنسور نصب شده روي موجبر فلز برد را طي مي كرد. اپراتورها در آن موقع هنوز براي استفاده از سيستم AMSآموزش نديده بودند زيرا بعنوان بخشي از پروژه تحقيقاتي، مهندسين Triple 5 سيستم را از طريق مودم نظارت مي كردند. صبح روز دوازدهم نوامبر سال 1994، يكي از مهندسين Triple 5 پرسنل نيروگاه را از احتمال وجود يك نشت باخبر كرد. با بررسي بيشتر،وجود نشت در بويلر تاييد شد. خاموشي براي عصر همان روز برنامه ريزي گرديد. با آشكارسازي زودهنگام نشت، مهندسين Conemough تخمين زدند كه حدود 125000دلار بخاطركاهش زمان خارج ازمدار بودن واحد و جلوگيري از صدمات ثانويه، صرفه جويي شده است.


ثبت اطلاعات 10 روزه براي سنسور شماره 9: افزايش در نويز صوتي در اين شكل مشهود است. سنسور شماره 8 كه حدود 55 ft از نشت فاصله دارد نيز سيگنال هشدار توليد مي كند.
نشت 4: نشت لوله در كوره پايين واحد1 در نوامبر 1996 يك روز قبل از روز تعطيل Thanksgiving اتفاق افتاد كه زماني نامناسب براي نشت لوله محسوب مي شد. رئيس گروه (Dennis shavlis) جهشي را در پاسخ ولتاژ سنسورهاي 3 و 4 مشاهده كرد. با باز كردن يكي از درهاي بازرسي، صداي نشت شنيده مي شد.او اپراتورها را كه فكر مي كردند توليد واحد، عادي و حدود 20 گالن بر دقيقه است با خبر كرد. هيچ آلارم ديگري بجز سيگنال هشدار سيستم AMS دال بر وجود نشت لوله وجود نداشت. گروه تصميم گرفت كه واحد در روز تعطيل به كار ادامه دهد.

روز جمعه، توليد واحد حدود 50 گالن بر دقيقه بود. واحد از خط خارج شد و پرسنل، روي توربين قطرات آب پيدا كردند. نشت اوليه به فاصله 30 فوت از سنسور 4 روي Slope درست در نقطه برخورد با ديواره قرار داشت. سنسور 3 حدود 40 فوت دورتر قرار داشت.
از نقطه نظر ابزاري، مهمترين بخش اين واقعه پاسخ **********هاي سري تجربي بود. پاسخ سيگنال ********** شده سري هر دو سنسور به وضعيت نشت بزرگتر از پاسخ ********** فركانس پايين استاندارد بود. بخصوص پاسخ ********** سري سنسور 3 حدود 6 dB بيشتر از پاسخ ********** فركانس پايين استاندارد بود.


ثبت اطلاعات 30 روزه براي سنسور شماره 3: **********هاي فركانس پايين و ********** سري تجربي

نتيجه گيري: نشت لوله مهمترين دليل خروجهاي اجباري بويلر هاي قدرت مي باشد. در نيروگاه Conemough، آشكار سازي سريع نشتهاي جزئي لوله ها، زمان لازم براي برنامه ريزي خروج واحد را در طول دوره هاي زماني كه تقاضا پايين است فراهم مي نمايد. قابليت ثبت اطلاعات سيستم آشكار سازي نشت، امكان مشاهده و نظارت وقوع و گسترش نشتها را فراهم مي كند. همچنين فن آوري موجبر فلز برد بسيار موثر، قابل اطمينان ، حساس و تقريباً بدون نياز به تعمير و نگهداري مي باشد.
در طول پنج سال كار، با استفاده از سيستم AMS حدود 24 نشت بسرعت آشكار شد و در نتيجه زمان خروج و خسارتهاي ثانويه كاهش يافت و منجر به هزاران دلار صرفه جويي در هزينه ها شد.

سرمد
21-10-2009, 18:34
عوامل خوردگی کوره دیگ بخار

یکي از مشكلات اساسي كه مي تواند باعث بروز مشكل براي كوره ها باشد، خوردگي در نقاط و وسايل مختلف آن است كه ضمن هدر رفتن مقدار زيادي انرژي، آسيب هاي مكانيكي متعددي به كوره وارد مي كند. از آنجا كه هر كوره از بخش هاي متعددي همچون بدنه، اطاقك احتراق (Fire Chamber)، دودكش، مشعل و ساير تجهيزات جانبي تشكيل شده، لذا علل خوردگي و راه حل هاي پيشنهادي در هر يك از بخش ها به طور مجزا مورد بحث و بررسي قرار مي گيرد.

بدنه كوره :

معمولاً بدنه يا ديواره خارجي كوره ها را از ورقه استيل16/3 و كف آن را از ورقه 4/1 مي سازند.
در طراحي ها عموماً اتلاف حرارتي از بدنه كوره حدود 2 درصد منظور مي شود. نوع و ضخامت عايق كاري بدنه داخلي كوره بايد طوري در نظر گرفته شود كه دماي سطح خارجي كوره بيش از (1800° F) نشود. اصولاً عايق كاري و عايق هاي به كار رفته در كوره ها از نظر سرويس دهي مناسب، عمر معيني دارند و به مرور زمان ساختمان كريستالي آنها تغيير يافته و ضخامت آنها كم مي شود و اين تغييرات ساختماني سبب تغيير ضريب انتقال حرارت و اتلاف انرژي به بيرون خواهد بود. مطالعات ميكروسكپيك و كريستالوگرافيك چند نمونه عايق كار كرده، با نوع تازه آن مويد اين مطلب است. در صورتي كه عايق ديواره هاي كوره بر اثر بنايي ناصحيح، عدم انجام صحيح Curing بر مبناي دستورالعمل، حرارت زياد و يا شوك هاي حرارتي ترك بردارد، نشت گازهاي حاصل از احتراق كه عبارتند از: So x، No x، N2،Co2 (درصورتي كه نفت كوره به عنوان سوخت مصرف شود) و بخار آب در لابلاي اين ترك ها و تجمع آنها در لايه بين بدنه كوره و عايق ديواره و سرد شدن تدريجي آنها تا دماي نقطه شبنم، باعث خوردگي بدنه مي شود.
تداوم اين امر ضمن اتلاف مقدار بسيار زياد انرژي (از طريق بدنه كوره به محيط اطراف)، باعث ريختن عايق و در نتيجه اتلاف بيشتر انرژي و گسترش خوردگي بر روي بدنه كوره و ساير نقاط آن خواهد شد.

در يك بررسي ساده بر روي كوره اي كه چندين سال از عمر عايق آن مي گذشت ملاحظه شد كه دماي اندازه گيري شده واقعي سطح كوره در اكثر نقاط بسيار بيشتر از ميزان طراحي است. اين مقدار در بعضي از موارد به (1800° F) نيز مي رسيد.
در اين كوره ضمن جدا شدن عايق از ديواره كوره و گسترش خوردگي در نقاط مختلف بدنه، گرم شدن بدنه كوره نيز موجب خم شدن ديواره ها شده و سرعت خوردگي را افزايش داده و باعث خرابي قسمت هاي مختلف كوره شده است. به طور كلي براي جلوگيري و يا كاهش مشكلات خورندگي بر روي بدنه كوره لازم است به هنگام تعميرات اساسي ضمن توجه به عمر عايق ديواره در صورتي كه عمر آنها از حد معمول گذشته باشد (البته با توجه به درجه حرارتي كه درهنگام كار كردن واحد درمعرض آن بوده اند) آنها را با عايق مناسب و استاندارد تعويض كرد و در صورت وجود ترك (قبل و يا بعد از بنايي)، محل ترك ها را با الياف مخصوص KAOWOOL پر كرد. همچنين در بنايي، عمليات Curing را مطابق دستور العمل انجام داد تا پيوند هيدروليكي در عايق هاي بكار رفته در بنايي، به پيوند سراميكي تبديل شده و ميزان رطوبت باقيمانده در ديواره از 0.4 gr/m2 بيشتر نشود.
البته چنانچه Ceramic Fiber (الياف سراميكي) به عنوان عايق ديواره كوره مورد استفاده قرار گيرد، بدليل عدم نياز به Curing و Drying و سبكي وزن، مشكلات احتمالي استفاده از عايق هاي نيازمند به Curing را نخواهيم داشت. ضمن اين كه عمر بيشتر و چسبندگي بهتري به ديواره، نسبت به ديگر عايق هاي موجود دارند.

تيوب ها يا لوله هاي داخل كوره:

معمولاً كوره ها متشكل از دو بخش RADIATION و CONVECTION هستند كه بايستي ظرفيت گرمايي (DUTY) كوره از نظر درصد، تقريباً به نسبت70 و30 درصد بين اين دو بخش تقسيم شود.
از آنجا كه لازم است سيال به اندازه دماي مورد نظرگرم شود بايستي حرارت مورد نياز خود را از طريق هدايتي از لوله ها و تيوب هاي داخل كوره دريافت كند، اين لوله ها نيز حرارت مورد نياز براي اين انتقال حرارت را از طريق تشعشعي و جابجايي در اثر احتراق سوخت در داخل كوره جذب مي كنند. انتخاب آلياژ مناسب جهت لوله با توجه به نوع سيال و تركيبات آن و ميزان حرارت دريافتي توسط لوله و در معرض شعله قرار گرفتن از اهميت بسزايي برخوردار است.
مسائلي كه به بروز مشكلاتي براي تيوب ها منجر مي شود عبارتند از:

سرد و گرم شدن ناگهاني لوله، گرم شدن بيش از حد لوله و بالا رفتن دماي تيوب از حداكثر مجاز آن، در معرض شعله قرار گرفتن و برخورد شعله به لوله (impingement) ، ايجاد يك لايه كُك بر روي جداره داخلي لوله، Carborization، Hogging، Bending، Bowing، Sagging، Creeping، خوردگي جداره داخلي لوله بر اثر وجود مواد خورنده در سيال عبوري، خوردگي جداره بيروني لوله در اثر رسوبات حاصل از احتراق سوخت مايع بر روي جداره خارجي لوله، كاركرد لوله بيش از عمر نامي آن (80 هزار الي 110 هزار ساعت)
سرد و گرم شدن ناگهاني لوله، ممكن است به Creeping (خزش) كه نتيجه آن ازدياد قطر لوله مي باشد منجر شود كه در اين صورت احتمال پارگي لوله و شكنندگي آن را افزايش مي دهد. چنانچه در اثر Creeping مقدار ازدياد قطر از 2 درصد قطرخارجي لوله بيشتر شود، لوله مزبور بايستي تعويض شود.
در يك اندازه گيري عملي كه براي برخي از تيوب هاي هشت اينچي و شش اينچي كوره (كوره تقطير در خلا) H-151 در هنگام تعميرات اساسي صورت پذيرفت، محاسبات زير بدست آمد:

براي تيوب "8
OD = 8.625 (اصلي)
OD = 8.75 (اندازه گيري شده)
(OD = (0.125 (افزايش قطر لوله)
(OD ALLOWABLE = (8.625x2%=0.1725
هنوز مي توان از تيوب مزبور استفاده كرد.

براي تيوب "6
OD = 8.625 (اصلي)
OD = 8.675 (اندازه گيري شده)
(OD = (0.05 (افزايش قطر لوله)
(OD ALLOWABLE = (6.625x2%=0.1325
كه هنوز مي توان از تيوب شش اينچي مزبور استفاده كرد.
همان طور كه مشخص است تيوب 8 حدوداً بيش از دو برابر تيوب 6 ازدياد قطر داشته است.

براي لوله "6
كوره H-101 (اتمسفريك)
OD =6.625 (اصلي)
OD = 6.635 (اندازه گيري شده)
OD =0.01 (اندازه قطر لوله)
(OD ALLOWABLE = (6.625x2%=0.1325

بالا نگه داشتن دماي پوسته تيوب ها سبب كاهش مقاومت لوله ها و كاهش عمر مفيد و گارانتي حدود يكصد هزار ساعتي آنها مي شود.
تجربه نشان داده است كه اگر به مدت 6 هفته سطح خارجي (پوسته) لوله اي 900°C بيش از مقدار طراحي در معرض حرارت قرار بگيرد، عمر تيوب ها نصف مي شود.
يكي ديگر از مشكلات پيش آمده براي لوله ها، برخورد شعله به لوله (IMPINGEMENT) است، كه باعث OVER HEATING كوره و در نهايت HOT SPOT مي شود. اين امر مي تواند ضمن لطمه زدن در محل برخورد شعله به لوله، باعث تشديد عمل كراكينگ مواد داخل لوله شود و مواد مزبور به دو قسمت سبك و سنگين تبديل گردند.

مواد سنگين به جداره داخلي لوله چسبيده و كك ايجاد مي كنند. به ازاي تشكيل يك ميلي ليتر ضخامت كك با توجه به ضريب هدايتي كك كه برابر مقدار خاصي مي باشد براي يك شارژ حرارتي معمول در قسمت تشعشعي كوره H-101 (اتمسفريك) مي باشد، معادل فرمول زير است:

مي بايستي 300°C دماي پوسته تيوب بالاتر رود تا سيال موجود در تيوب به همان دماي موردنظر برسد. در اين صورت ملاحظه مي شود بالا رفتن دماي تيوب به چه ميزان اتلاف سوخت و انرژي، داشته و به طور كلي به مرور زمان چه لطمه ها و آسيب هايي به كل كوره وارد مي شود. به عبارت ديگراختلاف دماي پوسته تيوب هاي كوره كه در طراحي عموماً 1000°F بالاتر از دماي متوسط سيال درون آن در نظر گرفته مي شود، به مرور زمان با تشكيل كك (با رسوبات بيروني) بيشتر مي شود.

مشكل ديگر كه به علت دماي بالا براي تيوب هاي كوره ها ايجاد مي شود خميدگي در جهت هاي مختلف اين تيوب هاست.
يكي ديگر از مسائلي كه باعث خم شدن و شكستگي لوله ها مي شود پديده كربوريزيشن (carborization) است كه بر اثر تركيب كربن با آهن پديد مي آيد: اين واكنش كه باعث توليد كربور آهن خواهد شد در دماي بالاتر از 7000°c ايجاد مي شود 7000°C)تا 14000°C). اين حالت عمدتاً در زمان Curing و drying كوره پديد مي آيد. البته Hot spot نيز بيشتر در اين زمان ها اتفاق مي افتد.

وجود ناخالصي هاي مختلف مثل فلزات سديم، واناديم، نيكل و غير...، فلزاتي مثل گوگرد و ازت به صورت تركيبات آلي در سوخت هاي مايع، مسائل عديده اي را باعث مي شوند، كه از آن جمله كاهش انتقال حرارت از طريق سطح خارجي تيوب به سيال درون تيوب است كه به علت تشكيل رسوبات مربوط به ناخالصي هاي مزبور بخصوص رسوبات فلزي بر روي تيوب هاست. به همين دليل براي رسيدن به دماي مورد نظر سيال موجود در لوله، مجبور به مصرف سوخت بيشتر خواهيم شد. در نتيجه مشكلات ايجاد گرماي بيشتر در كوره و مسائل زيست محيطي در اثر تشكيل SOX، NOX و ... را خواهيم داشت. از طرفي به دليل نشست اين رسوب ها بر روي تيوب ها مسئله خوردگي و سوراخ شدن پيش خواهد آمد. علت اين خوردگي كه از نوعHigh temp corrosion مي باشد پديده سولفيديش است، كه در دماهاي بين630°C تا700°C بوقوع مي پيوندد. همان طور كه گفته شد علت اصلي آن وجود عناصر واناديم، گوگرد، سديم و نيكل به همراه گازهاي حاصل از احتراق سوخت است.

فلزات ذكر شده (بصورت اكسيد) به كمك اين گازها بالا رفته و بر روي تيوب هاي قسمت تشعشع و جابه جايي مي نشينند. خوردگي و سوراخ شدن تيوب، بر اصل اكسيد شدن و تركيب عناصر مزبور باآلياژ تيوب استوار بوده كه باعث ايجاد تركيبات كمپلكس با نقطه ذوب پايين مي شود.
تركيب اوليه پس از Na2SO4، سديم وانادايت به فرمول Na2O6V2O5 است كه نقطه ذوب آن 6300°C مي باشد. عمده تركيبات ديگر كه شامل كمپلكسي از تركيب پنتا اكسيد واناديم و سديم است در شرايطي به مراتب ملايم تر و درجه حرارتي پايين تر ذوب مي شوند. براي مثال مخلوط واناديل واناديت سديم به فرمول Na2OV2O411V2O5 و متاوانادات سديم به فرمول Na2OV2O5 در 5270°C ذوب مي شوند. ذوب اين كمپلكس ها شرايط مساعدي را براي تسريع خوردگي بوجود مي آورد. در اينجا تركيبات حاصل از احتراق نه تنها به نوع ناخالصي بلكه به نسبت آنها نيز بستگي كامل دارد و در مورد واناديم ميزان سديم از اهميت خاصي برخوردار است.

البته سديم واناديل وانادايت پس از توليد و ذوب شدن، با فلز آلياژ مربوط به تيوب، تركيب شده و بر اثر سيال بودن از سطح آلياژ كنار رفته و سطوح زيرين تيوب مربوطه در معرض تركيب جديد قرار مي گيرد. ادامه اين وضع به كاهش ضخامت تيوب و در نهايت سوراخ شدن و از كار افتادن آن منجر مي شود.

مشعل ها و سوخت:
نقش كيفيت نوع سوخت و نوع مشعل ها شايد از همه عوامل ياد شده در كاركرد مناسب، راندمان بيشتر و كاهش خوردگي بيشتر برخوردار باشد. چنانچه از مشعل هاي Low excess air و يا نوع مرحله سوز (stage burning) استفاده شود، هواي اضافي مورد نياز به ميزان قابل توجهي كاهش يافته و به حدود 3 و 5 درصد مي رسد كه ضمن كاهش و به حداقل رساندن گازهاي خورنده و مضر زيست محيطي مثل NOx، Sox، در بالا بردن راندمان كوره بسيار موثر خواهد بود. اين امر باعث كاهش مصرف سوخت شده، و در نتيجه باعث كاهش گازهاي حاصل از احتراق و آسيب رساندن به تيوب ها، بدنه كوره و دود كش ها خواهد شد. وضعيت عملكرد مشعل ها بايستي به طور مداوم زير نظر باشد. بد سوزي مشعل ها مي تواند دلايل متضادي، همچون نامناسب بودن سوخت، عيب مكانيكي، كك گرفتگي سرمشعل و يا بالعكس، رفتگي و سائيدگي (Errosion) بيش از حد سر مشعل، كمبود بخار پودر كننده و ... داشته باشد. وجود مواد آسفالتي، افزايش مقدار كربن باقيمانده (carbon residue) ، بالا بودنِ مقادير فلزات مثل سديم، نيكل، واناديم و هم چنين سولفور در سوخت مسائل متعددي را در سيستم احتراق ايجاد مي كند كه اين مسائل به طور كلي به دو دسته تقسيم مي شوند.

الف - مسائل عملياتي قبل از مشعل ها و احتراق:
اين مسايل در اثر وجود آب و نمك ها و ته نشين شدن آنها در ذخيره سازي نفت كوره بوجود مي آيند. در اين رابطه عدم تخليه مداوم مخزن ذخيره سازي، خوردگي و مشكلات ايجاد شده به طور خلاصه عبارتست از:
تشكيل لجن (sludge) در مخزن در اثر عدم استخراج كامل نفت كوره و آب، انباشته شدن لجن در **********ها در اثر محصولات ناشي از خوردگي و پليمريزاسيون هيدروكربورهاي سنگين به علت اثر كاتاليزوري محصولات ناشي از خوردگي، انباشته شدن لجن و صمغ هاي آلي در گرم كننده سوخت، گرفتگي و خوردگي در نازل هاي پودر كننده نفت كوره (Atomizer).

ب - مسائل عملياتي بعد از مشعل ها و احتراق:
ايجاد خوردگي در مناطق گرم و سرد كوره ها و ديگ هاي بخار، ايجاد رسوبات بر روي لوله هاي قسمت جابه جايي كوره و قسمت ******** هيت ديگ هاي بخار، كاهش ضريب انتقال حرارتي در اثر رسوبات و در نهايت افت راندمان حرارتي در اثر افزايش دماي گازهاي خروجي حاصل از احتراق از دودكش كوره.
در اثر احتراق سوخت هايي كه داراي مقادير زيادي كربن باقيمانده و خاكستر باشند، مقادير متنابهي رسوب در قسمت هاي جابه جايي كوره و يا قسمت ******** هيت ديگ هاي بخار توليد مي شوند. اين رسوبات به سختي در اثر عمليات دودزدايي از سيستم خارج مي شوند. مسئله سازترين سوخت ها، سوخت هايي است كه در آنها نسبت واناديم به سديم 12Na كمتر از 10 باشد.
به غير از مشكلات ايجاد شده توسط اكسيدهاي سديم و واناديم، فلز نيكل نيز كه در سوخت وجود دارد با اكسيژن تركيب شده و اكسيدهاي نيكل را به صورت رسوباتي بر روي لوله ها بوجود مي آورد.
براي جلوگيري از ايجاد خوردگي توسط اكسيدهاي واناديم و يا كاهش سرعت آن اقدامات زير لازم است:


كاهش مقدار اكسيژن موجود در گازهاي حاصل از احتراق، كه اين مقدار اكسيژن را مي توان با تنظيم مقدار هواي اضافي كوره يا ديگ بخار كنترل كرد و نسبت به كاهش آن اقدام نمود. در اين حالت راندمان حرارتي به طور چشمگيري افزايش مي يابد.

جلوگيري از تشكيل گاز So3 (انيدريد سولفوريك) يا كاهش آن در اثر كاهش هواي اضافي از 35 درصد به ميزان 10 درصد، كه در اين صورت ميزان تبديل گاز انيدريد سولفورو (SO2) نصف مي شود.

افزايش نقطه ذوب رسوبات تشكيل شده در سطوح لوله ها، به طوري كه در شرايط عملياتي موجود اين رسوبات به نقطه ذوب خود نرسند. اين امر با افزودن تركيبات منيزيم، به علت داشتن اختلاف پتانسيل شيميايي زياد و اورتوواناديم (3MGO-V2 O5) كه داراي نقطه ذوب بالايي هستند (حدود 1120°C)، ميسر مي شود.

مناسب ترين روش جلوگيري از خوردگي بواسطه وجود ناخالصي هاي موجود در سوخت مايع، استفاده از سوخت هاي گازي و بخصوص گاز طبيعي است كه ضمن داشتن صرفه اقتصادي، با يك سرمايه گذاري اوليه به نسبت كم مي توان مشكلات خوردگي ذكر شده را به شدت كاهش داد.


براساس برآورد اقتصادي انجام شده، تعويض سوخت مايع و جايگزيني آن با سوخت گاز طبيعي، پس از بيست ماه، بازگشت سرمايه گذاري را در پي خواهد داشت. در عين حال گاز طبيعي مشكلات ذكر شده مربوط به مصرف سوخت مايع و هم چنين عدم مصرف بخار به عنوان بخار پودر كننده كاهش قابل ملاحظه مسائل زيست محيطي را به همراه دارد. به واسطه مصرف سوخت مايع (توليد NOx، Sox) ، به اندازه تفاضل قيمت جهاني سوخت گاز مصرفي و سوخت مايع، كه يا به فروش مي رسد و يا به عنوان خوراك واحد RFCC مورد استفاده قرار مي گيرد، سود عايد مي كند.

تجهيزات جانبي:
مهم ترين تجهيزات جانبي مورد استفاده در كوره ها را عموماً دوده زداها (SOOT BLOWERS) و آنالايزرها (O2 ANALAYZER) يا اخيراً (CO2 ANALYZER) تشكيل مي دهند.
با استفاده روزانه از دوده زدا (يك بار در روز) در يك كوره ملاحظه شده كه بلافاصله 10°C دماي سيال خروجي از كوره افزايش مي يابد، به عبارت ديگر به ميزان همان 10°C اضافي، سوخت مصرفي كوره كاهش مي يابد. ضمن اين كه تركيبات مضر و خطرناك كه هم باعث مسائل خوردگي مي شوند و هم انتقال حرارت را كاهش مي دهند، از روي لوله ها زدوده مي شوند. استفاده از ساير تجهيزات جانبي پيشگرمكن هاي هوا AIR PREHEATERS و لوازم بازيافت حرارتي از دودكش هاFORCED AND INDUCED FANS، و يا ECONOMIZER در ديگ هاي بخار باعث كاهش سوخت مصرفي و در نتيجه كاهش مشكلات ايجاد شده در كوره ها و ديگ هاي بخار مي شود.

سرمد
21-10-2009, 18:36
دیگ آبگرم (hot water boiler)

دیگ آبگرم (hot water boiler)
انواع اصلی دیگ آب گرم:

در این مورد بایستی به استانداردها و قوانین زیر توجه داشت:

- DIN 4702 دیگ آب گرم

- DIN 4794 کوره هوای گرم ثابت

- DIN 18890-18895 کوره لعابی و همیشه سوز با سوخت جامد

- TRD 702 دیگ های بخار

- دستورالعمل سیستمهای گرمایش (HeizAnlV) و

- قانون جلوگیری از آلودگی هوای دولت آلمان (BimSchG)


DIN 4702 دیگ ها را به چند دسته تقسیم کرده است که بر اساس نوع سوخت و نیز شرایط کاربرد، این تقسیم بندی معتبر می باشد:

• دیگ آب گرم با سوخت مایع و سوخت گازی (دیگ مخصوص گازسوز/گازوئیل سوز) مناسب برای سوخت های مایع و گازی مجهز به مشعل دمنده دار.

• دیگ مخصوص گازسوز، مناسب برای سوخت های گازی، که به مشعل بی دمنده (مشعل اتمسفری) مجهز است.

• دیگ های با سوخت جامد، دیگ های مخصوصی هستند که فقط برای سوخت های جامد مناسب اند.

• دیگ های چند گانه سوز، برای استفاده از سوخت های جامد، مایع و گازی مناسب اند و مجهز به مشعل دمنده داری هستند که برای تغییر سوخت آنها از جامد به مایع یا گاز و یا برعکس، نیازی به ایجاد تغییر در سیستم آنها نیست.

• دیگ های با مکش طبیعی دیگ هایی هستند که در محفظه احتراق آنها خلا وجود دارد، یعنی مکش (ناشی از دودکشی) بایستی برای غلبه بر افت فشار های فضای احتراق، کافی باشد.


• دیگ های با فشار بالا دیگ هایی هستند که در محفظه احتراق آنها فشار بالاست، یعنی به کمک فشار بالایی که دمنده تامین می کند بر مقاومت های داخل دیگ چیرگی حاصل می شود. به همین دلیل در این دیگ ها سرعت جریان بالاست (در نتیجه گرمادهی بهتر است) این فشار بالا بایستی در خروجی دود دیگ به صفر برسد (حذف ایستگاه بام). این سیستم مستقل از مکش دودکش کار می کند.


مطابق دستورالعمل سیستم های گرمایشی و DIN 4702 دیگ های آب گرم به شرح زیر دسته بندی می شوند.

• دیگ آب گرم استاندارد،

• دیگ آب گرم کم دما و

• دیگ چگالشی.

همچنین مقادیر مشخصه دیگ های تعریف شده اند، برای مثال:

• توان گرمایی QL مقدار گرمای مفیدی که دیگ در واحد زمان به سیال می دهد.

• توان گرمایی نامی QNL توان دائمی دیگ که شازنده مصابق DIN 4702 مشخص می کند.

• محدوده توان گرمایی، محدوده ای است که سازنده دیگ مطابق DIN 4702 مشخص می کند (دیگ در آن محدوده توانی قابل تنظیم است) بالاترین مقدار این محدوده، توان گرمایی نامی است.

• توان گرمایی احتراق QB مقدار گرمایی است که از سوخت به دیگ انتقال می یابد (گرمای حاصل از احتراق) و به ارزش گرمایی سوخت بستگی دارد. این کمیت به توان احتراق نیز معروف است.

• توان گرمایی نامی احتراق QNB، توان دائمی که سازنده مطابق DIN 4702 برای دیگ مشخص می کند.

• کارآیی دیگ Kŋ عبارت است از نسبت مقدار گرمای مفید به مقدار گرمای داده شده.

• بازده استاندارد Kŋ یک مقدار استاندارد شده است که با آن میزان استفاده از انرژی و در نتیجه به صرفه بودن دیگ از لحاظ اقتصادی در یک دوره زمانی معین گرمایش بیان می شود. مقادیر این کمیت در 5 نقطه کاری (63% . 48% . 39% . 30% . 13%) قرار می گیرند.

• دمای دود Kυ دمای اندازه گیری شده دود در داخل دودکش است.

• اتلاف دود qA بخشی از گرماست که از طریق دود به هدر می رود و

• اتلاف گرمای نهفته در دیگ qA بخشی از گرما، که برای حفظ دمای معینی در دیگ لازم است.

الزامات فنی دیگ مطابق DIN 4702 «توان گرمایی، کارآیی دیگ، مقاومت اصطکاکی داخل دیگ، فشار لازم برای غلبه بر مقاومت ها، بازده استاندارد و اتلاف گرمای نهان در دیگ» مقادیر حداقلی هستند که بایستی در آزمون استاندارد رعایت شده باشند. مقادیر الاینده موجود در دود نیز، حدودی دارند که بایستی رعات شوند.
ساختمان دیگ بایستی به گونه ای باشد که هم جریان دود و محصولات احتراق، (همچنین سیال مربوطه) از آن به آسانی برقرار شود و هم احتراق بهینه، توام با صرفه جویی انرژی و کم آلاینده باشد.
دیگ های مخصوص گازسوز/گازوئیل سوز:

دیگ های مخصوص گازسوز/گازوئیل سوز به مشعل دمنده دار مجهزند. با استفاده از مشعل گازوئیل سوز، سوخت آماده احتراق می شود (یعنی به شکل بخار آماده احتراق در می آید). این کار با پاشش یا اتمیزه کردن سوخت صورت می گیرد.
به کمک تجهیزات مخصوص اختلاط سوخت و هوا، که عبارتند از قسمت های هدایت کننده و افزاینده فشار دینامیکی هوا، افشانک و مجرای احتراق، سوخت با هوای احتراق (با کمترین درصد هوای اضافی) مخلوط می شود. اغلب تمام تجهیزات به صورت مجموعه ای واحد ساخته می شوند.


در نتیجه اختلاط سوخت وهوا در یک مجاری اختلاط، برای مثال سیستم اختلاط موشکی یک شعله آبی رنگ پدید می آید. مشعلی که دارای این سیستم است مشعل آبی گفته می شود. با برگرداندن مقداری از گازهای احتراق به مخلوط هوا و سوخت، می توان مقدار اکسیدهای نیتروژن (NOxها) را به حداقل رساند.
تا اینجا فقط یک شعله تشکیل شده است. بنابراین یکی از مهمترین لوازم احتراق بهینه، شکل احتراق (یعنی محفظه احتراق یا هندسه بهینه) است. گرمادهی در فضای احتراق بیشتر به وسیله تابش روی می دهد.

شعله مشعل باید به گونه ای تنظیم شود که احتراق به صورت کامل و بدون هوای اضافی انجام پذیرد. شعله بایستی برای احتراق جای کافی داشته باشد. محفظه های احتراق خیلی کوچک سبب خرابی شعله می شوند. در این صورت دیواره سرد دیگ سبب سرد شدن زودرس شعله می شوند که احتراق ناقص و پرآلاینده را پدید می آورند.
اگر محفظه احتراق خیلی بزرگ باشد شعله به وسیله حجم زیاد هوای پیرامونی، سرد خواهد شد.

در سطوح مبادله گرمای بعدی، گرما از طریق جابجایی به آب گرم داده می شود. بسته به بزرگی این سطوح، لازم است دمای دود از 80 تا 200 درجه سانتی گراد باشد.
در دیگ های کم دما ممکن است تحت شرایط کاری خاصی، برای نمونه در حالت استارت، دمای محصولات احتراق به کمتر از دما نفطه شبم برسد و در نتیجه در دیگ، تقطیر رخ دهد. به همین دلیل باید محفظه احتراق مناسبی طراحی شود و یا با افزایش دمای آب برگشتی از این پدیده جلوگیری شود.


دیگ مخصوص گازسوز بی دمنده:

دیگ مخصوص گازسوز بی دمنده، که به دیگ آتمسفری نیز معروف است برای محدوده های توانی کوچک و متوسط تا حدود 200 کیلووات مناسب است. مشعل این دیگ ها عمدتا به دو شکل مشعل های ساده (دیفیوژنی) و مشعل های تزریقی (که فقط نوع تزریقی آن کاربرد دارد) وجود دارند.
در مشعل تزریقی گاز با فشار افشانک خارج می شود و هوای احتراق (هوای اولیه) را به داخل لوله تزریق یا ونتوری می کشد. درنتیجه مخلوط هوا و گاز پدید می آید. این محصول سپس محترق می شود. هوای ساکن اطراف مشعل (هوای ثانویه) از محیط به اندازه کافی به درون شعله کشیده می شود. شکل این شعله با شعله مشعل دمنده دار فرق می کند و درنتیجه محفظه احتراق این مشعل دارای الزامات دیگری است. معمولا احتراق روی شعله پخش کن رخ می دهد به گونه ای که شعله های زیاد، ولی کوتاهی پدید می آیند که نوعی شعله فرش تشکیل می دهند.


در این مشعل، محفظه احتراق می تواند کوچک و کم حجم باشد، البته به گونه ای که همه شعله ها بدون مزاحمت شکل بگیرند و برای کامل بودن احتراق هوای ثانویه لازم به همه آنها برسد.
توان حداقل هر شعله پخش کن، برای احتراق فاقد Nox از 5 تا 20 کیلو وات است.
برای کاهش اکسید های نیتروژن، که در احتراق بالای 1400 درجه سانتی گراد رخ می دهد بایستی شعله به روش های زیر خنک شود:

• خنک سازی شعله پخش کن با برگشت دان هوای گرم.

• نصب شعله پخش کن های خنک (روکش Lownox)

• ایجاد شعله های کوچک زیاد با گرما دهی تابشی بیشتر (شعله های قارچی شکل، روش Lownox-plus مشعل ماتریسی).

• احتراق به کمک کاتالیزور. برای مثال سطوح سرامیکی (مشعل Alzeta، مشعل Monolith)

مشعل گازسوز دمنده دار:

برخلاف مشعل های بی دمنده (که در آن اختلاط هوا و گاز بخوبی انجام نمی شود) در مشعل های دمنده دار، مخلوطی حاوی کل هوای مورد نیاز برای احتراق، تشکیل می شود. در نتیجه در همه شعله ها، هوا به نسبتی یکسان وجود دارد.
اصولا به دلیل بسته بودن اتاق احتراق، این مخلوط به کمک دمنده تهیه می شود. با این همه فرآیند اختلاط چندان پایدار نیست.
مشعل دمنده دار تکامل مشعل بی دمنده است.


مخلوط هوا و گاز معمولا به وسیله تنظیم کننده ترکیب هوا و گاز، تنظیم می شود (یعنی هرگاه تغییری در دمای آب خروجی دیگ پیش آید، سرعت دوران دمنده تغییر می کند). با ایجاد اختلاط فشار در یک روزنه اندازه گیری (اوریفیس)، مقدار گاز و در نتیجه توان مشعل تنظیم می شود. از دیگر مزیت های این مشعل شکل شعله آن است که آلاینده های کمی تولید می کند. مقادیر احتراق دقیق مشخص شده اند و قابل تغییر نیستند.
از این مشعل به ویژه در گرمایش تابشی سقفی (مشعل تابشی فرو سرخ)، دیگ های دیواری چگالشی با توانی بالغ بر 40 کیلووات و دیگ های ایستاده (زمینی) با توانی بالغ بر 100 کیلووات استفاده می شود.

سرمد
01-11-2009, 13:55
نگهداری عمومی دیگ بخار (قسمت اول)
راهنمای راه اندازی و نگهداری دیگ های بخارلوله دودی:

ساختار: دیگ های بخار معمولا، شامل بدنه اصلی، صفحه - لوله های جلو و عقب ، کوره و اطاقک برگشت می باشد که پس از مونتاژ و جوشکاری ابتدا کامل مورد آزمایش های غیر مخرب (پرتونگاری، اولتراسونیک، مایع نافذ و...) قرار گرفته و سپس عملیات تنش گیری آنها در کوره مخصوص انجام می گیرد. دیگ های فوق دارای دو پاس لوله اند که همراه کوره، جمعاً دارای سه پاس حرارتی می باشند.

پاس اول شامل کوره می باشد که به صفحه – لوله جلو دیگ و جلو محفظه برگشت اکسپند و جوشکاری شده است . پاس دوم شامل لوله هایی که از اطافک برگشت به صفحه – لوله جلو دیگ و پاس سوم شامل لوله هایی از صفحه – لوله جلوبه صفحه لوله عقب می باشد. شعله در کوره تشکیل می گردد و مواد حاصل از احتراق با عبور از لوله های پاس 2و3 و جعبه دودهای جلو عقب، از طریق دودکش خارج می شود و درطی این مسیر، آب در اثر جذب انرژی گرمای حاصل از احتراق سوخت، به بیشترین درجه حرارت ممکن می رسد.


در بدنه دیگ های بخار دریچه های دست رو، آدم رو، لایروبی وجود دارند که هر کدام دارای یک درب متحرک بوده و توسط واشر گرانیتی آب بندی می گردند.
جعبه دودهای جلو و عقب دیگ برای تعمیر، تعویض یا تمیز کاری لوله ها پیش بینی شده اند. لوله های پاس 2و3 با روش گشادکردن انتهای لوله ها (والس زدن)، آب بندی می گردند و سپس دیگ را تحت آزمایش هیدرواستاتیک تا 1/5 برابر فشار طراحی قرار می دهند.
پس از نصب دیگ روی شاسی و مونتاژ جعبه دودها، کلیه سطوح خارجی پس از سند پلاست با لایه ای از ضد زنگ نسوز پوشش داده می شود و سپس عایق کاری آن توسط پشم سنگ با ضخامتی حداقل برابر 30 میلیمتر با لایه ای از ورق محافظ صورت می پذیرد.
پس از پایان این مراحل، بخشهای مختلف توسط واحدهای کنترل کیفی مورد بازرسی دقیق قرار می گیرند و تأییدیه لازم را دریافت می نمایند.
در مراحل بعد، نصب شیرها، مشعل، سیستم برق و کنترل دیگ انجام می گردد و پس از آزمایش بخار (تست گرم) و تنظیم نهایی، دیگ رنگ آمیزی می شود.
نگهداری وتعمیرات دیگ بویژه در قسمتهای که بدانها اشاره خواهد شد دارای حساسیتی خاص بوده و لازم است در مراحل مختلف دقت لازم معمول گردد.

مکان و شرایط نصب:
ابعاد دیگخانه باید با در نظرگرفتن ابعاد دیگ بخار با درهای باز و نیز تجهیزات مرتبط با آن، همانند دستگاه های سختی گیر، هوازدا، منبع تغذیه آب، کالکتور، شیرها و موارد مشابه ، طراحی و ساخته شود.
دیگ بخار باید در محلی نصب گردد که دارای هوای لازم جهت سیستم و نیز فضای کافی برای تمیز کردن لوله ها و مکان مناسب جهت نگهداری وسایل کنترل تجهیزات جانبی باشد.


باید در دیگخانه، سکویی مناسب با وزن، اندازه ها و متعلقات دیگ، ایجاد گردد. این سکو باید حداقل 30 سانتیمتراز طول و عرض ( از هر طرف 15 سانتیمتر) بیشتر و با اندازه 15 سانتیمتر هم از کف دیگخانه بلندتر باشد.


در اطراف سکو باید مجرایی برای هدایت آب کف دیگخانه به چاه و یا سیستم فاضلاب در نظر گرفته شود و حوضچه ای نیزدرنزدیکی شیر تخلیه دیگ بخار ایجاد شود که همواره پر از آب بوده وقسمت بالای آن به چاه یا مجرای خروجی آب راه داشته باشد و لوله تخلیه جهت خفه شدن بخار، به داخل آن هدایت و با درب متحرک پوشانده شود (چاه بلودان).


چنانچه مسیر کابل کشی از درون کانال صورت گرفته است، برای جلوگیری از بروز هر گونه اشکال الکتریکی، لازم است نکات ایمنی با دقت کامل رعایت گردد. پوشش روی کانال باید سبک و در مقابل وزنهای سنگین دارای مقاومت کافی باشد. توصیه می شود دیگ به نحوی روی سکو استقرار یابد که قسمت جلویی آن مقابل درب ورودی دیگخانه قرار گیرد. وجود وسایل اطفاء حریق در دیگخانه الزامی بوده و ضرییب ایمن سازی دستگاه را در مقابل آتش سوزی های احتمالی بالا می برد.

شرایط نصب دودکش:
دیگ های بخار معمولا مجهز به دمنده مناسب بوده و بدون دودکش هم می تواند کارکند، ولی مواد حاصل از احتراق باید به نحوی از محل دیگخانه به فضای بیرون هدایت شوند، که این کار توسط دودکش صورت می گیرد. ارتفاع دودکش بستگی به شرایط محلی دارد ولی موقعیت هایی مانند ساختمان های بلتد مجاور، جهت باد و عوامل جغرافیایی دیگر بر آن مؤثر خواهد بود. حداقل ارتفاع دودکش 12 متر است ولی بهر حال باید بلندی آن به نحوی باشد که افت فشار مسیرهای فرعی را جبران نماید.

سیستم هدایت سوخت:
تعبیه شیر به منظور امکان قطع سریع سیستم هدایت سوخت در هنگام آتش سوزی، الزامی است.
در مسیر رفت سوخت از مخزن به پمپ باید یک شیر یک طرفه تعبیه گردد.
سمت مکش پمپ سوخت باید دارای فشار مثبت باشد.
منابع سوخت زیر زمینی را باید با فشار حداکثر 15 پوند بر اینچ مربع به مشعل پمپاژ نمود.
قطر لوله برای سوخت های با گرانروی 200 ثانیه و بالاتر، نباید کمتر از 2 اینچ باشد.
باید از لوله های گالوانیزه در سیستم استفاده نمود. به جای زانویی باید از روش خمکاری لوله ها استفاده گردد.
پمپ سوخت باید دارای صافی بوده و چنانچه **********های اضافی درمسیر لوله ها بکاربرده می شود، باید از توری مدور استفاده گردد.
حجم مخزن برای تأمین سوخت دیگ بایستی دارای گنجایش کافی باشد.
نصب یک شیر تخلیه در پایین ترین نقطه مخزن جهت خروج آب هایی که احتمالاً در آن وجود دارد، ضروری است.
نصب تجهیزاتی از قبیل نشانگرهای ارتفاع سوخت و خروج هوا از مخزن الزامی است.
حتماً در اطراف مخازنی که در ارتفاع قرار دارند، باید تجهیزات ایمنی و آتش نشانی در نظر گرفته شود.
مخزن باید دارای یک شیب 1% به سمت شیر تخلیه باشد، تا املاح و رسوبات به طرف آن هدایت شوند.

منبع آب تغذیه :
منبع آب باید تاحد ممکن به پمپ آب نزدیک بوده و اتصالات لوله ای نیز حتی المقدور مستقیم باشند.
مخزن آب بایستی بالاتر از پمپ قرار داشته و لوله خروج آب در پمپ بالاتر از کف مخزن باشد.
چنانچه برای عمل آوری آب، تزریق مواد شیمیایی از طریق شیر کنترل صورت می گیرد، نصب یک پمپ کوچک جداگانه و تزریق مواد شیمیایی طی فواصل زمانی منظم در آن ضروری است.
نصب شیر نمونه برداری بر روی مخزن و آزمایش آب درون مخزن به طور روزانه مؤکداً توصیه می شوند.
دمای آب ورودی به دیگ باید بین 80 تا 100 درجه سانتیگراد باشد.
نصب دماسنج و شیشه آب نما امکان اطلاع مسئول مربوطه را از حجم آب مصرفی دیگ بخار فراهم می اورد.

شرایط تغذیه آب:
آب طبیعی برای تغذیه دیگ بخار مناسب نیست مگر آنکه به طور صحیح تصفیه و سختی آن گرفته شود و با افزودن مواد شیمیایی احیا کننده از خاصیت اکسید کنندگی آن کاسته شده باشد. اکسیژن محلول در آب موجب زنگ زدگی سطوح فلزی بویژه در لوله های دود می شود. تشکیل رسوبهای حاصل از املاح موجب خرابی کوره و لوله های دود، نا صافی صفحه – لوله و همچنین کاهش میزان انتقال حرارت شده و بدین ترتیب دمای فلز را بالا برده و بازدهی دیگ را پایین آورده و موجب خسارتهای جدی به آن می شود. تصفیه داخلی با افزودن مواد شیمیایی به مقادیر کافی چهت ته نشین نمودن املاح آب دیگ بخار و واکنش در برابر اکسیژن محلول در آن انجام میگیرد. PH آب باید بین 9/5 تا 11 باشد و آزمایشات روزانه به منظور اطمینان از مطلوب بودن کیفیت آب به طور منظم به انجام برسد. بدین لحاظ که سنگینی آب دلیل برتشکیل رسوبهای نا خواسته می باشد، لازم است مواد شیمیایی در حد مناسب و به مقدار کافی باشد تا این حالت از بین برود. در محدوده فشار از صفر تا barg 25 ، غلظت کل جامدات محلول در آب درون دیگ باید بین 700 تا ppm 3500 بوده و غلظت مواد معلق درآن هم از ppm 15 تجاوز ننماید. در محدوده فشاری قوی قلیائیت کل آب درون دیگ (محاسبه شده به صورت کربنات کلسیم معادل باید بین 144 تا ppm 700 باشد. اکسیژن محلول در آب را می توان بااضافه کردن سولفیت سدیم و هیدرازین ازبین برد.

لوله کشی عبور بخار آب:
بطور متعارف، اندازه لوله های بخار باید طوری طراحی شود که سرعت عبور بخار از آنها بین 25تا 35 متر در ثانیه باشد، ولی اگر سیستم لوله کشی دارای اتصالات زیاد و مسیری طولانی است، قطر لوله ها باید به نحوی در نظر گرفته شود که فشار مورد نیاز در محل های مصرف تأمین گردد. برای جلوگیری از جمع شدن آب در لوله ها، ضمن اعمال 10% شیب از تله های بخار (http://www.steemboiler.com/maghale/tale_bokhar.htm) نیز استفاده می شود. وقتی در اثر عبور بخاردما بالا رود، لوله ها منبسط می شوند، برای جلوگیری از خسارات وخطرات احتمالی، باید از خمها و مفاصل انبساطی مخصوص استفاده شود و بین خمها نیز از اتصالات قابل انبساط استفاده گردد. مهار لوله ها توسط بستهای نگهدارنده صورت می گیرد. لوله ها می توانند در داخل بستها حرکت طولی داشته باشند، ولی حرکت عمودی آنها باید بسیار محدود باشد. انشعابات باید از بالای لوله بخار انجام گیرد و عایق لوله ها نیز به اندازه کافی باشد. آب تقطیر شده از گرمکن های مخزن سوخت یا از ظروف محتوی مواد شیمیایی که برای دیگ زیان آور است، نباید به مخزن تغذیه آن هدایت شود.

سرمد
01-11-2009, 13:56
نگهداری عمومی دیگ بخار (قسمت دوم)
دستورالعمل راه اندازی:

پس از نصب دیگ بر روی سکوی مربوطه وانجام کارهای تأسیساتی لازم، عمل راه اندازی به شرح زیر صورت می گیرد:
درب پوشش دریچه آدم رو را بردارید. داخل دیگ را از نظر وجود جرم و اشیاء خارجی بررسی نمایید. دریچه آدم رو را دوباره بسته و اطمینان حاصل کنید که دریچه ها محکم بسته شده اند. (این مراحل ضمن آزمایش نهایی باید در کارخانه صورت گیرد و انجام این توصیه به منظور ضریب اطمینان بیشتر است).
قطعات و محفظه های ورودی جلویی و عقبی را بررسی و کاملاً مطمئن شوید که در اثر حمل و نقل، شل نشده و محکم در محل خود استقرار داشته باشند.
تمام اتصالات الکتریکی را از حیث محکم بودن کنترل نمایید.

شیر هواگیری بالای دیگ را کاملاً باز نمایید تا هوا خارج گردد.
شیر اصلی بخار را ببندید و اطمینان حاصل نمایید که شیرهای آبنما و تغذیه آب باز و شیر تخلیه بسته است. (شیر کنترل تغذیه از منبع آب باید باز باشد).
دقت نمایید شیرهای مربوطه به کنترل کننده های سطح آب، حتماً در حالت باز قرار داشته باشند.
کلیه فیوزها را ازجای خود بیرون آورده و بوسیله اهمتر از سالم بودن آنها اطمینان حاصل نمایید. برای جلوگیری از اتصال بدنه، کلیه کلیدها را در حالت خاموش قراردهید. در صورت سالم بودن فیوزها، در اولین مرحله فیوز کنترل مدار فرمان را در جایگاه خود قرار دهید و کلید اصلی تابلو را وصل نمایید. در این حالت، چراغ مربوط به سطح آب خیلی کم روشن شده و آژیر شروع به صدا می کند. دکمه قطع آژیر را فشار دهید تا صدای آژیر قطع شود و سپس مدار فرمان کنتاکتور پمپ آب را کنترل نمایید.
در صورتی که مدار بدون اشکال باشد، کلید اصلی تابلو برق را روی حالت خاموش قرارئ داده، برق را از تابلو قطع نموده و پس از قراردادن فیوزهای مدار قدرت پمپ، مجدداً برق را وصل نمایید.
باید توجه داشت که کلید پمپ روی حالت خاموش و پمپ نیز هواگیری شده باشد. پمپ را برای یک لحظه روشن و دور و جهت آن را کنترل نمایید. چنانچه دور موتور صحیح بود، پمپ را روشن کرده و دیگ را آبگیری نمایید. برای تنظیم مقدار آب، لازم است قبل از آبگیری، شیشه آب نما به شرح زیر مدرج گردد:
1 وسط شیشه آب نما را که معمولا باید همتراز سطح متعارف آب درون دیگ باشد با N.W.L. علامت گذاری نموده و12 میلیمتر بالاتر از آنرا محل خاموش شدن پمپ به صورت خودکار (pump off) قرار دهید.

2- 12 میلیمترپایین تر از N.W.L. را به نشانه محل روشن شدن پمپ به صورت خودکار (pump on) علامت گذاری نمایید.
3- 75­ میلیمترپایینتر ازN.W.L. را محل سطح آب خیلی کم ) Extra Low Water Level) علامتگذاری کنید.
پس از علامت گذاری به روش فوق، پمپ را روشن نموده و شروع به آبگیری نمایید تا اینکه سطح آب به حد (pump off) برسد. اکنون یونیت سوئیچ مربوطه را که داخل کنترل کننده دو حالته سطح آب قراردارد، تنظیم نمایید تا در آن مرحله پمپ به صورت خودکار، خاموش گردد.

شیر تخلیه دیگ را باز کنید تاآب به حد (pump on) پایین آید. اکنون سوئیچ مربوطه را تنظیم کنید تا پمپ به صورت اتوماتیک روشن شود. سپس پمپ را توسط کلید مربوطه خاموش نموده و تخلیه آب دیگ را ادامه دهید تا سطح آن به علامت سطح آب کم برسد. شیر تخلیه را بسته و مجدداً یونیت سوئیچ واقع در کنترل کننده سطح آب را برای این حالت تنظیم نمایید تا چراغ مربوطه روشن شده و زنگ شروع به کارنماید. صدای آژیر را توسط کلید Mute Alarm قطع نمایید ولی چراغ هشدار دهنده سطح آب کم همچنان روشن می ماند. مجدداً شیر تخلیه را باز و سطح آب را پایین بیاورید، تا وقتی که به علامت سطح آب خیلی کم برسد. در چنین شرایطی، شیر تخلیه را بسته و یونیت سوئیچ (Contorl Level) را تنظیم نمایید. در این حالت، چراغ مربوطه به سطح آب خیلی کم (Extra Low Water Level) روشن شده و آژیر شروع به کار می نماید.

آژیر را مجدداً توسط کلید مربوطه از کار بیندازید و کار بازبینی را به ترتیب زیر انجام دهید: پمپ را با قرار دادن کلید روی حالت خودکار روشن کرده و دیگ را آبگیری نمایید وقتی که سطح آب به حد خاموش شدن پمپ (pump off) رسید، پمپ مربوطه به صورت خودکار خاموش می شود. شیر تخلیه را باز کنید تا وقتی که سطح آب به حد روشن شدن (pump on) برسد، در این حالت پمپ روشن می شود. اکنون پمپ را خاموش کرده و اجازه دهید شیر تخلیه باز باشد. دو مرحله بعد را که به ترتیب اولین و دومین هشدار کم آبی است، کنترل نمایید.
شیرهای مسیر رفت و برگشت سوخت را باز کرده، پمپ سوخت را هوا گیری نمایید.(باید در حدود 2 لیتر سوخت خارج شود تا اینکه مطمئن شوید سوخت کاملا هوا گیری شده است).
هرگز نباید موتور مشعل را قبل از هواگیری روشن نموده ولی جهت تسریع درانجام کار، می توانید موتور را به وسیله دست بچرخانید. دقت کنید که فتوسل (چشم الکتریکی) بطور صحیح در جای خود قرار گرفته باشد. محکم بودن درب مشعل و صحیح بودن کلیه اتصالات دیگ از جمله مواردی است که باید دقیقا کنترل گردد. پس از اطمینان از سالم بودن کلیه فیوزها، آنها را در جای خود فرار داده و با یک استارت بسیار کوتاه دور موتورها را کنترل و در صورت صحیح بودن دیگ را روشن نمایید.

کلیه مراحلی که برای روشن شدن دیگ مورد نیاز است، در زمان های معین و مشخص، از تایمر نصب شده در تابلو برق ، فرمان می گیرند (تایمر LFL - SATRONIC - LEC1 و غیره). بعد از قراردادن کلید مشعل در (Burner on-off) روی حالت ON، موتور دمنده و مشعل بکار می افتد. چند ثانیه بعد، دمپر هوا در مسیر دمنده شروع به باز شدن نموده و به خالت 35 تا 60 ثانیه جهت پاکسازی دود (PREPURAGE) با هوای کامل در این وضعیت کار می کند و سپس دمپر به حالت کم (LOW) برمی گردد و مدار جرقه که توسط یک ترانس افزاینده (220 ولت به 8500 ولت) ، شمع های مربوطه و شیر سلونوئیدی شمعک گاز (PILOT) کامل می شود، وارد عمل شده و جرقه مناسب را ایجاد می نماید. در این حالت سوخت و جرفه به مدت چند ثانیه به صورت همزمان با یکدیگر کار می کنند و پس از آن، جرقه قطع و شعله پایدار می شود. بعد از پایداری شعله، فرمان ادامه کار توسط چشم الکتریکی صادر و چراغ مربوطه به شعله طبیعی (Normal Fring) روشن شده و چشم الکتریکی، شعله را کنترل و در صورت وجود شعله دستور قطع سیستم و اخطار توسط آژیر و چراغ هشدار دهنده (Lock out) را صادر می نماید که در این وضعیت، مسئول دیگ موظف است حهت رفع آن اقدام مقثضی بعمل آورد.

باید توجه داشت که در ابتدای کار، کلید تنظیم شعله (Modulation Hand / Auto) در حالت کم یا زیاد می تواند روی حالت خودکار و یا دستی باشد. در این حالت چون دیگ سرد است، نبایستی با حرارت بالا یا شعله زیاد کار کند، از این رو باید قبلاً کنترل شود که کلید تنظیم شعله روی حالت دستی و پتانسیومتر روی حالت کم باشد،(لازم به ذکر است که دستگاه پتانسیومتر، روی دیگهای با ظرفیت kg/h 4500 و بالاتر نصب گردیده است.) تا بدنه و آب دیگ با شعله کم گرم شود و بخار از شیر هواگیری بالای دیگ خارج گردد و فشار حداقل تا(bar 2 یا psi 30) بالا رود. وقتی دیگ کاملاً از هوا تخلیه باشد، می توان شیر هواگیری را بست.
در این صورت اگر شعله در حالت زیاد قرار گیرد، اشکالی ندارد. (توصیه می شود که برای بار اول، دیگ با شعله زیاد کار نکند.) در اثر گرم شدن آب درون دیگ، حجم آن زیاد می شود که می توان با باز کردن شیر تخلیه، آب دیگ را در حد متعارف نگه داشت.

جهت کنترل سطح آب، با مشاهده شیشه آبنما، می توان سطح آب را ملاحظه و کنترل کرد.
در صورتی که دیگ با شعله زیاد کار کند و فشار به (bar 34/10 یا psi 150) برسد، سوئیچ فشاری مربوطه (High /Low Pressure Switch) طوری تنظیم شده که شعله را از حالت زیاد به کم تبدیل می کند. در صورتی که فشار بیشتر و از bar 34/10 تجاوز کرد، سوئیچ مخصوص قطع و وصل Boiler Limit Stat بطور خودکار، دیگ را خاموش می کند. اختلاف درجه فشار بین خاموش و روشن دیگ، قابل تنظیم می باشد.
بطور مثال وقتی دیگ در فشار psi 150 خاموش شود و بخار آن مورد استفاده قرار گیرد و فشار افت کند، سوئیچ فوق را می توان به نحوی تنظیم نمود که دیگ در فشار psi150 مجدداً روشن شود. چنانچه دیگ به هر علتی در فشار psi 135 به صورت خود کار خاموش نشود، شیر اطمینان (Safety Valve) دیگ در فشار psi 156 عمل می کند و با خارج نمودن بخار اضافی، از انفجار آن جلوگیری می شود.

توضیح اینکه شیر اطمینان مذکور، قبلاً در کارخانه معمولا تنظیم می شود، اما تاکید می شود حتما فشار عملکرد آن کنترل گردد.

سرمد
01-11-2009, 13:56
نگهداری عمومی دیگ بخار (قسمت سوم)
روشهای تمیز کاری:
با بازکردن درب جعبه دودهای جلو وعقب دیگ، می توان به تمام لوله ها دسترسی پیدا کرد.
از جلو دیگ با برس مخصوص داخل لوله ها را از رسوب و دود پاک کنید. رسوب و دوده معمولاً در پشت دیگ جمع می شود. دوده و رسوب مربوط به گذر دوم لوله ها در محفظه برگشت و دوده گذر سوم لوله ها در جعبه دود عقبی تجمع می یابد. این رسوب های دوده ای را به سادگی می توان از بین برد. با برداشتن درب انتهای محفظه برگشت، می توان به درون آن راه یافت و دوده یا رسوب آب و دوده ای را که در آن جمع شده اند، بیرون آورد و کاملا پاک نمود. هنگام نصب مجدد دربهای جلو و عقب از آببندی بودن آنها اطمینان حاصل نمایید و اگر به اتصالات صدمه ای رسیده، آنها را تعمیر و تعویض نمایید.

خاموش کردن دیگ برای مدت کوتاه:
جهت خاموش نمودن دیگ برای مدتی معین و حداکثر تا یک شیفت کاری، می توان به یکی از دو طریقه زیرعمل نمود:
1- شیر خروجی بخار دیگ را بسته و مشعل و پمپ تغذیه را روی حالت خودکار بگذارید. با این روش، در طول این مدت فشار داخل دیگ حفظ شده و آماده شیفت بعدی می باشد.
با توجه به اینکه در این حالت، کارکرد دیگ بخار بدون حضور مسئول و ناظر انجام می گیرد، اما لازم است این امر را با شرکت بیمه در میان بگذارید تا آنها روش شما را تأیید نمایند، در این حالت لازم است قبلا از عملکرد درست سیستمها اطمینان کامل حاصل شده باشد.

2- شیر خروجی فشار را بسته، پمپ تغذیه را در حالت دستی قراردهید و سطح آب را تا بالاترین نقطه شیشه آبنما بالا ببرید. این عمل به منظور جبران انقباض حاصل از پایین آمدن دما و فشار صورت می گیرد. پمپ را خاموش کرده و بگذارید مشعل در بالاترین فشار تنظیم شده خاموش شود. کلید پمپ تغذیه و کلید مشعل را روی حالت خاموش بگذارید، وقتی مشعل متوقف شد، آنرا باز کرده و در حالیکه فنجانک سوخت (CUP) گرم است، آنرا تمیز نمایید. اگر این کار در حالت گرم انجام نگیرد، تشعشع و حرارت حاصله باعث خشک شدن و جمع شدن رسوب کربن روی فنجانک سوخت خواهد شد. شیر آب را ببندید. چنانچه در طول این مدت فشار دیگ پایین بیاید، این کار از ورود آب به داخل دیگ جلوگیری می کند. در شروع بکار بعدی، قبل از روشن شدن دیگ، حتما شیر تغذیه آب را باز نمایید. شیشه های آب نما و سطح آب را کنترل کنید و چشم الکتریکی و شیشه دریچه دید شعله در عقب دیگ را تمیز نمایید.

خاموش کردن دیگ برای مدت طولانی:
جهت خاموش کردن دیگ بخار برای مدت طولانی، می توان به یکی از سه روش زیر عمل نمود:
1- روش خشک کردن دیگ: وقتی دیگ را خاموش نمودید لوله ها، صفحه – لوله (Tube Plates)، کوره و تمامی سطوحی را که با حرارت و گاز احتراق تماس دارند، باید از دوده های حاصل از سوخت، تمیز نمود و بعد از تخلیه کرده و و دریچه های آدم رو، دست رو و لایروبی را بازنموده و گل و لای، رسوب و جرمها را خارج و داخل دیگ را کاملا تمیز کنید. بایستی سعی شود که داخل دیگ، کاملا خشک شده و رطوبت آن تا حد امکان گرفته شود. شناورهای کنترل کننده سطح آب را بیرون آورده و محفظه آنها را از رسوب و پوسته های زنگ، تمیز و خشک نموده و دوباره نصب نمایید. شیرهای خروجی هوا و تخلیه دیگ و تخلیه بخار را باز کنید. با به کار بردن مواد شیمیایی مناسب می توان دیگ را در حالت خشک نگهداری نمود.
در طول مدت خاموشی دیگ، بایستی در هر هفته دو یا سه بار موتورها را بچرخانید تا محور آنها به مدت طولانی در یک وضعیت نماند.
2- در وضعیتی که دیگ آبگیری شده باشد: در صورتی که دیگ آبگیری شده باشد، آنرا خاموش کرده و سعی نمایید که حبابهای داخلی وجود نداشته باشند. آب دیگ باید هر هفته یکبار آزمایش شود و مواد شیمیایی ذخیره برای تصفیه آب در تمام مدت، جهت جلوگیری از اکسیداسیون، تزریق شود.

عیوبی که ممکن است در سیستم کار بوجود آید:

الف) دیگ آبگیری نمی کند: در این حالت ممکن است اشکالات زیر بوجود آمده باشد که باید در جهت رفع آنها اقدام نمود.

1- کلید پمپ روی حالت روشن نباشد.
2- آب منبع تغذیه دیگ، تخلیه شده باشد.
3- شیر تغذیه آب که روی منبع نصب شده است، بسته باشد.
4- صافی آب، رسوب گرفته باشد یا کثیف شده باشد.
5- پمپ آب، هوا گرفته باشد.
6- جهت چرخش پمپ، برعکس باشد.
7- اتصالات روی ترمینال پمپ، صحیح یا محکم نباشد.
8- شیر تغذیه ورودی آب به دیگ، بسته و یا دارای اشکال باشد.
9- دستگاه کنترل کننده سطح آب، اشکال داشته باشد.
10- اتصالات الکتریکی دستگاه کنترل کننده سطح آب صحیح بسته نشده باشد.
11- شناور گیر کرده باشد.
12- شیر زیر دستگاه کنترل کننده سطح آب باز نباشد ( در دیگ های با ظرفیت بالا).
13- کنتاکتور پمپ اشکال داشته باشد.
14- رله اضافه بار مربوطه عمل کرده باشد.
15- فیوز مدار قدرت پمپ سوخته باشد.

ب) مشعل شروع بکار نمی کند:

1- مشعل روی حالت خاموش باشد.
2- فیوز مشعل سوخته باشد.
3- کنتاکتور مربوطه اشکال داشته باشد.
4- مشعل دروضعیت قطع ( Lock Out) باشد.
5- چشم الکتریکی درمعرض نور قرار گرفته باشد.
6- رله اضافه بار مربوطه عمل کرده باشد.
7- اتصالات بطور کلی محکم نباشد.
8- درب مشعل محکم بسته نشده باشد.
9- مدار الکتریکی اشکال داشته باشد.

ج) موتور مشعل و دمنده کار می کند ولی شعله ایجاد نمی شود:

1- اتصالات محکم یا صحیح نباشد.
2- کلیدهای حد فشار هوا عمل نکرده باشد.
3- میکروسوئیچهای مسیر دمپر هوا و سوخت عمل نکرده باشد.
4- منبع سوخت تخلیه شده باشد.
5- سوخت سرد است یا ترموستات خراب شده است (در زمانی که دیگ با مازوت کار می کند).
6- دور موتور مشعل یا پمپ سوخت یا موتور دمنده برعکس باشد.
7- صافی سوخت کثیف شده باشد.
8- شیرهای مسیر سوخت بسته باشد.
9- جرقه تولید نمی شود.
10- الکترودها جرقه کثیف است.
11- الکترود جرقه شکسته است.
12- الکترودها تنظیم نیستند.
13- ترانس جرقه خراب است.
14- دمپر هوا عمل نکرده است.
15- هوا و سوخت دارای نسبت متناسب نیستند.

د) مشعل روشن شده بلافاصله خاموش می شود.

1- چشم الکتریکی کثیف است.
2- در مسیر نور شعله و چشم الکتریکی مانع قرار دارد.
3- اتصالات الکتریکی محکم نیستند.
4- اتصالات الکتریکی در مدار چشم الکتریکی برعکس بسته شده است.
5- جریان دریافتی چشم الکتریکی کم است.
6- نسبت سوخت و هوا متناسب نیست و شعله کامل ایجاد نمی شود.

ه) مشعل در حین کار خاموش می گردد.

1- سوخت تمام شده است.
2- اشکالی در مسیر سوخت ایجاد شده است.
3- پمپ سوخت از کار افتاده است.
4- آب به داخل سوخت نفوذ کرده است.
5- در صورت استغاده از مازوت سوخت سرد شده است.
6- اتصالات الکتریکی شل شده است.
7- پمپ سوخت هوا کشیده است.
8- برای شیر سلونوئیدی سوخت، اشکالی پیش آمده است.
9- در تناسب سوخت و هوا اشکالی پیش آمده است.
10- چشم الکتریکی دارای اشکال شده است.
11- برق قطع شده است.
12- فیوز کنترل کننده مدار فرمان سوخته است.

و) شعله دود می کند.

1- تناسب مقدار سوخت وهوا صحیح نیست.
2- در صورت استفاده از مازوت دمای سوخت کم است.
3- فشار سوخت زیاد است.
4- لوله های پاس 2 و 3 کثیف شده است.
5- در مسیر دود کش اشکال پیش آمده است.

ز) مشعل دائماً خاموش و روشن می گردد.

1- بار دیگ نسبت به اندازه و ظرفیت آن کم است.
2- نشت لوله های مسی باعث اختلال کار در کلیدهای فشاری شده است.
3- کلیدهای فشاری معیوب شده است.
4- درب مشعل محکم بسته نشده است.

عوامل خطر آفرین در دیگ های بخار:
عوامل بروز انفجار در دیگها ممکن است به دلایل زیر باشند:
1- عدم رسیدگی منظم به عملکرد صحیح سیستمهای اتوماتیک و کنترل دیگهای بخار، هر چند مطابق آیین نامه ها و استانداردهای بهره برداری از دیگ باشند. لازم است که سیستمهای خودکار و کنترل، روی دیگ نصب گردند، گرچه این عمل نیاز به نظارت را به حداقل می رساند، مع الوصف امکان دارد به دلایل مختلف سیستمهای کنترل فشار، سطح آب و ... صحیح عمل نکنند.
2- دستکاری کردن سیستمهای فرمان مشعل، پمپ و ... و تنظیم آنها از طرف افرادی که تخصص لازم برای این کار را ندارند و آموزشهای ویژه در این زمینه را ندیده اند.
3- ریزش سوخت مایع و یا جمع شدن گاز در ناحیه کوره و محفظه برگشت و احتراق ناگهانی.
4- کوتاهی و عدم دقت در آزمایش شیرهای اطمینان و کنترل کننده سطح آب.
5- تشکیل رسوب روی کوره و سطوح حرارتی.
6- خوردگی در ناحیه پوسته و سطوح حرارتی و عدم بازرسی دوره ای و ضخامت سنجی قسمت های تحت فشار.
7- عدم استفاده از وسایل تصفیه و کنترل خوردگی آب.

سرمد
01-11-2009, 13:56
نگهداری عمومی دیگ بخار (قسمت چهارم) - سرویس های دائمی دیگ بخار
سرویس های روزانه:

1- شیر ورودی آب به داخل شیشه آبنما راببندید و شیر تخلیه آن را بازن مایید. بخار باید به سرعت از شیشه ها عبور نماید. اجازه دهید برای چند ثانیه بخار خارج شود. شیر تخلیه آب نما را ببندید و شیر ورودی آنرا باز کنید. آب باید به سرعت وارد شیشه آبنما گردد. چنانچه این عمل به کندی انجام شد، یکی از مجراها مسدود شده که باید در اولین فرصت رفع اشکال شود.

2- شیر تخلیه دیگ بخار را باز کنید و اجازه دهید تخلیه برای مدت چند ثانیه انجام شود. (این عمل جهت کاستن از املاح موجود در آب صورت می گیرد).

3- در صورت کثیف بودن، شیشه بازدید شعله در قسمت عقب دیگ باید تمیز گردد.

4- شعله کم ( LOW) وشعله زیاد (HIGH) را بازدید نمایید.

5- فنجانک (CUP در دیگ های بزرگ) و نازل ( NOZZLE در دیگ های کوچک) مشعل، به صورت روزانه توسط پارچه و پارافین و یا گازوئیل تمیز شود.

توجه: برای انجام موارد فوق به هیچ وجه از ابراز برنده و یا نوک تیز استفاده نشود، زیرا در صورت تکرار نازل یا فنجانک از تعادل خارج شده و باید آنرا تعویض نمود.
6- اجزای مشعل را باید تمیز نگه داشت. روغنهای نشت شده را به طور روزانه پاک نمود و محل نشت نیز باید آب بندی گردد.

برنامه هفتگی دیگ های بخار:

1- در حالتی که مشعل روشن است، با حضور مسئول تأسیسات دیگ های بخار، کلید پمپ تغذیه آب را روی حالت خاموش قرار داده و بگذارید در اثر تبخیر، سطح آب پایین رود تا به علامت کم آبی روی شیشه آبنما برسد. در این وضعیت، باید مشعل خاموش شده و چراغ مربوط به سطح آب کم (Low Water Level) روشن و زنگ خطر شروع بکار نماید. توسط کلید مربوطه، زنگ را قطع و اجازه دهید آنقدر بخار خارج گردد تا به سطح آب خیلی کم (Extra Low Water Level) برسد. در این لحظه چراغ مربوط به سطح آب خیلی کم روشن شده و آزیر شروع بکار می کند. صدای آژیر توسط کلید مربوطه قطع و پس از اینکه این مراحل به خوبی کنترل شد، پمپ تغذیه آب را روشن و آبگیری را کامل کرده و مشعل را روشن نمایید. این مراحل جهت اطمینان از عملکرد سیستم کنترل آب انجام می شود.
دیگ نمی بایست مدت زیادی در حالت سطح آب خیلی کم (Extra Low Water Level) باقی بماند.

2- تجهیزات هشدار دهنده دیگ از قبیل زنگها و لامپها را کنترل نمایید.

3- چنانچه در مراحل فوق اشکالی مشاهده شد، سریعا جهت رفع آن افدام و در صورت عدم موفقیت، با شرکت های متخصص در این زمینه، تماس حاصل فرمایید.

4- صافی پمپ تغذیه را کنترل نمود و در صورت نیاز آنرا تمیز نمایید.

5- وقتی که مشعل درحال کار می باشد، چشم الکتریکی را از جای خود خارج کنید. شعله باید بلافاصله قطع و چراغ اخطار روشن شده و آزیر شروع بکار نماید. بدین ترتیب مدار کنترل شعله بررسی می گردد.

6- چشم الکتریکی را با پارچه ای نرم و تمیز پاک کرده و در حای خود قرار دهید.

7- الکترودهای جرقه زن و فنجانک سوخت یا نازل را کنترل و درصورت مشاهده رسوب تمیز نمایید.

8- اتصالات دمپر هوا و سوخت را کنترل نمایید.

برنامه ماهانه:

1- یاطاقانهای پروانه دمنده را گریسکاری کنید.

2- موتورهای الکتریکی را طبق دستورالعمل کارخانه سازنده روغن کاری نمایید.

3- پمپ تغذیه را از نظر نشت و یا ایجاد سرو صدا برسی کنید.

4- صافی سوخت را بازدید کرده و در صورت نیاز، با گازوئیل شستشو نمایید.

5-صافی پمپ آب را باز کرده و در صورت لزوم، رسوبها و گرفتگی احتمالی آنرا رفع و صافی را کاملا تمیز نمایید.

6- کلیه اتصالات و شیرها را ا ز نظر نشت ، کنترل کرده و در صورت اشکال آنها را رفع عیب نمایید.

برنامه فصلی:

1- مشعل را کاملا تمیز کرده و از نظر نشت کنترل کنید.

2- لوله های پاس 2 و 3 را (در صورت وجود دوده در لوله ها) توسط برس مخصوص تمیز نمایید.

3- با رعایت کلیه نکات ایمنی، دریچه های آدم رو و دست رو را باز کرده، داخل دیگ را از نظر رسوب و زنگ زدگی به صورت کامل بازدید نمایید.

تذکر: موارد 2 و 3 رادر اولین فصل کاری دیگ انجام دهید و بعد از آن با توجه به میزان بهره برداری از دیگ، برای انجام آنها می توان اقدام نمود. بدین معنی که می توان تعیین کرد که در چه فاصله زمانی لوله ها و در چه فاصله زمانی داخل دیگ را می بایست بازدید کرد. باید در نظر داشت که حداکثر زمان تمیز کاری لوله ها از سه ماه تجاوز ننماید، چون با تمیز نگه داشتن لوله ها، بازدهی دیگ بیشتر خواهد شد. چنانچه سطوح لوله برای مدت طولانی تمیز نشود، علاوه بر پایین آوردن ظرفیت اسمی دیگ، عمر لوله ها هم کاهش می یابد.

سرمد
01-11-2009, 13:57
شیرهای ترمواستاتیک رادیاتور

ه منظور بهينه، ‌سازي مصرف سوخت، نياز است كه سيستم رادياتور مجهز به شير ترموستاتيك باشد. شيرهاي ترموستاتيك رادياتور با قابليت تنظيم دما توسط ترموستات مي‌توانند، دماي اتاق را در درجه ‌حرارت مورد نظر ثابت نگه‌ دارند. و با تنظيم دماي اتاق در محدوده 21-18 درجه سانتي گراد بيشترين مقدار صرفه‌جويي در مصرف سوخت بدست مي‌آيد.
بطور كلي طبق آزمايشات بعمل آمده، كاهش هر 1 درجه سانتيگراد، و جلوگيري از افزايش بي‌مورد دماي اتاق، سبب كاهش مصرف سوخت به ميزان 6% مي‌گردد.
شير ترموستاتيك از يك سنسور حرارتي براي كنترل خودكار درجه حرارت محلي كه در آن رادياتور نصب شده و يك شير كه از سنسور فرمان مي‌گيرد، تشكيل شده است. دماي مورد نياز هر اتاق با چرخاندن كلاهك ترموستات قابل تنظيم مي‌باشد. هنگامي كه دماي اتاق بر اثر گرماي خروجي از رادياتور و يا هر منبع توليد گرماي خارجي (مانند تابش خورشيد، افزايش تعداد ساكنين و يا تجهيزات و لوازم برقي) افزايش يابد و در محدوده تنظيم دماي ترموستات قرار گيرد، ترموستات به شير فرمان داده و جريان آب ‌گرم در رادياتور را كاهش مي‌دهد و از افزايش گرماي اتاق توسط رادياتور جلوگيري مي‌كند. در نتيجه ضمن تأمين شرايط آسايش مطلوب براي ساكنين اتاق، كاهش مصرف انرژي و هزينه‌هاي سوخت مصرفي را نيز برآورده مي‌كند. چنانچه از شيرهاي ترموستاتيك بر روي رادياتور استفاده نشود، در اينصورت دماي هواي اتاق افزايش مي‌يابد تا اينكه شرايط اتاق در حالت نامطلوبي قرار گيرد. در نتيجه ساكنين اتاق مجبور به باز‌كردن پنجره‌ها مي‌شوند و اين امر سبب مي‌شود كه هزينه پرداختي صرف گرم كردن هواي بيرون خانه شود و به هدر رود. بررسي‌هاي بعمل آمده نشان‌ دهنده اين نكته است كه هزينه خريد و نصب شيرهاي ترموستاتيك رادياتور نهايتاً طي دو دوره سرما از محل صرفه‌جويي در هزينه سوخت مصرفي قابل برگشت خواهد بود.

ترموستات:
ترموستات از اجزاء مختلفي نظير سنسور، كلاهك تنظيم، شاخص و فنر تشكيل شده است. سنسورها داراي انواع مايع، گاز و واكس (wax) هستند كه هركدام داراي فناوري خاص خود مي‌باشند و با تاثيرپذيري سنسور از دماي محيط و انبساط يا انقباض مايع و يا گاز درون آن و درنتيجه تاثير بر شير، آب ورودي به رادياتور را كنترل مي‌كنند.
براي اينكه ترموستات بتواند به بهترين نحو ممكن دما را حس نمايد در محلهايي كه رادياتور در محفظه يا زواياي محدود قرار دارد و يا اينكه اجبارا پوشش روي آن قرار داده شده است از ترموستات با سنسور بيروني استفاده مي‌شود. سنسور اين ترموستات مي‌تواند برحسب نياز تا 8 متر از رادياتور فاصله داشته باشد.
در شكل مقابل شاخص و دماي محيط براي ترموستات نشان داده شده است. البته ممكن است اعداد مذكور با توجه به ساخت ترموستات و مشخصات سازنده متفاوت باشند. در هر صورت اعداد مذكور جنبه راهنمايي دارند و معمولا شرايط محل نصب و نوع رادياتور ميزان دماي نهايي و واقعي را تعيين مي‌نمايد.
تنظيم ترموستات برروي عدد 3 و دماي حدود 21 درجه سانتیگراد سبب مي‌شود تا هواي اتاق مطلوب و دلپذير باشد.
در بعضي از ترموستاتها علاوه بر امكان تنظيم در حالت حداقل دما (*) امكان قطع كامل جريان آبگرم (0) نيز موجود مي‌باشد.
در اماكن عمومي و محيطهاي خاصي كه احتياج به ثابت نگه‌داشتن دما در يك درجه و يا محدوده‌اي از درجه حرارت محيط مي‌باشد، مي‌توان از ترموستات با سنسور محدودشونده استفاده كرد. بوسيله اين ترموستات مي‌توان دماي محيط را در حداقل و حداكثر دماي تنظيم شده محدود نمود و امكان تغيير دما توسط افراد غير مسئول ممكن نخواهد بود. همچنين مي‌توان براي جلوگيري از سرقت از قفل مخصوص ترموستات نيز استفاده كرد.
انواع شير:
شيرهاي معمولي رادياتور از نظر عملكرد داراي يك تعريف كلي هستند كه شامل مسدود و يا باز نمودن جريان آب مي‌باشد. ولي شيرهاي ترموستاتيك رادياتور بگونه‌اي ساخته شده‌اند كه بمنظور تنظيم دما توسط ترموستات، امكان عبور جريانهاي مختلف را فراهم مي‌كنند. يكي از قابليتهاي مهمي كه در برخي از شيرهاي ترموستاتيك رادياتور وجود دارد امكان تنظيم اوليه جريان آب (Presetting) مي‌باشد كه در صورت مجهز بودن شير به اين سيستم مي‌توان با تغيير سطح مقطع جريان آب و ايجاد افت فشار، حداكثر آب ورودي به رادياتور را محدود كرد.
لازم به ذكر است در ساختمانهاي با سيستم آب‌گرم مركزي به سبب ارتفاع طبقات و يا فاصله واحدها از مركز حرارتي معمولا توزيع گرما در تمام نقاط يكسان نخواهد بود، در نتيجه واحدهاي نزديك به موتورخانه براي رهايي از افزايش گرماي اتاق مجبور به بازكردن پنجره‌ها مي‌شوند و واحدهاي دورتر و يا در طبقات بالا بعضاٌ از وسايل و امكانات گرمايشي جانبي استفاده مي‌نمايند. در اين حالت مي‌توان با استفاده از شيرهاي ترموستاتيك رادياتوري كه مجهز به سيستم تنظيم اوليه مي‌باشند، جريانهاي مختلف آب در رادياتورهاي طبقات مختلف ايجاد كرد
براي استفاده مطلوب و بهينه از ترموستات و همچنين كاهش اثرات مربوط به گرماي شير و لوله‌هاي سطحي و هواي اطراف رادياتور بر عملكرد شير ترموستاتيك رادياتور بايد ترموستات بصورت افقي نصب شود. براي اين منظور و باتوجه به نحوه قرارگرفتن لوله‌هاي ورودي آب رادياتور، از شيرهاي مختلف زير برحسب شرايط استفاده مي‌شود.
1- شير زاويه‌دار: هنگاميكه لوله ورودي آب به رادياتور از ديوار پشتي باشد.
2- شير زاويه‌دار راست: هنگاميكه لوله ورودي آب به رادياتور از زمين و سمت راست رادياتور باشد.
3- شير زاويه‌دار چپ: هنگاميكه لوله ورودي آب به رادياتور از زمين و سمت چپ رادياتور باشد.
4- شير زاويه‌دار معكوس (UK): اين مدل براي تمامي حالات فوق قابل استفاده مي‌باشد با اين تفاوت كه ترموستات بصورت افقي و در امتداد رادياتور قرار مي‌گيرد. (در سه حالت قبل ترموستات بصورت افقي ولي عمود بر امتداد رادياتور قرار مي‌گرفت.)
5- شير مستقيم: هنگاميكه لوله ورودي آب به رادياتور از ديوار جانبي مستقيما به رادياتور وارد شود.

استانداردها و قوانين :
مهمترين مقررات در اين زمينه، مبحث 19 مقررات ملي ساختمان مي‌باشد كه نصب شيرهاي ترموستاتيك بر روي رادياتور را در تمامي ساختمانهاي نوساز اجباري كرده است. سازمان بهينه‌سازي مصرف سوخت درنظر دارد نصب شيرهاي ترموستاتيك بر روي رادياتور را در تمامي ساختمانهاي كشور اجباري كند. درحال حاضر اين سازمان با اجراي سياستهاي تشويقي براي نصب شيرهاي ترموستاتيك رادياتور، يارانه پرداخت مي‌كند
از نكات بسيار مهم در استفاده از شيرهاي ترموستاتيك رادياتور با توجه به تنوع مدل از سوي سازندگان مختلف دارا بودن استانداردهاي معتبر در اين زمينه مي‌باشد. براي دستيابي به 20% صرفه‌جويي در مصرف سوخت بايد شيرهاي ترموستاتيك رادياتور استاندارد بين‌المللي (EN-215) را اخذ كرده باشند.

مزاياي استفاده از شير‌هاي ترموستاتيك رادياتور :
امكان برقراري دماي ثابت در اتاق
تنظيم دماي دلخواه در اتاق به منظور تأمين شرايط آسايش
كاهش استهلاك سيستم گرمايش
توزيع متعادل حرارت و امكان برقراري دما‌هاي متفاوت در هر اتاق
20% كاهش مصرف سوخت و هزينه‌هاي مربوطه

سرمد
01-11-2009, 13:58
آشنایی با دستگاه هوازدا (Deaerator)

دستگاه هوازدا براي حذف گازهاي خورنده (بخصوص اکسيژن و دي اکسيد کربن) از آب تغذيه ديگهاي بخار استفاده مي شود. جدا سازي اکسيژن و دي اکسيد کربن آزاد، از بروز خوردگي در لوله ها، پمپها، بدنه ديگ هاي بخار و خطوط برگشت بخار مايع شده، پيشگيري مي کند.
هوازدا ممکن است در خلاء شرايط اتمسفريک و يا تحت فشار کار کند. روشهاي تماس آب و بخار به صورت پاششي (Spry) و يا سيني هاي غربالي (Siev tray)، سيني فنجانکي (Bubble tray) و بستر آکنده (Packed bed) مي باشد. به طور معمول بخار و آب به صورت غير هم جهت وارد برج هوازدا مي شوند. قسمت اعظم بخار در اثر تبادل حرارت با آب مايع مي شود. آب گرم مي گردد و با کاهش حلاليت گازها در آب، گازهاي خورنده به فاز بخار منتقل شده، به همراه حدود 2% بخار ورودي، از بالاي برج هوازدا خارج مي شود. پايين بودن فشار جزئي گازها در فاز بخار عامل ديگري براي انتقال گازها از مايع به بخار به شمار مي آيد.
انشعابي از بخار وارد لوله منفذ داري در قسمت تحتاني منبع ذخيره مي گردد. بخار دميده شده در آب، گازهاي محلول و دي اکسيد کربن حاصل از تجزيه حرارتي بي کربناتها را به بيرون مي راند.


2HCO3- —>CO3-- + CO2 + H2O

دماي آب مخزن تغذيه تابع نوع هوازدا مي باشد. به طور معمول مقادير زير براي آن پيشنهاد مي گردد.

نوع خلاء 70-90 ◦C

نوع اتمسفريک 100 ◦C

نوع تحت فشار 103-104 ◦C

مشخصات عمومي هوازدا:

هوازداها معمولا شامل يک برج تبادل گاز از نوع سيني دار و يک مخزن ذخيره استوانه اي مي باشد. مشخصات عمومي هر يک از اين دو قسمت به شرح ذيل مي باشد.

برج تبادل گاز:
برج تبادل گاز داراي سيني مجهز به کلاهکهاي عبور بخار از نوع فنجانکي (Bubble cap) مي باشد.
بدنه سيني ها و کلاهکها برج تبادل گاز از فولاد ضدزنگ (Stainless steel) ساخته مي شود.
يک شير برقي براي ورود بخار بر روي برج تبادل گاز نصب مي شود. وضعيت شير توسط کنترل کننده سطح مايع در منبع ذخيره کنترل مي گردد.
برج تبادل گاز با پشم شيشه عايق بندي مي شود تا از اتلاف حرارت و کاهش راندمان برج جلوگيري گردد.
آب ورودي به بالاي برج و بخار ورودي به پايين برج تبادل گاز، توسط نازلهاي مناسب به طور يکنواخت در سطح برج توزيع مي شوند.

مخزن ذخيره:
مخزن ذخيره هوازدا استوانه و به صورت افقي از ورق فولاد ساخته مي شود.
سطح داخلي مخزن ذخيره با رنگ اپوکسي مقاوم در برابر حرارت، پوشش داده مي شود تا از بروز خوردگي جلوگيري شود.
مخزن ذخيره به سيستم کنترل سطح آب، مانومتر، ترمومتر، شيشه آبنما، سرريز، لوله گرم کننده و دريچه بازديد مجهز است.




1 لوله هوای خروجی 6 تغذیه مواد شیمیایی 11 شیر اطمینان فشار 16 لول کنترل آب 21 ترموستات 2 ورود آب 7 شیر برقی بخار 12 مانومتر 17 لول کم آبی 22 شیر یک طرفه 3 برج گاززدایی 8 بخار ورودی فشار بالا 13 فشار شکن بخار 18 شیر تخلیه بخار 23 سرریز آب 4 صافی بخار 9 شیرسوزنی بای پس 14 شیر آب خروجی 19 قشار سنج 24 پمپ آبگیری 5 مخزن آب 10 وکیوم برگر 15 ترمومتر 20 شیشه های آبنما
طبق اصول زیر گازهای محلول در آب (اکسیژن و دی اکسید کربن) توسط دستگاه هوازدا حذف می گردد:

از آنجا که افزایش درجه حرارت آب، نسبت معکوس با حلالیت گازها در آب دارد، بنابراین افزایش درجه حرارت آب در اثر تماس با بخار، سبب کاهش حلالیت گازهای محلول در آب می گردد.

به دلیل پائین بودن فشار جزئی گازهای مورد نظر در فضای داخلی هوازدا، گازهای محلول در آب به فضای مجاور خود (فاز بخار) منتقل می گردند.

خلاء موضعی ناشی از کندانس شدن بخار به حذف گازهای محلول در آب منجر مي شود.

علل کاربرد هوازدا:

وجود گازهای اکسیژن و دی اکسید کربن در آبهای تصفیه شده مورد مصرف در دیگهای بخار واحدهای صنعتی و مسکونی سبب ایجاد ضایعات زیر می گردد:

اکسیژن موجود در آب مصرفی دیگ های بخار، در حد فاصل فاز مایع و فاز بخار، باعث ایجاد حفره های موضعی (Pitting) می گردد که انفجار حفره ها یکی از عوامل آسیب دیدگی دیگ های بخار می باشد.

وجود گازهای اکسیژن و دی اکسیدکربن علاوه بر ایجاد خوردگی در لوله های برگشت (کندانس)، عامل ایجاد پدیده کویتاسیون در پمپ ها می باشند. که این پدیده باعث ایجاد خوردگی پره های پمپ ها می گردد.

در فرآیندهایی که از بخار آب به منظور بوزدایی (Stripping) استفاده می شود، وجود اکسیژن نه تنها عامل بوزدایی را مختل می سازد، بلکه در اثر اکسیداسیون، در محصول ایجاد بو خواهد نمود. (نظير فرآیند تولید روغن نباتی)

به منظور جلوگیری از ایجاد شوک حرارتی در دیگهای بخار، افزایش درجه حرارت آب ورود به دیگ بخار تا محدوده نقطه جوش بسیار حائز اهمیت می باشد.

در دستگاه هوازدا علاوه بر حذف گازهای اکسیژن و دی اکسیدکربن از آب، درجه حرارت به نحو مطلوب افزایش می یابد.

مهمترین مزایای هوازدا عبارت است از:

به لحاظ جداسازی گاز از آب در ستون جداکننده، اختلاط بخار با آب ذخیره شده در مخزن هوازدا صورت نمی پذیرد.

استفاده از مبدل حرارتی جریان مخالف در ستون جداکننده، در مقایسه با نمونه های مشابه از نقطه نظر اقتصادی کاملاً مقرون به صرفه می باشد.

اطلاعات جمع آوری شده از واحدهای نصب شده، نشانگر کارآیی بالای این سیستم در مقایسه با نمونه های مشابه و حذف کامل گازهای مضر از آب می باشد.

سرمد
01-11-2009, 13:59
عوامل موثر در انتخاب دیگ شوفاژ

مروزه مهندساني كه براي صاحبان ساختمانها كار مي كنند در هنگام انتخاب ديگ هاي گرمايش آب تاسيسات ساختمانها گزينه هاي متنوعي را در اختيار دارند. اين گزينه ها انواع ديگ هاي قطعاتي چدني، ديگ با لوله هاي فولادي اعم از لوله هاي آتش يا آب، ديگ با لوله هاي پره دار مسي و ديگ هاي چگالشي را در بر مي گيرد. تمام اين انواع مختلف امروزه در پروژه هاي ساخت و ساز بكار برده مي شوند.
با وجود اين همه تنوع انتخاب، يك مالك و يا مهندس طراح تاسيسات ساختمان ممكن است با آخرين ويژگي هاي عرضه شده در طراحي ديگ ها آشنايي نداشته و يا نتواند براحتي با مدل هايي كه كاملا امتحان خود را در بازار پس نداده اند كنار بيايد. بسياري از مالكان و مهندسان با مدل هاي خاصي از ديگ ها آشنايي دارند و يا برنامه هاي نگهداري خود را حول نوع خاصي از ديگ ها طرح ريزي كرده اند. چه بسا اين گونه افراد براي پروژه هاي جديد و يا برنامه هاي اصلاح ديگ هاي موجودشان چيزي به نام تغيير مدل ديگ ها را به حساب هم نمي آورند.


ديگ فولادي يا مسي؟

هنگاميكه مهندسي شروع به فكر كردن در باره نوع ديگ جهت استفاده در پروژه خاصي مي كند، نتيجه اي كه نهايتا حاصل مي شود انتخاب ديگ فولادي به جاي ديگ مسي است. با وجوديكه ديگ هاي قطعاتي چدني و ديگهايي كه مبدل هاي حرارتي فولاد ضد زنگ در آنها بكار رفته است هم اكنون در بازار موجود بوده و در برخي پروژها مورد استفاده قرار مي گيرند، با اين حال انتخاب ديگ فولادي همچنان انتخاب برتر محسوب مي شود. درك تفاوت هاي طراحي ديگ با لوله هاي فولادي و ديگ با لوله هاي مسي از نظر كاربرد مناسب اين مدل ها در تاسيسات حائز اهميت است.
كاربرد ديگ هاي داراي لوله هاي فولادي مدتها قبل از ديگ هاي با لوله مسي شروع شده و محدوده تنوع مدلهاي آن بسيار وسيع تر مي باشد و انواع ديگ با لوله هاي آتش، با لوله هاي آب، با لوله هاي آب انعطافي (فلكس تيوب) و با لوله هاي آب مايل را در بر مي گيرد.در اكثر كاربردهاي گرمايش آب در تاسيسات تجاري استفاده از ديگ هاي داراي لوله هاي انعطافي و لوله هاي آب مايل نسبت ديگ هاي داراي لوله هاي آتش رايج تر است.
اكثر مدل هاي لوله انعطافي داراي 5 فوت مكعب سطح گرمايش هستند. زياد بودن مقدار سطح گرمايش تنها معيار برخي از مهندسان در انتخاب ديگ پروژه مي باشد. اما سنجش توان يك ديگ تنها بر اساس ميزان فوت مكعب سطح گرمايش امروزه ديگر يك نرم كاري قديمي محسوب مي شود. اين نوع سنجش سالها پيش، زماني كه ذغال سنگ و گازوئيل و مازوت سوخت اغلب ديگ ها بودند و وجود سطح گرمايش اضافي براي مقابله با رسوب گيري ناشي از اين سوخت ها اهميت زيادي داشت ابداع شده است، معيار سنجش مذكور اين موضوع را كه آيا طراحي ديگ قادر به جذب يكنواخت حرارت در تمام سطح لوله ديگ مي باشد يا خير در نظر نمي گيرد.
ديگ هاي مسي در اواخر دهه 1940، پس از جنگ جهاني دوم به بازار آمدند. براي اكثر مهندسان سالها طول كشيده است تا ديگ هاي لوله مسي را بر ديگ هاي لوله فولادي ترجيح دهند. مهندسان تاسيسات بزرگ احساس مي كنند كه ديگ هاي لوله مسي تنها از نظر پايين بودن قيمت بهترين انتخاب براي موتورخانه محسوب مي شوند نه بهترين گزينه از جميع جهات.
ديگ هاي لوله مسي در حدود 25 تا 30 % از مدل هاي ديگ با لوله انعطافي ارزانترند. پايين تر بودن قيمت اوليه ديگ هاي لوله مسي بطور خودبخودي نزد تعدادي از مهندسان به معناي كمتر بودن قابل ملاحظه طول عمر ديگ تلقي شده است. اما بسياري ديگر نيز بر اين باورند كه ديگ هاي لوله مسي با لوله پره دار امروزه بهترين انتخاب براي ساختمانهاي تجاري مي باشد. پايين تر بودن قيمت اوليه و تقاضا براي راندمان هاي بالاتر، انعطاف پذيري در انتخاب گزينه هاي تخليه دود احتراق ، و نياز به فضاي نصب كوچكتر سبب گرايش بازار به سمت ديگ هاي لوله مسي شده است.

دماي آب برگشتي :

در هنگام انتخاب و نصب هر نوع ديگ آب گرم در سيستم، دماي آب برگشتي بايد در نظر گرفته شود. دماي برگشت آب گرم سيستم تهويه مطبوع كليد كاربرد هر نوع ديگي در سيستم محسوب مي شود. ديگ و آب گرم به يكديگر وابسته اند. البته اين نكته بديهي به نظر مي رسد. اما بروز اشكالات در سيستم و خرابي ديگ اغلب در مواردي رخ مي دهد كه ديگ استفاده شده با سيستم تهويه مطبوع سازگاري ندارد. راندمان ديگ به دماي آب برگشتي و بار ديگ بستگي دارد.

دماي آب برگشتي ديگ هاي غير چگالشي بايد بين 130 تا 140 درجه سانتيگراد باشد تا از تقطير گازهاي تنوره جلوگيري شود. تقطير باعث خرابي ديگ و كوتاه شدن عمر مفيد آن شده و به بروز اشكال در برنامه هاي نگهداري و تعميرات منجر مي شود. اگر طراحي سيستم به حد كافي بالا بودن درجه حرارت آب برگشتي را تا حدي كه از تقطير جلوگيري كند تضمين ننمايد، ديگ هاي داراي لوله فولادي و يا مسي دچار خرابي مي شوند. در صورت پايين بودن دماي آب برگشتي بايستي نسبت به مواردي از قبيل سيستم هاي پمپاژ آب گرم ، ذوب كردن برف ، و تنظيم دريجه هواي خارج (outdoor air reset) توجه كافي مبذول گردد تا از بالاتر بودن دماي آب برگشتي نسبت به نقطه شبنم گازهاي تنوره اطمينان حاصل شود.
ديگ هاي چگالشي يك انتخاب عالي براي سيستم هاي پمپاژ منابع آب گرم مي باشند زيرا دماي آب برگشتي در اين سيستم ها از سيستم هاي ديگر كمتر است. دماي آب برگشتي در اين سيستم ها در حدود 60 درجه سانتيگراد است ، كه براي ديگ هاي چگالشي مطلوب است. راندمان ديگ هاي چگالشي با پايين آمدن دماي آب برگشتي بهبود مي يابد.



منحني هاي راندمان دليل مناسب نبودن ديگ هاي چگالشي براي سيستم هايي كه درجه حرارت آب برگشتي آنها بالاتر از 140 درجه است را نشان مي دهند. ديگ چگالشي در دماهاي بالاتر آب برگشتي به راندمان بالاي خود نمي رسد و سرمايه گذاري بيشتر نيز در اين مورد توجيهي ندارد. اما اگر يك راهبرد كنترل بار مبنا طراحي شود، بطوريكه ديگ هاي چگالشي قادر به تامين گرمايش مجدد با استفاده از مزيت بالاتر بودن دماي آب برگشتي در ايام تابستان بوده و ديگ هاي غير چگالشي نيز در ايام زمستان قادر به تامين دماي بالاتر آب باشند، در اين صورت استفاده از ديگ هاي چگالشي كه قيمت اوليه بالاتري دارند ممكن است مقرون به صرفه باشد.

ظرفيت سيستم يكي از ملاحظات مهم در تصميم گيري براي انتخاب ديگ محسوب مي شود. محدوده سايز ديگ هاي با لوله فولادي از 400 تا 2100Mbtuh را در بر مي گيرد. در مورد پروژه هاي بزرگ، استفاده از يك يا دو ديگ با لوله فولادي ممكن است عملي تر باشد تا بكارگيري يك مجموعه مركب از چندين ديگ با لوله مسي. در صورت استفاده از چندين ديگ لوله مسي، سيستم آب داغ بايد براي چيدمان پمپاژ اوليه- ثانويه طراحي شود.
اگر وجود گزينه هاي انعطاف پذير تخليه دود احتراق سيستم مورد نياز باشد بايد از ديگ لوله مسي استاندارد با راندمان بالاتر، يعني راندمان تقريبا 85% و حتي از ديگ چگالشي با راندمان 98% براي پروژه استفاده شود. در اينجا هم براي اطمينان خاطر از اينكه ديگ در سيستم آب گرم موتورخانه قادر به رسيدن به حداكثر راندمان خود مي باشد تحليل دقيق شرايط سيستم مورد نياز است. ديگ هاي چگالشي بايد در طراحي سيستم هايي گنجانده شوند كه تقطير در آنها صورت مي گيرد، و ديگ هاي غير چگالشي نيز بايد در سيستم هايي كه دماي آب برگشتي آنها زياد است استفاده شوند.

فضاي نصب مورد نياز ديگ هاي با لوله مسي كمتر از فضاي مورد نياز ديگ هاي لوله فولادي است. بنابراين اگر فضاي مكانيكي موجود براي نصب ديگ محدود باشد انتخاب ديگ با لوله مسي مطلوبتر خواهد بود. چندين طرح مختلف چيدمان ديگ بايد مورد ارزيابي قرار داده شود تا مشخص شود كه كدام چيدمان ديگ به حداقل فضاي نصب نياز دارد.






براي تصميم گيري در مورد انتخاب نوع ديگ، مهارت كاركنان تعميرات و نگهداري بايد مد نظر قرار داده شود. همچنين وجود نمايندگي محلي سازنده ديگ نيز حائز اهميت مي باشد. ساده بودن طراحي سيستم كليد توانايي كاركنان تعميرات و نگهداري براي فهم و نگهداري صحيح ديگ مي باشد. تصفيه شيميايي آب براي موفقيت عملكرد ديگ ها و سيستم هاي آب گرم از اهميت حياتي برخوردار است. ورود آب جبراني خام به سيستم بايستي از لحاظ سختي اندازه گيري شود تا از صحيح بودن تصفيه آب اطمينان حاصل شده و اپراتور از طريق سيستم هشدار دهنده از نشتي هاي اضافي سيستم مطلع گردد. تصفيه نامناسب آب يكي از علت هاي اصلي خرابي ديگ ها است. دبي جريان آب گرچه براي تمام ديگ ها مهم است اما براي ديگ هاي لوله مسي از اهميت ويژه اي برخوردار است. ديگ نبايد بدون دبي جريان آب كار كند و بدين منظور بايد از ادوات كنترلي لازم استفاده شود.
ديگ هاي بزرگ با لوله فولادي معمولا به سيستم كنترل خودكار تعديل كننده مشعل مجهزند. ديگ هاي كوچك لوله مسي عموما داراي سيستم كنترل 2 تا 4 مرحله اي هستند. در مورد سيستم هاي مركبي كه از چند ديگ لوله مسي تشكيل شده اند ، نوعا بايد از كنترل كننده خودكار توالي عمليات استفاده شود تا قابليت بي بار كردن خودكار مورد نياز سيستم را تامين كند.

سرمد
01-11-2009, 14:00
خواص بخار آب در سیستم دیگ بخار

دمای کل عبارتست از دمای اشباع به اضافه درجات فوق داغ شدگی.

آنتالپی عبارتست از گرمای موجود در سیال در رابطه با آب و بخار آب. (در کتب قدیمی بجای واژه آنتالپی استفاده از واژه گرمای معمول بود)

سه آنتالپی وجود دارند که عبارتند از:

1- آنتالپی اشباع (برحسب واحد جرم گرمای انگلیسی Btu/lb)، که عبارتست از گرمای موجود در یک پوند آب در دما و فشار اشباع مورد نظر.
(Btu اختصار شده از واژه British thermal unit می باشد)

2- آنتالپی تبخیر (بر حسب Btu/hr)، که عبارتست از گرمای لازم برای تبخیر یک پوند آب در فشار و دمای اشباع معین.

3- آنتالپی بخار اشباع (بر حسب Btu/hr)، که عبارتست از گرمای موجود در یک پوند بخار آب اشباع در دما و فشار مورد نظر.

آنتالپی بخار اشباع، مجموع آنتالپی مایع اشباع و آنتالپی تبخیر است، یا گرمای کل موجود در بخار آب اشباع بر حسب Btu/hr (در سیستم متریک، واحد آنتالپی بر جرم Joules/kg می باشد).

مایع اشباع عبارتست از آب اشباع در دمای اشباع یا جوش.

بخار اشباع عبارتست از بخار آب در دمای جوش.

بهنگام جوشیدن آب در یک ظرف بسته هم آب و هم بخار آب روی آن در وضعیت اشباع قرار دارند. موقعیکه توسط دیگ فاقد بخار داغ کن(superheater) بخار تولید می شود، این بخار اشباع است.

بخار اشباع به این مفهوم است که بخار دارای هیچ آبی نبوده و همچنین فوق داغ نشده باشد (هنوز در دمای جوش قرار دارد).

سرمد
01-11-2009, 14:01
معرفی اکونومایزر ها (Economizer)

قسمت های حرارت گير کمکی

آب مورد تغذيه ديگ بخار قبل از وارد شدن به قسمت تبخير کننده به علل مختلفی لازم است تا نزديک درجه حرارت جوشش ديگ بخار گرم شود .

1-ورود آب سرد در قسمت تبخير کننده از طرفی باعث می گردد که قسمتی از سطح تبخير کننده وظيفه اصلی خود را که عمل تبخير است انجام ندهد و لرای گرم کردن آب تا درجه حرارت جوشش , مصرف گردد . بنابراين لازم است به همين نسبت سطح تبخير کننده بزرگتر شده و در ساختمان مشکلات ساختمانی به وجود آورد .

2-از طرفی ديگر در محل ورود آب سرد و ساير قسمت هايی که آب در حال جوشيدن است اختلاف درجه حرارت زياد و باعث ايجاد تنش حرارتی می گردد که باعث خرابی و شکستگی و بدی آب بندی در اين قسمت می گردد .

3-برای اتفاده از حرارت غير قابل استفاده که در تأسيسات بخار تلف می گردد اين حرارت قسمتی همراه بخار پس از انجام کار در توربين هنگامی که از توربين خارج می شود و قسمت ديگر آن با گازهای داغ کوره پس از عبور از قسمت های حرارت گير اصلی که بايد به خارج هدايت شوند تلف می گردد .

البته می توان از قسمت عمده ای از اين حرارت استفاده کرد برای اين منظور از پيش گرمکن آب که حرارت آن از حرارتهای فوق الذکر تأمين می شود استفاده می شود و دمای آب را تا 250-220 درجه سانتی گراد گرم می کند در اين حال راندمان حرارتی تأسيسات بخار %25-20 می يابد برای آنکه آب در پيش گرمکن تبخير نگردد بايد قبلا به مسيله پمپ تحت فشاری بيش از فشار ديگ قرار گيرد و بلافاصله بعد از عبور از پيش گرمکن وارد ديگ بخار شود .

بر حسب اينکه حرارت لازم از چه منبعی تأمين گردد پيش گرمکن های آب دو نوع مختلف ساخته می شوند :

1- باز ياب باز يا بسته : پيش گرمکن برای استفاده از حرارت بخار

2- اکونومايزر برای استفاده از حرارت کوره



کاربرد اکونومايزر

در يک واحد توليد بخار اکونومايزر وظيفه جذب حرارت از گازهای خروجی و افزودن اين حرارت به صورت sensible heat به آب ورودی قبل از ورود به مدار تبخير ديگ بخار را بر عهده دارد .

محل قرار گرفتن اکونومايزر بعد از ********هيتر ( فوق گرمکن ) و رهيتر ( دسته های دوباره گرمکن ) و قبل از گرم کننده هوا Air preheater است .



بار حرارتی آن با استفاده از افت دمای گاز از ورودی تا خروجی تأمين می شود . دمای ورودی گاز بستگی به حرارت کوره , فوق گرمکن و درباره گرمکن و دمای خروجی گاز بستگی به الزامات گرم کننده هوا دارد . در ديگ بخار با سوخت ساييده شده , دماهای بالای اوليه و ثانويه به منظور خشک کردن و احتراق کافی زغال مورد نيازند و اين بار حرارتی گرم کننده هوا را تعيين می کند . دمای خروجی گرم کننده هوا بيش از نقطه شبنم اسيد تعيين می گردد تا از رسوب گذاری و خوردگی جلوگيری شود و اين دمای خروجی اکونومايزر را تعيين می کند .

بار حرارتی کونومايزر با استفاده از وزن گاز و دمای ورودی و خروجی گاز محاسبه می گردد از آنجا که دمای ورودی و شدت جريان آب معلوم می باشد , دمای خروجی بايد کمتر تز دمای اشباع در فشار مدار تبخيری باشد زيرا در غير اين صورت بخار ايجاد شده و مشکلات ناپايداری جريان در اکونومايزر و افت کارآيی ديگهای بخار از نوع استوانه ای را موجب می شود . در ديگهای بخار يکبار گذر لازم است جريان در ورودی به بويلر به صورت يک فازی باشد .

دمای گاز در اکونومايزر به حدی پايين است که تشعشع در انتقال حرارت نقشی ندارد و کل انتقال حرارت به صورت جابجايی خواهد بود . نحوه قرار گرفتن لوله ها به گونه ای است که گامهای طولی و عرضی کوچکی وجود دارند که باعث سرعت های جرمی بالايی در گاز شده موجب برقراری ضرائب بالای انتقال حرارت جابجايی می شود .

اکونومايزر تشکيل شده از لوله های متعددی که در يک کانال از کوره قرار گرفته اند اين لوله ها از دو طرف به به دو لوله با قطر بزرگتر ويکی برای تقسيم آب و ديگری برای جمع آوری آب گرم شده , می باشند .


آب تغذيه ديگ که قبلا توسط پمپ تحت فشاری بالا قرار گرفته از يک طرف تقسيم گشته و از لوله های اکونومايزر با سرعت کم عبور کرده و در طرف ديگر جمع شده و به بويلر فرستاده می شود . گاز داغ کوره که درجه حرارت آن بيش از 300 درجه سانتی گراد است در داخل کانال از اطراف لوله ها جريان می يابد و بدين ترتيب قسمت عمده حرارت آن به آب منتقل می شود . بر حسب فشاريکه آب تغذيه در اکونومايزر دارا می باشد جنس شکل و طرز قرار گرفتن لوله ها مختلف می باشد .



انواع اکونومايزر :

1- اکونومايزر با لوله های ساده :

اکونومايزر با لوله ساده , از تعدادی دسته لوله تشکيل می شود . ارتفاع هر دسته لوله از 2m تجاوز نمی کند تا اينکه sootblower ( دمنده دوده ) بتواند به طور کامل نفوذ کند . لوله ها می توانند به صورت همرديف يا غيرهمرديف باشند . حالت غير همرديف نسبت به حالت همرديف تلاطم بيشتری در گاز ايجاد می کند که باعث افزايش شدت انتقال حرارت شده و برای بار حرارتی معين به سطح تماس کمتری احتياج دارد ولی با افت بيشتری در اثر جريان هوا همراه است و چنانچه امکان جرمگيری وجود داشته باشد حالت همرديف ترجيح داده می شود زيرا راحت تر بازرسی و تميز می شود .

قطر خارجی لوله ها عموماً 38- 52 mm است و گام افقی آنها طوری انتخاب می شود که فاصله کافی بين لوله ها وجود داشته باشد و از پل زدن رسوباتی که روی لوله ها ته نشين می شوند جلو گيری , شود . اين نوع اکونومايزر در فشارهای 5-100 atm کاربرد دارد و از چدن مخصوصی به نام برليت ساخته می شود .

سرمد
01-11-2009, 14:02
همه چیز راجع به یخچال

تاریخچه

ابتدایی‌ترین نوع یخچال را ژاکوب پراکنیز در سال 1834 میلادی اختراع کرد. از آن پس این اختراع همواره در حال تحول و دگرگونی بود، تا اینکه اولین یخچال برقی توسط دیوو آمریکایی در سال 1869 به بازار عرضه شد. در یخچال برقی تولید سرما بر اساس اصل تراکم و انبساط یک نوع گاز با درجه حرارت تبخیر پایین ، احتیاج به تخصص و تجهیزات خاص در زمینه ترمودینامیک و مکانیک سیالات دارد.
ساختمان یخچال

اجزای تشکیل دهنده یخچال را به دو دسته مکانیکی و الکتریکی تقسیم می‌کنند.

اجزای مکانیکی یخچال

• کمپرسور
• رادیاتور خنک کننده (کندانسور)
• ********** (درایر)
• لوله مویین (کاپیلاری تیوب)
• اواپراتور (محفظه یخ ساز)

موتور الکتریکی

موتور الکتریکی مجموعه‌ای مکانیکی است که کمپرسور یخچال را تشکیل می‌دهند. موتور الکتریکی از نوع آسنکدون بوده و دارای دو قطب است. مجموعه اعضای موتور عبارتند از:

• ترموستات
• رتور
• رله راه انداز (رله استارت )
• جعبه تقسیم و سیم رابط
• لامپ یخچال
• شستی معکوس لامپ یخچال


چگونگی تشکیل سرما در یخچال

با اتصال کنتاکتها در ترموستات ، موتور شروع بکار نموده و پیستون کمپرسور را در داخل سیلندر به حرکت در می‌آورد و مرتبا گاز را از طریق لوله برگشت می‌مکد و با فشار وارد لوله رفت می‌نماید. فشار وارده بر گاز آن را وارد رادیاتور (کندانسور) می‌کند، که در پشت یخچال قرار دارد. در آنجا مقداری از حرارت گاز کاسته می‌گردد. برای انتقال بهتر گرمای گاز ، باید فاصله رادیاتور تا دیواره حدود 25 سانتیمتر باشد. سپس گاز سرد کننده با عبور از ********** (درایر) کاملا خشک شده و چون لوله خروجی ********** و پس از آن سطح مقطع لوله مویین بسیار کم است گاز تحت فشار زیادی قرار گرفته و به حالت مایع می‌شود.

در این حالت دمای آن نیز زیاد می‌شود. با عبور از لوله مویین گاز وارد لوله‌های اواپراتور (جای یخ) می‌شود، و چون سطح مقطع جدید به مراتب بیشتر از سطح مقطع لوله مویین است شروع به فوران نموده و تولید سرما می‌کند. فشار کمپرسور ، گاز را از طریق اواپراتور عبور داده و از خروجی اواپراتور توسط لوله‌ای به لوله برگشت کمپرسور می‌رساند. این عمل مادامی که یخچال سرد شود ادامه می‌یابد تا آن که در اثر سرمای تولید شده ، مدار موتور الکتریکی توسط ترموستات قطع شود. دمای محفظه معمولا بین 1 الی 7 درجه سانتیگراد است، و در اواپراتور به حدود 15 درجه زیر صفر می‌رسد.

ذوب برفک در یخچال

با باز شدن در یخچال مقداری از هوای گرم محیط وارد یخچال شده و بر روی اواپراتور قطرات آب بوجود می‌آورد. این قطرات به مرور زمان توده‌های یخی و به عبارت دیگر برفک ایجاد می‌کنند که به وسیله آنها عمل سرما سازی در یخچال مختل می‌شود. از اینرو لازم است در فواصل زمانی معینی نسبت به ذوب برفکها اقدام شود. برای ذوب برفکها می‌توان یخچال را خاموش کرده و در آن را برای مدتی باز گذاشت. روش دیگر ، استفاده از یک المنت گرم‌کننده است که به دور اواپراتور پیچیده می‌شود. هرگاه لازم باشد ترموستات مدار المنت را وصل نموده و برفک‌ها را از بین می‌برد.

• آب سرد‌کن
• اواپراتور
• ترموستات
• رادیاتور

آشنایی با ساختمان یخچال

باید دانست که یخچال‌های خانگی ، فریزر ، یخچال‌های ویترینی و سایر وسایل سردکننده تراکمی ، ساختمان مشابه دارند، و سیستم کار آنها یکسان است. یک یخچال نسبت به بعضی از لوازم برقی خانگی ، چون سـماور برقی و بخاری برقی ، از جزئیات بیشتری برخوردار است. از اینرو اجزای تشکیل دهنده یخچال را به دو دسته مکانیکی و الکتریکی تقسیم می‌کنند.

اجزای مکانیکی یخچال

کمپرسور

کار کمپرسور ، ایجاد فشار و مکش جهت به حرکت در آوردن گاز در سیستم است. در داخل کمپرسور یک موتور الکتریکی تک‌ فاز و یک مجموعه مکانیکی شامل سیستم سوپاپ و پیستون و میل‌لنگ قرار دارد. با رسیدن برق به موتور کمپرسور و به چرخش در‌آمدن روتور آن توسط میل‌لنگ ، پیستون به حرکت در آمده و سوپاپ‌های مختلف باز و بسته می شوند. در نتیجه گاز به گردش در می‌آید. کمپرسور تنها از طریق سرلوله به بیرون ارتباط دارد.

صرف‌نظر از لوله کور که جز در موارد تخلیه یا شارژ گاز مورد استفاده قرار نمی‌گیرد، دو لوله دیگر از اهمیت بسزایی برخور دارند. حرکت پیستون داخل سیلندر کمپرسور مرتبا گاز را از لوله برگشت مکیده و با فشار وارد لوله رفت می‌کند. به این ترتیب گاز سرما ساز مدام در حال حرکت است و عمل سرماسازی را انجام می‌دهد.

رادیاتور خنک کننده (کندانسور) گاز سرد کننده وقتی در داخل کمپرسور تحت فشار قرار گیرد، حرارت آن افزایش می‌یابد. حال اگر به طریقی این گرما سلب نشود و یا تعدیل نگردد، عمل سرما‌سازی مختل می‌شود. از این رو در یخچال ، گاز تحت فشار و گرم شده از کمپرسور وارد لوله‌های مارپیچ مانند که در تماس مستقیم هوا است (جای این لوله ها در یخچال های خانگی پشت کابینت اصلی یخچال است) می‌شوند. دمای گاز در اثر ارتباط هوا کاهش یافته و عمل سرماسازی در سیستم به سهولت انجام می‌شود. به منظور حفاظت لوله‌های فلزی کندانسور در برخورد با اشیا و اجسام خارجی ، مفتولی در اطراف کندانسور تعبیه می‌کنند.

********** (درایر)

گاز پس از آنکه در داخل کمپرسور تحت فشار قرار گرفت، به منظور کاستن از حرارتش راهی کندانسور می‌شود. از آنجا که ممکن است در عبور از این مسیر جرم هایی را نیز حمل کند و یا دارای رطوبت باشد، لازم است قبل از سرماسازی کاملا پاک و خشک شود. بنابراین پس از رادیاتور ، از ********** عبور می‌کند. ********** دارای دو لوله ارتباطی است.

یکی از لوله‌ها سطح مقطع بزرگتری دارد که در واقع ورودی ********** است و به خروجی کندانسور وصل می‌شود. در ورودی ********** شبکه‌های توری ریزی برای گرفتن جرمهای زائد قرار گرفته است. خروجی ********** که سطح مقطع کمتری دارد به لوله مویین متصل می‌شود، تا گاز سرد کننده تحت فشار زیاد قرار گیرد. در این خروجی نیز شبکه‌های توری با سوراخهای بسیار ریز قرار گرفته است. در فضای میانی ********** مواد شیمیایی به نام سیلیکات یا سیلیکاژل قرار دارد، که خاصیت و کار آن جذب رطوبت گاز عبوری است.

لوله مویین (کاپیلاری تیوب)

لوله مویین ، لوله‌ای با قطر بسیار کم است که به علت باریک بودن به این نام خواننده می‌شود و نقش مهمی در تولید سرما دارد. محل نصب لوله مویین بین خروجی ********** وورودی با اواپراتور (یخ ساز) است. گاز سرد کننده که توسط کمپرسور تحت فشار قرار گرفته با عبور از مسیر کندانسور و ********** وارد لوله مویین می‌شود. در لوله مویین فشار محیط درون آن به حد قابل توجهی افزایش می‌یابد. لذا گاز سرد کننده که تحت فشار زیاد به مایع تبدیل شده است، با عبور از لوله مویین وقتی که وارد اپراتور می‌‌‌‌شود، چون ناگهان با حجم زیادی مواجه می‌گردد، تبدیل به گاز شده و ایجاد سرما می‌نماید.

اواپراتور (محفظه یخ ساز)

اواپراتور به قسمتی گفته می‌شود که بوسیله تبخیر یک ماده خنک‌کننده سبب تولید سرما شده و در صورت قرار گرفتن در یک ناحیه باعث سرد شدن آن ناحیه یا محفظه می‌شود. در وسایل سردکننده همان محفظه سردکننده را به نام اواپراتور می‌شناسند. برای انتقال مطلوب و سریع سرما جنس اواپراتور را از آلومینیم انتخاب می‌کنند. لوله ورودی اپراتور بسیار باریک است که در واقع همان نقطه اتصال آن به لوله مویین است، و لوله خروجی آن سطح مقطع بیشتری دارد و به لوله برگشت کمپرسور می‌رسد.

موتور الکتریکی

همان گونه که قبلا در مبحث کمپرسور خواندید موتور الکتریکی با یک مجموعه مکانیکی کمپرسور یخچال را تشکیل می دهند.موتور الکتریکی از نوع آسنکدون بوده و دارای دو قطب و قسمتهای عمده آن عبارتند از :

• سیم پیچ اصلی
• سیم پیچ فرعی
• هسته استاتور
• رتور

برای آنکه در موتور یخچال مقاومت اهمی سیم پیچ راه انداز از راکتاس القایی آن زیادتر شود و گشتاور راه اندازی موتور افزایش یابد قسمتی از سیم پیچ استارت را بصورت بیفیلار اجرا می کنند لذا با اهم گیری بین سرهای مشترک و هر کدام از دو سر دیگر می‌توان استارت یا اصلی بودن سیم پیچ را تشخیص داد. سرهای الکتروموتور روی کمپرسور درون ترمینال بسته می شود که اصولا بصورت مثلثی است.

طرز کار موتور الکتریکی

وقتی از طریق ترموستات فرمان به موتور می رسد.جریان الکتریکی از رله استارت و سیم پیچ اصلی عبور می کند و چون سیم پیچی راه انداز در مدار نیست جریانی حدود 2 برابر جریان نامی از سیم پیچ اصل عبور نموده و نیروی الکتریکی رله استارت که با مجذور جریان عبوری از آن متناسب است افزایش می یابد و هسته رله را به سمت بالا هدایت می‌کند و سیم پیچی راه انداز توسط تیغه مربوطه که به هسته متحرک رله استارت متصل است، جریان دار شده و موتور شروع به حرکت نماید.

با حرکت الکتروموتور جریان الکتریکی در سیم پیچی اصل نرمال شده و نیروی رله استارت کاهش یافته و هسته آن در اثر نیروی وزن هسته پایین می‌آید و تیغه مربوط به سیم پیچی راه انداز را قطع می‌کند و موتور با سیم پیچی اصلی بکار خود ادامه می‌دهد.حرکت رتور موتور سبب تحت فشار قرار دادن گاز از یک سمت و مکش از سمت دیگر می‌شود تا زمانی که اواپراتور (یخ ساز) خنک شده و ترموستات جریان الکتروموتور را قطع می نماید.

ترموستات

ترموستات یک کلید اتوماتیک تنظیم دما است که داخل یخچال قرار دارد. اجزای اصل ترموسات عبارتند از:

• بدنه فلزی
• فانوسک
• کنتاکت های اتصال
• لوله بلو که محتوای گاز حساس است.
• لوله مویین
• فنر و اهرم ها
• پیچ تنظیم ولوم
• صفحه مدرج :که درجات مختلف روی آن نوشته شده است.

معمولا لوله بلویی ترموستات را به قسمت تحتانی و یا سقف اواپراتور متصل می سازد. با گرم شدن هوای داخل یخچال و یا افزایش درجه حرارت اواپراتور گاز داخل لوله بلو منبسط می‌شود. گاز منبسط شده به فانوسک ترموستات فشار آورده و اهرم مربوط به وصل کنتاکت‌های اتصال را جابجا کرده باعث اتصال کنتاکت به یکدیگر می‌شود و لذا ولتاژ شبکه به موتور اعمال می‌شود و موتور به کار می‌افتد. با به کار افتادن موتور اواپراتور خنک شده گاز داخل بالن یا مخزن لوله بلو و لوله مویین منقبض شده و فشار از روی فانوسک ترموستات برداشته می‌شود با جمع شدن فانوسک اهرم کنتاکتها به عقب بر می‌گردد و اتصال آنها بصورت باز درمی‌آید که باعث توقف کار موتور خواهد شد.

رله راه انداز (رله استارت)

رله استارت بر سه نوع جریانی ولتاژی و حرارتی می باشد که بیشتر رله نوع جریانی و یا حرارتی دو منظوره (استارت و بار منفی) به کار برده می‌شود.

رله بار زیاد (بی متال یا اورلود)

هرگاه در کار موتور مشکل بوجود می‌آید مانند آسیب دیدن سیم پیچ‌های اصلی با کمکی و یا مسدود شدن مسیر گردش گاز و یا وضعیت بودن ولتاژ و ... جریان دریافتی موتور افزایش یافته و موتور داغ می کند که ممکن است بسوزد. از اینرو استفاده از رله بار زیاد ضروری است. رله بار زیاد یک فیوز حرارتی است که بر روی کمپرسور نصب می‌شود. کار آن به این شرح است که در اثر گرمای جدار خارجی کمپرسور و یا در اثر عبور جریان الکتریکی موتور از سیم هیتر داخل رله گرم شده و با تحریک صفحه حساس طول آن را افزایش می دهد و سبب جدا شدن کنتاکتهای رله می گردد.

جعبه تقسیم و سیم رابط

جعبه تقسیم یا ترمینال محل ورود کابل اصلی یخچال و تقسیم سیمهای خروجی است. سیم رابط یخچال باید ازنوع کابلی باشد و جهت ارت کردن حتما نوع سه سیمه آن انتخاب شود.همچنین کابل باید قابلیت انعطاف باشد تا هنگام جابجایی مشکل برای آن ایجاد نشود. سطح مقطع سیمهای کابلی باید باشد.

لامپ یخچال

روشن شدن لامپ داخل یخچال به هنگام باز کردن در آن است. توان لامپ یخچال بین 14 تا 40 وات است. این لامپ دارای سرپیچ محکمی است.
شستی معکوس لامپ
شستی لامپ یخچال مانند شستی زنگ اخبار است. با این تفاوت که معکوس عمل می‌کند یعنی وقتی که در یخچال باز می‌شود، کلید آزاد است و لامپ روشن می شود. لامپ خاموش می‌شود. بدین جهت به آن شستی معکوس نیز گفته می‌شود.

سرمد
01-11-2009, 14:03
مختصری در رابطه با نازل های مشعل

نازل مشعل گازوئيل سوز وسيله اي است كه براي رساندن مقدار ثابتي سوخت به فضاي احتراق با ايجاد افشانه اي يك نواخت و مناسب ترين زاويه پاشش براي هر مشعل خاص طراحي شده است.نازل سوخت را گرد افشان مي كند و به زرات بسيار ريزي تبديل مي كند تا تبخير لازم براي احتراق بسيار سريعتر انجام شود.
1: روزنه يا اوريفس

2: محفظه چرخش

3: گرده روزنه (گرده اوريفس)

4: بدنه

5: شيار مماسي

6: سوخت پخش كن

7: نگهدارنده

8: صافي

سوخت مايع با فشار 2kg/cm 7 psi) 100) وارد نازل ميشود و در آنجا با گزر از يك دسته شيار مماسي، فشار را در محفظه چرخش به انرژي جنبشي تبديل ميكند. نيروي گريز از مركز در محفظه چرخش، گازوئيل را روي ديواره هاي محفظه حركت مي دهد و هسته اي از هوا در مركز آن به وجود مي آيد. اين هسته هوايي سبب خروج سوخت به صورت افشانه اي مخروطي از روزنه نوك نازل مي شود.

افشانه مخروطي دو الگوي اساسي دارد:

مخروط تو خالي پهن كم نفوذ،يا پهن افشان

مخروط تو پر تيز پر نفوذ

هر كدام از اين دو الگو،بسته به كاربرد ،مزايايي دارند.

در مشعل هاي كوچك (با مصرف سوخت كمتر از يك گالن در ساعت) استفاده از مخروط پهن افشان پيشنهاد مي شود.

سرمد
01-11-2009, 14:04
محافظت کمپرسور در برابر برگشت جریان

در اغلب سيستمهاي تبريد و تهويه مطبوع ، مي توان با كنترل صحيح خط تغذية مبرّد ، از ورود مبرّد مايع به كمپرسور جلوگيري كرد . در بعضي از سيستمها به دليل عملكرد نامطلوب شير انبساط ، تغييرات ناگهاني بار و يا به دلايل ديگر ، مقاديري از مبرّد به صورت مايع وارد كمپرسور مي شود كه چون مقدار آن زياد نيست آسيب جدي به كمپرسور وارد نمي كند .
با اين وجود سيستمهاي خاصي هستند كه به علت طراحي ويژة خود ،‌ به تناوب كمپرسور را با مادة مبرّد اضافي پر مي كنند . در اين گونه سيستمها چرخة تبريد براي انجام يكي از كارهاي زير متناوباً معكوس مي شود :

1- تأمين گاز داغ براي برفك زدايي اواپراتور

2- توليد گرما به منظور تسهيل جداسازي در دستگاههاي يخ ساز

3- تغيير وضعيت كاري سيستم از حالت سرمايشي به حالت گرمايشي و برعكس در پمپهاي گرمايي .

اين سيستمها از نظر طرز كار و تأثيري كه بر كمپرسور مي گذارند تقريباً يكسان هستند . براي اينكه بدانيم واقعاً چه اتفاقي مي افتد ، يك پمپ گرمايي هوايي را در نظر مي گيريم . در پمپ گرمايي هر بار كه چرخة تبريد معكوس مي شود ، برگشت جريان پيش مي آيد . در خلال چرخة سرمايش ، كويلهاي خارجي نقش كندانسور را ايفا مي كنند و بخار داغ خروجي كمپرسور مرتباً در داخل آنها تقطير مي شود . لوله هايي كه حبابهاي كنترل شيرهاي انبساط روي آنها بسته شده است در اين لحظه گاز داغ دارند و دماي آنها بالاست . با برگشت چرخه به حالت گرمايش ، كويلهاي خارجي نقش اواپراتور را به عهده مي گيرند و مايع مبرّد موجود در داخل آنها به خط مكش كمپرسور مي ريزد . نكتة مهمتر اينكه شيرهاي انبساط گرمايي در حالت كاملاً باز قرار مي گيرند ، زيرا لوله هايي كه حبابهاي شيرهاي انبساط روي آنها بسته شده اند ، هنوز گرم هستند (لوله هايي كه قبلاً محتوي گاز داغ بودند) . بنابراين تا هنگام برقراري كنترل مجدد توسط حبابها ، جريان مبرّد از اين شيرها ادامه مي يابد . مجموعه دو اثر فوق موجب برگشت مقدار قابل ملاحظه اي از مبرّد از طريق خط مكش به داخل كمپرسور خواهد شد .

از آنجايي كه برگشت متناوب جريان مبرّد مايع به كمپرسور اجتناب ناپذير است ، بايد اقداماتي براي حفاظت كمپرسور انجام گيرد ، چون در غير اين صورت عمر كمپرسور تا حد زيادي كاهش مي يابد . بهترين روش حفاظت كمپرسور ، تله گذاري در لولة مكش است كه دو راه براي انجام آن وجود دارد : 1. مايع مبرّد وارد تله و داخل آن به طور كامل تبخير مي شود . روغن باقيمانده در تله نيز به طور خودكار به خط مكش بر مي گردد . 2. در اين روش از يك مبدل گرمايي و يك انبارة مكش استفاده مي شود . مايع مبرّد برگشتي پس از عبور از مبدل گرمايي به انبارة مكش فرستاده مي شود و از آنجا از طريق سوراخ تنظيم انباره به طور تدريجي و آهسته همراه با بخار مبرّد راهي كمپرسور مي شود.

سرمد
01-11-2009, 14:05
سیال های مبرد

براي انتقال حرارت از داخل يك محفظه يا اتاق به خارج , احتياج به يك واسطه است . در يك سيستم سرد كننده مكانيكي استاندارد , عمل گرفتن حرارت با تبخير مايعي در دستگاه تبخير, و پس از دادن آن در دستگاه تقطير صورت مي گيرد و اين امر باعث تغيير حالت ماده سرمازا از بخار به مايع مي گردد .مايعاتي كه بتوانند به سهولت از مايع به بخار و بالعكس تبديل شوند به عنوان واسطه انتقال حرارت به كار برده مي شوند, زيرا اين تغيير حالت باعث تغيير حرارت نيز مي گردد .برخي از اين مواد سرمازا از مواد ديگر مناسب تر هستند .

خصوصيات مواد سرمازا :
سيالي كه به عنوان ماده سرمازا مورد استفاده قرار مي گيرد بايد داراي كيفيات زير باشد:

1- سمي نباشد.
2- قابل انفجار نباشد .
3-اكسيد كننده نباشد .
4- قابل اشتعال نباشد .
5- در صورت نشت به سهولت قابل تشخيص باشد
6- محل نشت آن قابل تعيين باشد .
7- قادر به عمل كردن در فشار كم باشد (نقطه جوش پايين) .
8- از نوع گازهاي پايدار باشد .
9- قسمت هايي كه در داخل مايع حركت مي كند به سهولت قابل روغنكاري باشند.
10- تنفس كردن آن مضر نباشد .
11- داراي گرماي نهان متعادلي براي مقدار تبخير در واحد زمان باشد .
12- جابجايي نسبي آن براي ايجاد مقدار معيني برودت كم باشد .
13- داراي كمترين اختلاف, بين فشار تبخير و تقطير باشد .

ماده سرمازا نبايد خورنده باشد (ايجاد زنگ زدگي كند) تا ساختن تمام قطعات سيستم از فلزات معمولي با عمر خدمتي طولاني تر عملي گردد .
مبناي مقايسه مواد سرمازاي به كار رفته در صنعت سرد كنندگي , بر اساس حرارت تبخير 5 درجه فارنهايت و حرارت تقطير 68 درجه فارنهايت است .

شناسايي مواد سرمازا بوسيله شماره گذاري :
روش جديد مشخص كردن مواد سرما زا در صنايع تبريد , شماره گذاري اين مواد است . پيش حرف R كه مخفف كلمه REFRIGERANT به معناي سرمازا است نوشته مي شود .روش مشخص نمودن شماره اي توسط انجمن مهندسين تهويه ,تبريد و حرارت مركزي آمريكا متداول شده است .

طبقه بندي مواد سرما زا :
اين مواد بوسيله دو سازمان ملي آمريكايي به نام هاي :
The national refrigeration safety code
The national board of fire underwriters.
طبقه بندي شده اند.

سازمان اول تمام مايعات سرمازا به سه گروه زير تقسيم بندي مي كند:

گروه اول – بي خطر ترين مواد كه شامل R-500,R-14,R-13,R-502-R-744 R-13BL,R-22,R-30,R-12,R-114,R-21,R-11,R-113 مي باشد.

گروه دوم _ مواد سمي و تا حدي قابل اشتعال كه شاملR-717,R-40,R-764, R-1130,R-160,R-611 مي باشد.

گروه سوم _ مواد قابل اشتعال كه شامل R-50,R-1150,R-170,R-290-
مي باشد.

موسسه NBFU نيز مواد سرمازا را نسبت به درجه سمي بودن آن ها طبقه بندي كرده است كه شامل شش گروه است كه بي خطر ترين آن ها گروه يك است.

GROUP 1 CLASS
R-744 Carbon Dioxide 5
R-12 6
R-13B1 Kulene-131 6
R-21 6
R-114 6
R-30 Carrene No. 1 4
R-11 6
R-22 5
R-113 4
R-500 6
R-502 6
R-503 6
R-504 6
R-40 Methylene Chloride 4
GROUP 2
R-717 Ammonia 2
R-1130 Dichloroethylene 4
R-160 Ethyl Chloride 4
R-40 Methyl Chloride 4
R-611 Methyl Formate 3
R-764 Sulphur Dioxide 1
GROUP 3
R-600 Butane 5
R-170 Ethane 5
R-601 Iso Butane 5
R-290 Propane 5

در اينجا به بررسي بعضي از مبردهاي متداول مي پردازيم.
22-R (دي كلرودي فلورو متان ) (CCl2F2) :

ماده اي است بيرنگ تقريبا بي بو و در فشار اتمسفر داراي نقطه جوشي معادل 7/21 درجه فارنهايت است . ماده اي غير سمي و غير قابل اشتعال است و خورنده نيست , از نظر شيميايي در حرارت هاي عملياتي بي اثر است و از نظر حرارتي تا 1022 درجه پايدار باقي مي ماند .
12- R داراي گرماي نهان نسبتا پايين است و براي مصرف در دستگاه هاي كوچك تر مناسب مي باشد , زيرا گردش مقدار زيادي ماده سرما زا امكان استفاده از مكانيزم هاي عملياتي و تنظيم دقيق تر و در عين حال با حساسيت كمتر را ميسر مي كند . از اين مبرد در كمپرسور هاي پيستوني و دوراني و انواع بزرگ گريز از مركزي استفاده مي شود .

اين ماده در فشار هاي سر , و معكوس (پس فشار) كم , ولي مثبت با يك بازدهي حجمي خوب كار مي كند , 12- R , در 5 درجه فارنهايت , فشاري معادل 5/26 پوند بر اينچ مربع مطلق , و در 86 درجه فارنهايت داراي فشاري مطلق معادل 8/108 پوند بر اينچ مربع است .
گرماي نهان آن در 5 درجه فارنهايت 2/68 بي-تي- يو است و نشت آن به سهولت و با استفاده از نشت ياب الكترونيكي يا مشعل هالايد مشخص مي گردد.

در حرارت صفر درجه مقدار كمي آب در 12-R حل مي شود كه نسبت آن بر حسب وزن 6 در مليون است . مايعي كه توليد مي شود تا حدودي بر روي اكثر فلزات معمولي كه در ساختمان دستگاه هاي سرد كننده استفاده مي شود , ايجاد زنگ مي كند . اضافه كردن روغن هاي معدني هيچگونه اثري در ايجاد رنگ بوسيله مايع ندارد ولي احتمالا كم رنگ شدن مايع به وسيله آب را كاهش مي دهد . حساسيت ماده 12-R نسبت به آب در مقايسه با 22-R و 502-R بيشتر است . تا 90 درجه قابل حل شدن در روغن است . در اين حرارت روغن شروع به جدا شدن مي كند و به علت سبك تر بودن وزن در سطح آن جمع مي شود .
به كار بردن 30 پوند از اين ماده به ازاي هر 1000 فوت مكعب فضاي تهويه شده كاملا بي خطر است .
اين ماده در سيلندر هاي به اندازه مختلف عرضه مي شود و احتمالا در قوطي هاي سر بسته و محكم نيز يافت مي شود . كد رنگي مخصوص 12- R سفيد است .

22-R منوكلرودي فلورو متان (CHCLF2)

22-R يك ماده سرمازاي مصنوعي است كه انحصارا براي دستگاه هاي تبريدي كه درجه تبخير پاييني دارند ساخته شده است . يكي از موارد استفاده آن در دستگاه هاي انجماد سريع است كه حرارت آن ها بين 20 تا 40 درجه فارنهايت حفظ مي گردد . همچنين در دستگاه هاي تهويه مطبوع و يخچال هاي خانگي نيز به طور موفقيت آميزي مورد استفاده قرار گرفته است . 22-R فقط در كمپرسورهاي پيستوني به كار گرفته مي شوند و فشار عملياتي آن به نحوي است كه براي نيل به درجات پايين , نيازي به كار كردن در فشار هاي كمتر از جو نيست . گرماي نهان آن به ازاي هر پوند در 5 درجه فارنهايت 21/93 بي-تي-يو است . فشار عادي سر كمپرسور در 86 درجه 82/172 پوند بر اينچ مربع مطلق است .

22-R ماده اي پايدار ,غير سمي ,بدون اثر اكسيد كنندگي , بي آزار و غير قابل اشتعال است . فشار اواپراتور در 5 درجه فارنهايت 43 پوند بر اينچ مربع است . حلاليت آن در آب 3 برابر 12-R است . بنابراين رطوبت در اين ماده بايد حداقل باشد .به همين دليل استفاده از رطوبت گير و خشك كن در اين مورد بيشتر است .
به علت تمايل شديد تر 22-R به آب تعداد بيشتري رطوبت گير براي خشك كردن آن لازم است. 22­-R تا حرارت16درجه فارنهايت در روغن حل مي شود وپس از ان روغن شروع به جدا شدن نموده و چون از مايع سبك تر است در سطح آن جمع مي شود. وجود نشت را مي توان به وسيله ي نشت ياب الكترونيكي و يا مشعل هالايد تيين كرد.

مواد سرما زا ي مخلوط:

همانطور كه از نامشان پيداست , اين مواد مخلوطي از دو يا چند ماده ي سرما زا هستند, ولي مانند يك ماده سرما زاي واحد عمل مي كنند. و چهار نوع متداولتر آنها عبارتند از:

1)R-500 كه مخلوطي است از 8/73 درصدR-12 و 2/26 درصدR-152a
2)R-502 كه مخلوطي است از8/ 48درصدR-22 و2/ 51درصدR-115
3) كه مخلوطي است از1/ 41درصدR-23 و9/ 59درصدR-13
4) كه مخلوطي است از2/ 48درصدR-32 و8/ 51درصدR-115

اين مواد سرما زا موادي ثبت شده هستند كه مراحل تركيب آنها پيچيده است و متصدي سرويس نبايد با اختلاط مواد مبرد اقدام به ساختن ماده اي مخصوص بنمايد.

سرمد
01-11-2009, 14:06
مشکلات معمول در تله هاي بخار


نشتي بخار:


نشيمن شير در تله بخار مي تواند در معرض خوردگي يا فرسايش قرار گيرد. زماني که اين نشيمن صدمه ببيند، شير مربوطه نخواهد توانست به خوبي در جاي خود قرار گيرد و در نتيجه، بخار فعال از تله نشت خواهد کرد. اگر تله بخار داراي اندازه اي بيش از حد لازم باشد، اين نشتي مي تواند مقدار قابل توجهي را از بخار هدر دهد. حتي تله هاي بي متال که براي حالت کاملاً باز با حداقل فوق سرد شدن کالبيره مي شوند، ممکن است در صورتي که مقدار بار کاهش يابد، مقداري بخار را عبور دهند. يک تله ترموديناميکي که به خوبي کار مي کند نيز اگر فشار کندانسه بسيار پائين باشد، ممکن است نتواند کاملاً بسته شود.


تعيين اندازه نامناسب :


تله اي که اندازه آن کوچک تر از اندازه لازم باشد، باعث مي شود که کندانسه در بازدهي انتقال حرارت تأثير منفي بگذارد زيرا کندانسه يک فيلم نازک روي سطح انتقال حرارت ايجاد مي نمايد. تله ها معمولاً با استفاده از يک ضرب ايمني براي محاسبه ي ظرفيت تله، چند مرتبه بزرگ تر از اندازه لازم انتخاب مي شوند. تله اي که ظرفيتي بسيار بالاتر از حد نياز داشته باشد، باعث هدر رفتن هزینه ها شده، کارکرد آن کند بوده و توليد فشار معکوس بالايي مي نمايد که ممکن است عمر تله را به ميزان قابل توجهي کاهش دهد.


آلودگي :


کندانسه بخار، اغلب داراي ذرات رسوب و محصولات خوردگي است که مي تواند باعث فرسايش شيرهاي تله شود. اگر اين ذرات به اندازه کافي بزرگ باشند، ممکن است حتي باعث مسدود شدن شير تخليه و ياگير کردن آن حالت باز گردند. براي اجتناب از اين مشکل، بايد در بالا دست هر تله اقدام به نصب يک صافي نمود. اين صافي بايد هنگامي که سيستم براي اولين بار راه اندازي مي شود و هنگامي که هرگونه تعمير و تعويض در لوله کشي سيستم صورت مي گيرد، تميز شود.


ايجاد صدا:


به استثناي تله هاي ترموديناميکي، اغلب تله ها نسبتاً بي صدا عمل مي کنند. در برخي موارد، تله ها ممکن است صدايي جزئي توليد کنند که ناشي از تخليه ي کندانسه به داخل بخار در پايين دست شير تله مي باشد. ايجاد صدا در سيستم بخار معمولاً توسط حرکت کندانسه در خطوط برگشت عمودي، ضربه قوچ و يا تله هاي معيوب که بخار فعال در آن ها به کندانسه خط برگشت نشت مي کند، صورت مي گيرد.


هواگرفتگي :


زماني که تله توسط يک لوله افقي بلند با قطر کم به تأسيسات متصل مي شود، کندانسه در فضاي بخار باقي مانده و نمي تواند به سمت تله جريان بايد براي اجتناب از اين پديده، لوله اي که به تله متصل مي شود بايد داراي قطر بيشتر و طول کوتاه تري باشد تا نرخ جريان بالاتري را ايجاد نمايد. يک روش ديگر براي اجتناب، از اين پديده، تعبيه ي يک شير تخليه در نقطه اي در بالاي سيستم مي باشد.


انسداد توسط بخار :


زماني که تله توسط يک لوله افقي بلند با قطر کم به تأسيسات متصل مي شود، ممکن است شرايطي به وجود آيد که بخار، مانع از رسيدن کندانسه به تله مي شود. کندانسه تا زماني که نتواند بخار را جابجا نمايد، قادر به رسيدن به تله نخواهد بود. براي اجتناب از اين پديده بايستي تله را تا حد امکان نزديک به سيستم نصب کرده و يا مسير مربوطه تخليه شود. اگر تله درست زير سيستم يا مسير نصب شده باشد يک لوله تبادل بايد بين اين دو بخش در نظر گرفته شود تا به عنوان مسير تخليه عمل کرده و از انسداد مسير توسط بخار جلوگيري نمايد. همچنين مي توان تله ها را با يک شير آزاد کننده انسداد بخار نصب نمود.


ضربه قوچ:


کندانسه که در بخش تحتاني خط بخار قرار دارد مي تواند باعث بروز پديده ضربه قوچ شود. زماني که بخار با سرعت بسيار بالا حرکت مي کند هنگام حرکت از روي لايه ي کندانسه باعث ايجاد موج بر روي آن مي گردد. اگر اين حالت افزايش يابد بخار پرسرعت مي تواند کندانسه را به حرکت درآورده و هنگام تغيير راستا، يک ضربه خطرناک ايجاد کند. اين پديده را ضربه قوچ مي نامند. زماني که کندانسه پر سرعت به مانعي برخورد مي کند انرژي جنبشي آن به انرژي فشاري تبديل شده و اين افزايش فشار ناگهاني مي تواند باعث تخريب مکانيسم عملکردي در تله هاي شناور و تله هاي ترموستاتيک فشار متعادل گردد. براي اجتناب از اين پديده بايد از تله هاي قدرتمند مانند تله هاي ترموديناميکي يا تله هاي سطل وارونه استفاده نموده و يا راستاي لوله کشي را عوض نمود.


انجماد:


اگر سيستم بخار در حالي که مقدار قابل توجهي کندانسه در تله باقي مانده است متوقف شود و دماي محيط به کمتر از دماي انجماد آب برسد، انجماد در داخل تله رخ خواهد داد. تله هاي شناور و تله هاي ترموستاتيک فشارمتعادل، در اثر انجماد به شدت صدمه مي بيند. اگر احتمال بروز انجماد وجود دارد بايد از تله هاي ترموديناميکي يا تله هاي بي متال که انجماد بر روي آنها بي تأثير است استفاده نمود. يک راه ديگر براي اجتناب از اين پديده باز کردن شيرهاي تخليه بعد از متوقف کردن سيستم مي باشد.


فقدان شرايط راه اندازي


اين مشکل در تله هاي سطل وارونه مشاهده مي شود. اين نوع تله ها زماني شروع به کار مي کنند که مقدار آب در داخل آن وجود داشته باشد. اگر يک افت فشار ناگهاني در سيستم رخ دهد و يا اينکه بخار فوق داغ وارد تله شود اين عامل به راه اندازي از بين رفته و تله مزبور قادر به عمل نخواهد بود. براي اجتناب از بروز اين مشکل مي توان از يک شير يک طرفه در خط ورودي تله استفاده نمود.


راهنماييهايي براي رفع اشکال


اولين قدم در رفع اشکال سيستم، بررسي اين نکته است که آيا تله بخار به درستي نصب شده است يا خير. رويه هاي مربوط به نصب را براي انواع مختلف تله ها ارائه مي دهد. جدول زیر راهنماييهايي در مورد رفع اشکال سه مشکل معمول در تله ها ارائه مي دهد. اين مشکلات عبارتند از: تله هاي موجود ر سيستم کار تخليه را انجام نداده و يا مقدار تخليه آن بسيار پائين است. تله هاي داراي نشتي بخار فعال مي باشد و تله در ظرفيتي کامل به طور پيوسته در حال تخليه است.

حل مشکل نشتي بخار فعال در تله ها

نوع تله

علت احتمالی

راه حل

تمام تله ها

مجموعه نشيمن شير فرسوده شده است.

بخش نشيمنگاه شير را تعويض کنيد.

اوريفيس با رسوبات آب مسدود شده است.

اوريفيس را تميز نماييد.

ظرفيت تله کافي نيست.

بار کندانسه و اختلاف فشار در ورودي تله را محاسبه کرده و يک تله مناسب انتخاب کنيد.

شناور

بخش تخليه هوا به خوبي کار نمي کند.

بخش تخليه هوا را تعويض کنيد.

بدنه تله با آلودگي انباشته شده و مانع از حرکت شناور و کارکرددرست آن مي شود.

درپوش تخليه را باز کرده و مسير را با دمش بخار و يا باز کردن و تميز کردن تله تمييز نماييد.

عنصر ترموستاتيک تله بسته نمي شود.

عنصر ترموستاتيک را تعويض نماييد.

سطل وارونه

بدنه تله با آلودگي انباشته شده و مانع از حرکت استوانه و کارکرد درست آن مي شود.

درپوش تخليه را باز کرده و مسير را با دمش بخار و يا باز کردن و تميز کردن تله تمييز نماييد.

استوانه سوراخ شده است.

استوانه را تعويض کنيد.

تله داراي شرايط راه اندازي اوليه نيست.

شير ورودي را براي مدت چنددقيقه ببنديد سپس به آهستگي آن را باز کنيد اگر شرايط آغاز به کار فراهم گرديد تله بايد به درستي کار کند. در غير اينصورت يک شير يک طرفه در مسير رودي نصب کنيد.

ترموديناميک

ديسک و نشيمنگاه آن فرسوده شده است.

تله را عوض کرده و يا ديسک نشيمن را تعويض کنيد.

بين سطح نشيمن و ديسک آلودگي جمع شده است.

بخش هاي مربوط را تميز نماييد.

درپوش تله شل است و بخار از محل اتصال نشت مي کند.

درپوش را محکم کنيد.

ترموستاتيک

عايق بندي دچار مشکل شده است (دماي کندانسه بيش از حد پايين مي آيد و هر قدر کندانسه سردتر باشد دريچه شير بيشتر باز مي شود.)

مسير را عايق بندي کنيد.

فشار لوله اصلي پايين است (با پايين آمدن فشار بخار تله بسته نمي شود زيرا بخار کم دما با تله در تماس است)

فشار لوله اصلي را کنترل کنيد و يا تله را براي تغييرات دما تنظيم نماييد.

عنصر به کار رفته در تله ي فشار متعادل به دليل وجود ضربه ي قوچ يا بخار فوق داغ صدمه ديده است.

اين بخش را تعويض نماييد.

تله بيش از حد کوچک است

تله هاي اضافي به صورت موازي نصب نماييد.

تله هاي فشار بالا در کاربردهاي کم فشار نصب شده اند.

از مکانيسم مناسب استفاده نماييد.

بويلر مقدار زيادي آب وارد خط بخار مي نمايد.

شرايط تغذيه آب را تصحيح نماييد.



با تشکر از جناب آقای مهندس سعید عزت پناهی

سرمد
01-11-2009, 14:06
آشنایی با تله های بخار (Steam Traps)

له هاي بخار بخش مهمی از سيستم شبكه توزیع بخار محسوب مي گردند . وظيفه اصلي آنها تخليه آب مقطر از سيستم و ارسال آن به خطوط مربوطه و ممانعت از خروج بخار مي باشد . تله بخار كاربرد فراواني در صنعت به ويژه صنعت نفت دارد كه بعضي از كاربردهاي مهم آن عبارتست از :

1. افزايش كيفيت بخار موجود در خط اصلي بخار از طريق خارج كردن آب مقطر

2. بـه عنوان پل ارتباطـي خـط لولـه بخـار(Steam supply) و خط تخليـه آب مقطر

3. در مسير سيال خروجي (بخار) از پوسته يا لوله مبدلهاي حرارتي

به منظور عملكرد صحيح يك سيستم بخار ، هر تله بخار مي بايستي بدون عبور بخار ، آب مقطر را از خود عبور دهد . وجود تله هاي بخار از كار افتاده ، نشانگر وجود یک منبع اتلاف انرژی مي باشد . در يك واحد بزرگ صنعتي ، ‌بررسي فراگير تله هاي بخار به منظور بازرسي هر يك از آنها الزامي است تا بواسطه اين بازرسـي ، عملكرد آنها و هزينه كلي اتلاف انرژي بخار مشخص شود . بعنوان مثال طبق بررسي هاي انجام شده از 1000 تله بخار بكار رفته در یک سيستم ، 250 مورد داراي تلفات كلي بخار به ميزان 4783 پوند در ساعت بوده است كه هزينه سالانه اي بالغ بر 236,520 دلار را در پي داشته است

تله هاي بخار بوسيلـه سازنده هاي متعـددي توليـد مي شونـد كه داراي طرحها ، اندازه هـا و خصوصيات عملياتي متنوعي مي باشند . بعضي از تله هاي بخار ، آب مقطر را به صورت پيوسته و بعضي ديگر به صورت متناوب ( بعد از جمع شدن آب مقطر و پر شدن تله از آن ) خارج مي كنند . به هر حال در سراسر دنيا تله بخار واحدي كه براي همه كاربردها مناسب باشد وجود ندارد . انتخاب تله بخار مناسب به منظور عملكرد سيستم بخار با راندمان بالا ،‌ موضوعي پيچيده و بحراني مي باشد . به طور كلي تله بخار يكي از اجزاء ضروري سيستم بخار است و عنصر مهمي در مديريت مناسب بخار و آب مقطر محسوب مي شود كه وظيفه آن نگهداشتن بخار در طول فرآيند براي استفاده حداكثر از حرارت آن و عبور دادن آب مقطر ، گازهاي چگال ناپذیر (Incondensable gas) و هوا در زمان هاي مناسب مي باشد.

به هر حال هميشه مرسوم بوده است كه به تله هاي بخار به صورت مستقل نگاه شود و اثر آنها بر روي سيستم بخار، اغلب در نظر گرفته نمي شود . مسائل ذکر شده ذيل ، اهميت نگاه كلي به سيستم در انتخاب تله بخار مناسب را مطرح مي كند :

· آيا واحد سريعا" به دماي عملياتي مي رسد و يا پاسخ آن نسبت به افزايش درجه حرارت کند بوده و عملكرد (بازده) آن پايين تر از حد مورد انتظار است؟

· آيا سيستم بدون مشكل است يا استفاده از تله بخار نامناسب منجر به پديده هاي ضربه قوچ ، خوردگي و يا نشتي شده و هزينه تعميرات را بالا برده است ؟

· آيا طراحي سيستم ، اثري منفي بر روي طول عمر و راندمان تله هاي بخار داشته است ؟

به طور كلي مشكلات ناشي از انتخاب نامناسب تله هاي بخار به صورت پنهان اثر خود را در سيستم نشان مي دهند . در بعضي از مواقع تله هاي بخار به طور كامل مسدود مي شوند بدون اينكه مشكلي جدي بوجود آيد . به عنوان مثال يك تجزيه كننده صنعتي (Industrial digester) را در نظر بگيريد . كه به دليل مسدود شدن يكي از تله هاي بخار ، آب مقطر از يكي از خروجي هاي آن بطور کامل تخليه نمي شود در اين شرايط اغلب مواقع آب مقطر باقـي مانده به نقاط تخليه ديگر منتقل مي شود تا از آنجا تخليه گردد . اگر اين نقاط تخليه هم مسدود باشند مشكلي جدي پيش خواهد آمد ولي احتمال مسدود بودن همزمان همه نقاط كم است .



بايد به اين نكته توجه گردد كه مشكلات ناشي از فرسايش شيرهاي كنترل، نشتي و‌كاهش بازده واحد بوسیله توجه ويژه به تله هاي بخار رفع مي گردد. تله هاي بخار اگرچه داراي ابعاد كوچكي مي باشند وليكن از اهميت بالايي برخوردارند كه اين اهميت معمولا" ناديده گرفته مي شود .

استهلاك در هر سيستم ، امري طبيعي است كه تله هاي بخار به عنوان جزئي از سيستم از اين امر مستثنـي نمي باشند . هنگامي كه تله هاي بخار در حالت باز ازكار مي افتند مقدار مشخصی از بخار به خط برگشتی آب مقطر وارد می گردد . خوشبختانه در حال حاضر وسايل تشخيص سريع عبور بخار از تله بخار براي مصرف كنندگان موجـود است .

سرمد
01-11-2009, 14:07
برج خنک کننده

برج خنک کننده :

دراکثر کارخانجات کوچک و بزرگ یکی از مهمترین و اساسی ترین دستگاهها می توان انواع برجهای خنک کننده را نام برد.
برجهای خنک کننده علاوه بر آب به منظور خنک کردن سیالاتی دیگر در صورت لزوم مورد استفاده واقع می شود.

با توجه به اینکه برجهای خنک کننده معمولاًً حجیم می باشند و بعلت پاشیدن آب در محیط اطراف خود و خرابی تجهیزات آن را معمولاًٌ در انتهای فرایند نصب می کنند.
اگراز وسایل برجهای خنک کننده صرف نظر نشود برای ساخت برج تکنولوژی بالایی نیاز نیست همانطور که در ایران در حال حاضر ساخت این برجها در حد وسیعی صورت می گیرد .برجها با توجه به شرایط فیزیکی و شیمیایی خاص خود دچار مشکلاتی می شوند ولی معمولاٌ زمانی لازم است تا این مشکلات برج را از کار بیاندازد طولانی است.،ولی عملاٌ اجتناب ناپذیر است.
در این مجمعه تا سر حد امکان سعی شده است که دیدی نسبتاً کلی راجع به برج جنبه ای به خواننده منتقل شود و تا حد امکان از جزيیات مربوط به برجهای خنک کننده توضیح لازم داده شده باشد.
http://www.safmechanic.com/farsi/article_images/pict437.jpg
پیشگفتار :

برج خنک کننده دستگاهی است که با ایجاد سطح وسیع تماس آب با هوا تبخیر آسان می کند و باعث خنک شدن سریع آب می گردد.عمل خنک شدن در اثر از دست دادن گرمای نهان تبخیر انجام می گیرد، در حالی که مقدار کمی آب تبخیر می شود و باعث خنک شدن آب می گردد.باید توجه داشت آب مقداری از گرمای خود را به طریق تشعشع ،هدایتی وجابجایی و بقیه از راه تبخیر از دست می‌دهد.
بیشتر دستگاههای خنک کن از یک مدار بسته تشکیل شده اند که آب در این دستگاهها نقش جذب ، دفع و انتقال گرما را به عهده دارد، یعنی گرمای بوجود آمده توسط ماشین جذب و از دستگاه دور می سازد. این کار باعث ادامه کار یکنواخت و پایداری دستگاه می شود.

در دستگاههایی که به دلایلی مجبوریم آب را بگردش در آوریم و یا به کار ببریم باید بنحوی گرمای آب را دفع کرد. با بکار بردن برجهای خنک کننده این کار انجام می گیرد. در تمام کارخانه ها تعداد زیادی دستگاههای تبدیل حرارتی (heat exchanger) وجود دارد که در بیشترآنها آب عامل سرد کنندگی است.
بدلایل زیر آب معمولترین سرد کننده هاست:

1. بمقدار زیاد وارزان در دسترس می باشد.
2. به آسانی آب را می توان مورد استفاده قرار داد .
3. قدرت سرد کنندگی آب نسبت به اکثر مایعات( در حجم مساوی )بیشتر است.
4. انقباض و انبساط آب با تغییر درجه حرارت جزیی است.
هر چند که آب برای انتقال گرما بسیار مناسب است با بکار بردن آن باعث بوجود آمدن مشکلاتی نیز می شود.

آب با سختی زیاد باعث رسوب سازی در دستگاهها شده و همچنین از آنجایی که بیشتر این دستگاهها از آلیاژ آهن ساخته شده اند مشکل خوردگی بوجود می آید. از طرف دیگر بیشتر برجهای خنک کننده در بر خورد مستقیم با هوا و نور خورشید می باشند محیط مناسبی برای رشد باکتریها و میکرو ارگانیسم ها نیز می باشد که آنها نیز مشکلاتی همراه دارند.

وارد شدن گرد و خاک بداخل برج نیز در بعضی مواقع ایجاد اشکال می نماید.در کل این مشکلات باعث می شود که بازدهی دستگاه کم شده و در نتیجه از نظر اقتصادی مخارج زیادتری خواهند داشت. در این مجموعه طبیعت این مشکلات و شرایط بوجود آمدن آنها و راههای جلوگیری از آنها را بطور مختصر شرح خواهیم داد.موارد استفاده از برجهای خنک کننده را نیز در بخش های دیگری از این مجموعه را در بر می گیرد.
عموماً برجهای خنک کننده (cooling tower) را به سه گروه تقسیم می کنند:
1. برجهای خنک کننده مرطوب
2. برجهای خنک کننده مرطوب- خشک
3. برجهای خنک کننده خشک
در برجهای خنک کننده مرطوب، آب نقش اصلی و اساسی را داشته و هدف نیز همان خنک کردن آب است. این نوع دستگاهها که خود به چند گروه و دسته تقسیم می شوند در صنعت دارای کاربرد فراوانی است.
از یرجهای خنک کننده خشک بیشتر در مکانهای که آب کافی برای خنک کردن برج وجود ندارد استفاده می شود. عمل خنک کردن آب را نیز میتوان از برجهای سینی دار بصورت مرحله ای انجام داد.ولی عملاً بعلت وجود هزینه های زیاد ساخت ،نگهداری و کنترل سیستم این روش ، معمول نمی باشد.

برای انجام عملیات خنک سازی آب می توان از برجهای آکنده و سینی دار استفاده نمود.با وجود این در مواردی که فازهای مورد نظر آب و هوا با شند بعلت فراوانی و ارزان بودن فازهای فوق بدلایلی که در صفحه قبل ذکر شد از دستگاههای دیگری استفاده می گردد که ساختن و نگهداری آنها مستلزم هزینه های زیادی نمی باشد. از این جهت بیشتر دستگاههایی که در مقیاس صنعتی بکار می رود ساختمان و خصوصیات بسیار عمده ای را دارا است که اینک به انواع مختلف این دستگاهها اشاره می شود.
بررسی برجهای خنک کننده و اجزاء آن
برج خنک کننده : COOLING TOWER
برج خنک کن دستگاهی است که با ایجاد سطح وسیعی در تماس آب با هوا ، عمل تبخیر را آسان نموده و در نتیجه باعث خنک شدن سریع آب می گردد.
عمل خنک شدن در اثر از دست دادن گرمای نهان تبخیر انجام می گیرد در حالی که مقدار کمی آب بخار می شود و سبب خنک شدن آب می گردد.باید توجه داشت که آب مقدار اندکی از گرمای خود را از طریق تشعشع (Radiation) ودر حدود 4/1آن را از راه هدایت (Conduction) و جابجائی (Convection) و بقیه را از راه تبخیر از دست می‌دهد.
اختلاف فشار بخار آب بین سطح آب و هوا باعث تبخیر می شود.این اختلاف بستگی به دمای آب و میزان اشباع هوا از آب دارد.
http://www.safmechanic.com/farsi/article_images/cooling.jpg
مقدار گرمای که بوسیله مایعی جذب یا دفع می شود از رابطه زیر بدست می آید :
E=W×S×T
در رابطه بالا:
E :گرمای دفع یا جذب شده بر حسب BTU/hr یا CAL/hr
W :دبی مایع خنک شونده بر حسب lb/hr
S : گرمای ویژه مایع خنک کننده بر حسب lb.f/ Btu
dT :کاهش دمای مایع خنک شونده بر حسب f
در حالیکه عمل خنک شدن از طریق تبخیر انجام می گیرد گر مای نهان تبخیر از دست داده شده باید به آن اضافه گردد و آن برابر است با حاصل ضرب گرمای نهان تبخیر در دبی .

مقدار تبخیر بستگی دارد به سطح بر خورد آب با هوا و همچنین شدت جریان هوا دارد. برای اینکه حداکثر بهره برداری که در طرح آن بکار رفته است رعایت شود در برجهای خنک کننده که آکنده های آن از نوع splash packing می باشد آب به صورت قطره های در سطوح برج پخش می شود تا سطح وسیعی بوجود آید البته برای این منظور می توان از آکنه های نوع film packing نیز استفاده کرد.
جریان هوا در برج به صورت کشش طبیعی با استفاده از دودکش های هذلولی شکل یا کشش مکانیکی بوسیله بادبزنهای مناسب در جهت مخالف آب ( counter-flow) و یا به طور متقاطع (cross-flow) با آن به جریان می افتد .
سیستم برج خنک کننده :

در سیستم برج خنک کننده آب گرم کندانسور از برج خنک کننده عبور می کند و با هوا تماس می یابد. در برجهای خنک کننده با کشش طبیعی ،پوسته خارجی برج از بتن مسلح ساخته شده ودر روی پایه ها تکیه دارد . هوا از قسمت پائین وارد برج خنک کننده می شود و به طرف بالا جریان می یابد و از دهانه بالای برج خارج می گردد.

انواع دیگری از برجهای خنک کننده که از چوب و سایر مصالح ساخته می شود نیز وجود دارد.در برجهای خنک کننده با کشش طبیعی هوا شکل برج طوری طراحی می شود که جریان سریع هوا در داخل برج بوجود آید.
آب گرم از کندانسور در ارتفاع 10 تا 15 متر بالاتر از سطح استخر به سیستم پخش کننده آب وارد می شود . در برجهای قدیمی تر صفحه ای که آب خروجی از کندانسور به آن ریخته می شود دارای سوراخهای منظمی در قسمت پائین است که آب از داخل این سوراخها به فنجانهای زیرین می ریزد. این فنجانها باعث پاشش آب و تبدیل آنها به قطرات کوچک می شوند. یک سیستم خیلی جدید برای پخش آب در برج خنک کننده بکار بردن لوله هایی است که در سطح بالای آن شیپوره هایی برای پاشش آب تعبیه شده است.
تبادل حرارت بین هوای بالارونده از برج و آبی که از برج سرازیر است با تغییر حرارت محسوس در اثر اختلاف درجه حرارت بین آب و هوا انجام می شود. سهم این قسمت از تبادل حرارتی خیلی کم است و قسمت عمده تبادل در اثر تبخیر مقدار کمی آب که پیوسته همراه هوا می باشد،انجام می شود. در اثر این عمل مقدار زیادی گرما از آب سرازیر شده در برج خنک کننده ( بستگی به مقدار آبی که تبخیر شده است) به هوا منتقل می گردد(Evaporating loss). ضمناً مقداری از قطرات آب بوسیله هوا بخارج از برج پراکنده می شود(Windage loss). برای جلوگیری از خروج قطرات آب یک شبکه چوب در اطراف برج و حدود 3 متر بالاتر از توده تخته ها قرار دارد . کمبود آب تبخیر شده در سیستم برج خنک کننده باید از منبع خارجی جبران شود که به آن ،آب تکمیلی یا آب جبرانی (Makeup) گویند . برای این منظور در صورت امکان از آب رودخانه استفاده کرد یا فاضلابها را تا حد امکان صاف و تصفیه کرده و استفاده نمود .
هنگامیکه از نظر فضای ساختمان برج خنک کننده محدودیتی وجود داشته باشد ظرفیت برج خنک کننده راتا حد امکان با استفاده از بادبزنهای مخصوص و بزرگی اضافه می نمایند. این بادبزنها مقدار عبورهوای خنک کننده در داخل برج را زیاد می نماید .

عوامل مؤثر در طراحی برجهای خنک کننده :
عوامل مؤثر در طراحی برجهای خنک کننده را بطور خلاصه می توان بصورت زیر بیان کرد :
1. میزان افت درجه حرارت (اختلاف دمای ورودی وخروجی برج)
2. اختلاف بین درجه حرارت آب سرد و درجه حرارت مرطوب هوا
3. دمای مرطوب محیط : اصولاً خنک کردن آب زیر این دما غیر ممکن است .
4. شدت جریان آب
5. شدت جریان هوا
6. نوع آکنه های برج
7. روش پخش آب
به تجربه ثابت شده است که برای هر 10 درجه فارنهایت افت دما در برج خنک کننده میزان تبخیر در حدود یک درصد کل آب در حال گردش می باشد .
چون نمک های کلرور حلالیت زیادی دارند غلظت یون کلر در آب ورودی به برج وآب در حال گردش راهنمای بسیار خوبی برای تعیین غلظت بوده و بنابراین همیشه باید آنرا بازدید و بررسی نمود .
افزایش غلظت مواد محلول و مواد معلق در آب در حال گردش در برج خنک کننده ایجاد اشکال می نماید که برای جلوگیری از افزایش غلظت مواد محلول و مواد معلق مقداری از آب در حال گردش را تخلیه می کنند که این آب در صنعت به زیر آب (Blow down) معروف است .
مقدار آب برج همچنین ممکن است تصادفی یا بوسیله باد تقلیل یابد . اصولاً در برجهای خنک کننده مقداری آب بصورت گرد درآمده و توسط باد یا کشش از برج خارج می شود .
مقدار تخلیه لازم در یرج برای کنترل مواد محلول و معلق مجاز را می توان از رابطه زیر بدست آورد :
M=(B+W)*C
که در رابطه فوق
B : مقدار زیر آب بر حسب gal/hr یا m3/hr
E : مقدار آب تبخیر شده بر حسب gal/hr یا m3/hr
C : ضریب غلطت پیشنهاد شده برای برج
W : مقدار آبی که توسط باد خارج می شود بر حسب gal/hr یا m3/hr
مقدار آبی که باد همراه خود از برج خارج می سازد در رابطه بالا منفی است ،زیرا آب مواد محلول و معلق را نیز با خود می برد . بنابراین تاثیر در غلظت و بالا بردن املاح آب ندارد .
مقدار آب لازم جهت آب کسری برج از رابطه زیر بدست آورد :
MAKE UP = E +B + W
اطلاعاتی که از طرف خریداران در اختیار فروشندگان قرار می گیرد در طرح برج اهمیت فراوانی دارد . مانند اختلاف دما ، مقدار آب در حال گردش ،مقدار زیر آب .
کمبود آب در اثر تبخیر و باد را با استفاده از رابطه های بالا بررسی می کنند .

قسمتهای اصلی برج خنک کننده:
الف)لوله ها و اكنه ها
شامل قسمتهای هستند که درجریان انتقال حرارت دخالت داشته در ضمن باعث می شود که مقدار آب گرد شده که همراه باد خارج می شود کم شده و از خروج آنها از برج جلوگیری شود.همچنین نگهدار خوبی برای قسمتهای دیگر برج می باشد . در مورد مشخصات آکنه ها در همین فصل توضیح داده خواهد شد.
ب)حوضچه
حوضچه در پائین برج قرار دارد که آب خنک کننده در آن جمع می گردد.به حوضچه یک جریان بنام آب تکمیلی یا آب جبرانی (MAKE UP) وارد می شود و یک جریان برای استفاده در دستگاههای تبادل حرارت از آن خارج می گردد .علاوه بر جمع آوری آب در حوضچه ،آب قبل از اینکه به سمت کندانسور پمپ شود صاف نیز می گردد.
حوضچه های برجهای بزرگ و مفید از بتن ساخته شده اند .عموماً این حوضچه ها طوری طراحی می شوند که برج بدون اضافه کردن آب جبرانی می تواند برای چندین ساعت کار کند .
از زهکش برای برطرف کردن لجن ته نشین شده و کنترل سطح آب در حالتی که جریان موج دار که در کف قرار دارد ترک می کند و به میان سرندی که از ورود اشغال تجمع یافته به ورودی پمپ جلوگیری می کند ،می ریزد .
پ)بادبزنها
در برجهای خنک کننده با کشش مکانیکی باد بزنهای نصب می شوند تا جریان هوای لازم را جهت عبور از آکنه ها تولید نماید .بادبزنها در برجهای خنک کننده با کشش مکانیکی کاربرد دارند . توضیح در این مورد ضرورتی ندارد و به همین مقدار اکتفا می شود .
ت) حذف کننده ها
این وسیله از خارج شدن قطرات آب بوسیله کشش هوا از برج جلوگیری بعمل می آورد . تیغه ها معمولاًطوری نصب می شوند که با سطح افق زاویه ای در حدود 45 درجه بسازد .جنس این تیغه ها از چوب ، فلز یا پلاستیک ممکن است ساخته شده باشند .درباره کشش و حذف کننده های کشش بعداً مفصلاً توضیح داده خواهد شد .
ث) آکنه ها
دو نوع آکنه ها که در برجهای خنک کننده ممکن است مورد استفاده قرار گیرد عبارتند از :
1. SPLASH PACKING
2. FILM PACKING
1. SPLASH PACKING :
در این نوع آکنه ها آب بر اثر برخورد با تیغه ها پخش و به صورت قطره قطره در آمده که در نتیجه ایجاد سطح وسیع می نماید .از آنجایکه قطرات آب همراه پیوسته بوده و وزن سنگین دارند این نوع دسته بندی ممکن است در اثر جریان دائمی از هم گسیخته گردد.
2. FILM PACKING :
در این نوع آکنه ها سطح وسیع از آب در اثر جریان آن در روی تیغه ها بوجود می آید . به طرق گوناگون می توان چنین سطح وسیعی ایجاد کرد
a. GIRD PACKING
در این نوع آکنه ها از یک سری شبکه های که معمولاً از چوب بوده و روی یکدیگر قرار گرفته اند استفاده می شود .این شبکه ها طوری نصب گردیده که همراه هر شبکه با شبکه های اطراف خود زاویه 90 درجه می سازند وباین شکل در سطوح شبکه ها پخش می گردد .
b. RANDOM PACKING
این نوع آکنه ها موادی با سطح زیاد درست شده که به طور نا منظم در داخل برج قرار دارند . یکی از دلایل نا مرغوب بودن این نوع آکنه ها ایجاد مقاومت زیاد در مقابل جریان هوا می باشد . این نوع آکنه ها دارای قسمتهای حلقوی است که قطر هر حلقه با طول آن برابر است . این حلقه ها از جنس های مختلفی یوده وسطح تماس آب با هوا را زیاد می کنند.
c. PLATE TYPE FILM PACKING
این نوع آکنه ها از صفحات نازک پلاستیکی چین دار ساخنه شده اند که با زاویه کمی کمتر از 90 درجه با سطح افق نصب شده اند. چین های روی صفحات باعث بوجود امدن سطح زیاد می گردند .
مشخصات و خصوصیات آکنه ها در بخش های آینده تشریح خواهد شد .آکنه ها باید طورب انتخاب شوند تا هم سطح تماس آب و هوا برای نسبتهای بالای انتقال حرارت و انتفال جرم مناسب یاشند و هم مقاومت کمتری در مقابل جریان هوا داشته باشند .آکنه ها باید محکم ، سبک و در برابر خوردگی و خراب شدن مقاوم باشد.
مشخصات و خصوصیات آکنه ها :
مشخصات و خصوصیات آکنه یک برج خنک کننده را در یک برج خنک کننده آزمایشی اندازه گیری می کنند. یک نمونه از این برج در نیروگاه برق groyden A در سال 1950 بنا شده بود و در آن زمان فکر می کردند بزرگترین نوع خود در کشور باشد . در این برج یک مقطع از آکنه با مربعی به ضلع 4 ft وعمق 8 ft را می توان زیر یک تغییر بار آب و هوا و اتلاف حرارتی برای اندازه گیری ضریب انتقال حجمی و مقاومت جریان هوا نصب و آز مایش کرد . بزرگی این برج یک مسئله اساسی است در غیر اینصورت مقدار آبی که به ظرف پائین دیواره ریزش می کند کافی است تا بر روی دقت آزمایش تاثیر بگذارد.
هر دو جریان آب وهوا توسط اوریفیس اندازه گیری می شود . جریان آب بیشتر در مقابل یک حجم اندازه گیری شده تانک ، چک خواهد شد.

سرمد
01-11-2009, 14:08
نيروگاه ها - Power Stations


در دنيا 5 منبع انرژي ,كه تقريبا تمام برق دنيا را مهيا مي كنند , وجود دارد. آنها ذغال سنك, نفت خام, گاز طبيعي , نيروي آب و انرژي هسته اي هستند. تجهيزات هسته اي , ذغالي و نفتي از چرخه بخار براي برگرداندن گرما به انرژي الكتريكي : بر طبق ادامه متن : استفاده مي كنند.

نيروگاه بخاري از آب بسيار خالص در يك چرخه يا سيكل بسته استفاده مي كند. ابتدا آب در بويلرها براي توليد بخار در فشار و دماي بالا گرما داده مي شود كه عموما دماو فشارآن در يك نيروگاه مدرن به 150 اتمسفرو550 درجه سانتيگراد مي رسد. اين بخار تحت فشار زياد توربينها را ( كه آنها هم ژنراتورهاي الكتريكي را مي گردانند , و اين ژنراتورها با توربينها بطور مستقيم كوپل هستند ) مي گردانند يا اصطلاحا درايو مي كنند. ماكزيمم انرژي از طريق بخار به توربينها داده خواهد شد فقط اگر بعداً همان بخاراجازه يابد در يك فشار كم ( بطور ايده آل فشار خلاء) از توربينها خارج شود . اين مطلب مي تواند توسط ميعان بخار خروجي به آب بدست آيد.

سپس آب دوباره بداخل بويلرها پمپ مي شود و سيكل دوباره شروع مي گردد. در مرحله تقطير مقدرا زيادي از گرما مجبور است از سيستم استخراج شود. اين گرما در كندانسور كه يك شكل از تبادل كننده گرمايي است , برداشته مي شود. مقدار بيشتري از گرماي آب ناخالص وارد يك طرف كندانسور مي شود و آن را از طرف ديگر ترك مي كند بصورت آب گرم , داشتن گرماي به اندازه كافي استخراج شده از بخار داغ براي تقطير آن به آب. در هيچ نقطه اي نبايد دو سيستم آبي مخلوط شوند. در يك سايت ساحلي آب ناخالص داغ شده به سادگي به دريا برگشت داده مي شود در يك نقطه با فاصله كوتاه. يك نيروگاه 2 GW به حدود 60 تن آب دريا در هر ثانيه احتياج دارد. اين براي دريا مشكل نيست , اما در زمين تعداد كمي از سايتها مي توانند اينقدر آب را در يك سال ذخيره كنند. چاره ديگر بازيافت آب است. برجهاي خنك كن براي خنك كردن آب ناخالص استفاده مي شوند بطوريكه آن مي تواند به كندانسورها برگردانده بشود , بنابراين همان آب بطور متناوب بچرخش در مي آيد. يك برج خنك كن از روي ساحختار سيماني اش كه مانند يك دودكش خيلي پهن است شناخته شده است و بصورت مشابه نيز عمل مي كند. حجم زيادي از هوا داخل اطراف پايه ( در پايين و داخل و مركز لوله برج ) آن كشيده مي شود و ازميانه بالايي سرباز آن خارج ميشود. آب گرم و ناخالص به داخل مركز داخلي برج از تعداي آب پاش نرم ( آب پاش با سوراخهاي ريز ) پاشيده مي شود و هنگاميكه آن فرو ميريزد با بالارفتن هوا( توسط هواي بالا رونده ) خنك مي شود. سرانجام آب پس از خنك شدن در يك حوضچه در زير برج جمع مي شود. برج خنك كن وافعا يك تبدل دهنده كرمايي دوم , كه گرماي آب ناخالص را به هواي اتمسفر مي فرستد , است, اما نه مانند تبادل دهنده گرمايي اول , در اينجا دوسيال اجازه مي يابند با هم تماس داشته باشند و در نتيجه مقداري ار آب توسط تبخير كم مي شود.

برجهاي خنك كن هرگز قادر به كاهش دماي آب ناخالص تا پايينتر از دماي حدي هوا نيستند بطوريكه كارآيي كندانسور و ازآنجا كارآيي تمام نيروگاه در مقايسه با يك سايت ساحلي كاهش مي يابد. همچنين ساختمان برجهاي خنك كن قيمت كلي ساختمان و بناي نيروگاه را افزايش مي دهد.

احتياج براي خنك كردن آب يك فاكتور مهم در انتخاب سايت نيروگاهي زغالي , نفتي و هسته اي است. يك سايت كه مناسب است براي يك نيروگاه كه از يك نوع سوخت استفاده مي كند بناچار مناسب نيست براي يك نيروگاه كه ار نوع ديگري سوخت استفاده مي كند.

نيروگاه هاي ذغال- سوختي ( Coal-Fired Power Stations )

پيش از اين نيروگاه هاي سوخت ذغال سنگ نزديك باري كه آنها نامين ميكردند ساخته مي شدند. يك نيروگاه خروجي 2GW , درحدود 5 ميليون تن ذغال در سال مصرف ميكند. در بريتانيا : كه بيشتر ذغال نيروگاه توسط ريل حمل ميشود : , اين نشان ميدهد , يك مقدار متوسط در حدود 13 ترن در روز را كه هركدام 1000تن را حمل ميكنند . اين يعني اينكه نيروگاه هاي ذغال- سوختي به يك ريل متصل نياز دارند مگر اينكه نيروگاه درست در دهانه معدن ( بسيار نزديك به معدن ) ساخته شود.

نيروگاه هاي نفت- سوختي ( Oil-Fired Power Stations )

سوخت نفتي نيروگاه ميتواند مشتق بشود به نفت خام كه نفتي است هنگاميكه از چاه بيرون مي آيد, و نفت باقيمانده كه باقي مي ماند هنگاميكه بخشهاي قابل دسترس استخراج بشوند در تصفيه نفت. قيمت انتقال نفت توسط خطوط لوله كمتر از انتقال ذغال سنگ با ريل است, اما حتي همان نيروگاههاي سوخت نفت خام هم اغلب در نزديكي اسكله ها و لنگرگاه هاي با آب عميق كه براي تانكرهاي اندازه متوسط (تانكرهاي حمل و نقل سوخت) مناسب است , واقع ميشوند. نفت باقيمانده نيرگاههاي سوختي احتياج دارد در نزديكي تصفيه خانه كه آنها را تامين مي كند واقه شوند. اين بدليل است كه نفت باقيمانده بسيار چسبناك است و ميتواند فقط منتقل بشود در ميان خطوط لوله بطور اقتصادي اگر آن گرم نگه داشته بشود.

نيروگاه هاي هسته اي ( Nuclear Power Stations )

در مقابله با ذغال سنگ و نفت , ارزش انتقال سوخت هسته اي ناچيزاست بدليل مقداراستعمال خيلي كم. يك نيروگاه 1GW درحدود 41/2 تن اورانيوم در هرهفته نياز دارد. اين مقايسه ميشود بطور بسيار مطلوب با 50000نت سوخت كه در يك هفته در نيروگاه ذغال- سوختي سوزانده ميشد. نيروگاه هاي هسته اي در حال حاضر تقريبا آب خنك بيشتري درمقايسه با نيروگاه هاي ذغال- سوختي و نفت- سوختي استفاده ميكنند , بعلت كارايي و بازده پايين آنها. همه نيروگاه هاي هسته اي در بريتانيا , با يك چشم داشت, در ساحل واقع مي شوند و از آب خنك دريا استفاده ميكنند.

نيروگاه هاي برق- آبي ( Hydroelectric Power Stations )

نيروگاه هاي برق- آبي بايد جايي واقع شوند كه دهانه آب دردسترس هست , و نظربه اينكه اين اغلب در مناطق كوهستاني است , آنها ممكن است به خطوط انتقال طولاني براي حمل توان به نزديك ترين مركز يا پيوستن به شبكه نياز داشته باشند. همه طرحهاي برق- آبي به دو فاكتور اساسي وابسته هستند : يكي جريان آب و يكي اختلاف در سطح يا دهانه. نياز دهانه ممكن است فراهم بشود بين يك درياچه و يك دره باريك, يا توسط ساختن يك سد كوچك در يك رودخانه كه جريان را منحرف ميكند به سمت نيروگاه, يا توسط ساختن يك سد مرتفع در مقابل يك دره براي ساخت يك درياچه مجازي.

نيروگاههاي برق

تاثير خواص توليد و انتقال

چهار خاصيت منبع الكتريسيته وجود دارد كه يك تاثير عميق روي موضوعي كه منهدسي ميشود دارد. آنها بصورت زير هستند :

1- الكتريسيته, نه مانند گاز و آب, نميتواند ذخيره بشود و تهيه كننده كنترل كوچكي بر بار در هر زماني دارد. مهندسان كنترل تلاش مي كنند براي نگهداري خروجي ژنراتورها متناسب با با ر متصل شده در ولتاژ و فركانس مخصوص.

2- يك افزايش متناوب در تقاضا براي توان وجود دارد. اگرچه در بسياري از كشورهاي صنعتي سرعت افزايش در سالهلي اخير كاهش پيدا كرده است, حتي سرعت معتدل مستلزم كتسردگيها و افزايشات عظيم در سيستم هاي موجود است.

3- توزيع و طبيعت سوخت دردسترس. اين جنبه هست جالبتر هنگاميكه ذغال سنگ اسخراج ميشود در مناطقي كه لروما مراكز بار اصلي نيستند : توان برق-آبي معمولا دور از مراكز بار بزرگ است. مشكل فواصل انتقال و سايت كردن(انتخاب كردن محل براي نيروگاه) نيروگاه يك تجربه مبهم و مورد بحث در اقتصاد است. استفاده عظيم انرژي هسته اي بسوي اصلاح الگوي تغذيه موجود متمايل خواهد شد.

4- در سالهاي اخير ملاحظات منابع طبيعي و محيطي عمده اهميت و تاثير سايتينگ, هزينه ساختار,وعملكرد كارخانجات توليدي را بعهده گرفته است. همچنين طراحي تحت تاثير واقع ميشود بدليل تاخيرات در شروع پروژه ها بخاطر مراحل قانوني كه بايد طي شوند. از مهمترين خواص در زمان حاضر ضربه زيست محيطي كارخانجات هسته اي است, خصوصا راكتور افزاينده سريع پيشنهاد شده.

تبديل انرژي با بكارگيري بخار

احتراق ذغال يا نفت در بويلرها بخار را در بالاترين دما و فشار كه به توربينهاي بخاري ميرود توليد ميكند. نفت مزاياي اقتصادي دارد هنگاميكه آن ميتواند پمپ شود از تصفيه خانه به داخل خطوط لوله مستقيما بسمت بويلرهاي نيرگاه. استفاده ازنتيجه انرژي شكافت هسته اي بطور افزاينده در توليد برق دراد كسترش مي يابد: همچنين در اينجا اساس انرژي براي توليد بخار توربينها استفاده مي شود. نوع جريان- محوري توربين بطور مشترك با چندين سيلندر در يك شافت استفاده مي شود.

نيروگاه بخاري براساس سيكل رانكين عمل ميكند , كه آن(: سيكل رانكين) با ********هيتينگ: superheating , گرمايش تغيه آب : Feed-water heating و دوباره گرمايش بخار: steam reheating اصلاح شده است. كارايي گرمايي افزايش يافته, استفاده از بخار در بالاترين دما و فشار ممكن را نتيجه ميدهد. همچنين براي توربينها ساختار اقتصادي , اندازه بزرگ و هزينه كلي كم ميباشد. بعنوان يك نتيجه در حال حاضر توربوژنراتور500MW و بيشتر دارد استفاده ميشود. با استفاده از توربينهاي با ظرفيت 100MW و بيشتر , كارآيي توسط دوباره گرمايش بخار بعدازاينكه آن اندكي توسط يك گرم كننده خارجي منبسط شود, افزايش مي يابد. سپس بخار دوباره گرم شده بداخل توربين كه در مرحله نهايي بارگذاري منبسط مي شود , برگشت داده ميشود.

شكل1-2

- شكل ها در متن انگليسي مقاله مجود مي باشد

يك دياگرام از يك نيروگاه ذغال- سوختي در شكل 1-2 نشان داده شده است. در شكل 2-2 , جريان انرژي در يك نيروگاه بخاري مدرن نشان داده شده است. باوجود مزاياي دائم در طراحي بويلرها و در توسعه مواد بهبود يافته, طبيعت چرخه بخار آنچنان است كه كارآييها نسبتا كم هستند و مقادير وسيع گرما در مرحله ميعان ( در كندانسور ) بهدر مي رود. به هرحال مزيتهاي بزرگ در طراحي و مواد در سالهاي اخير كارآيي هاي دمايي و حرارتي نيروگاههاي ذغالي را در حدود 40 درصد افزايش داده است.

شكل2-2

در نيروگاه هاي ذغال- سوختي , ذغال سنگ به يك كارخانه جداسازي ذغال از سنگ حمل ميشود وخورد مي شود به و به ظرافت ساييده ميشود. سوخت ساييده و پودر شده به داخل بويلر دميده مي شود بطوريكه با هوا براي احتراق مخلوط مي شود. خروجي از توربين فشار ضعيف سرد ميشود براي شكل گرفت عمل معيان توسط عبور از ميان ميعان كننده(كندانسور) وسط مقادير زياد آب دريا يا رودخانه, درجاييكه امكان سرد كردن توسط برجهاي خنك كن وجود ندارد.

بويلرها در بستر جرياني

براي ذغالهاي نوعي , گازهاي احتراق شامل 2/0 - 3/0 درصد اكسيدسولفور بر حجم مي باشند. اگر سرعت جريان گاز در ميان بستر دانه اي يك بويلر نوع بزرگ افزايش مي يابد كشش گرانش متعادل مي شود توسط نيرري بسمت بالاي گاز و بستر سوخت روي خاصيت يك سيال مي رود. در يك پيمايش سايش اين گرماي خروجي و دما را افزايش ميدهد. خاكستر شكل گرفته جوش مي خورد و بصورت كلوخ در مي آيد و ته نشين مي شود بداخل صافي و به داخل چاه خاكستر برده مي شود. بستر به دماي خاكستر سوزي(زينتر كردن خاكستر) در حدود 1050 - 1200 درجه سانتيگراد محدود مي شود. احتراق ثانويه در بالاي بستر جاييكه كه گازCO به گازCO2 ميسوزد و H2S به SO2 تبديل مي شود , اتفاق مي افتد. اين نوع از بويلر دستخوش بهبود وسيعي مي شود و بدليل تراز آلودگي كم و كارآيي بهتر جذاب است.

تبديل انرژي با استفاده از آب

شايد قديمي ترين شكل تبديل انرژي استفاده از نيروي آب است. دريك نيروگاه برق-آبي انرژي با هزينه رايگان فراهم مي شود. اين چهره جذاب همواره تاحدي توسط هزينه كلي بسيار بالاي ساختار خنثي شده است, خصوصا از منظر كارهاي مهندسي عمران. بهرحال امروزه هزينه كلي به ازاي كيلووات نيروگاههاي برق-آبي با نوع بخاري نيروگاهها در مقايسه است. متاسفانه, شرايط جغرافيايي لازم براي توليد آبي بطور عادي يافت نمي شوند. در بيشتر كشورهاي توسعه يافته منابع برق-آبي در دوردست استفاده مي شوند.

يك راه حل براي استفاده مرسوم از انرژي آب , ذخيره پمپي است, كه آب را قادر مي سازد تا دروضعيتي كه متمايل به طرحهاي مرسوم نخواهد بود , استفاده بشود. بهره برداري از انرژي درجريانهاي جذرومد در كانالها مدتها موضوع بحث و تفكر بوده است. مشكلات فني و اقتصادي خيلي عظيم هستند و تعداد كمي محل وجود دارد كه طرح در آنها عملي باشد. يك تاسيسات كه از جريان جذرومد استفاده ميكند در دهانه رود لارنس در شمال فرانسه كه رنج ارتفاع جذرومد 2/9 متر است و جريان جذرومد 18000مترمكعب بر ثانيه تخمين زده مي شود, قرار دارد.

قبل از بحث در مورد انواع توربينها , يك توضيح خلاصه بر روشهاي كلي عملكرد نيروگاههاي برق-آبي داده خواهد شد. اختلاف عمودي بين مخزن بالايي و تراز توربينها باعنوان هد(head يا دهانه) شناخته ميشود. آب ريزان از ميان اين دهانه انرژي جنبشي كه پس از آن به تيغه هاي توربين مي رسد را ايجاد و تقويت مي كند.

در زير 3 نوع اصلي از تاسيسات آورده شده است :

1- دهانه بلند يا ذخيره بلند - منطقه ذخيره سازي يا منبع بصورت نرمال در بالاي 400 h ميريزد.

2- دهانه متوسط يا حوضچه اي - ذخيره در 200-400 h ميريزد.

3- حركت رودخانه اي( Run of River ) - مخزن در كمتر از 2 h ميريزد ارتفاع دهانه آن بين 3 تا 15 متر است. يك دياگرم براي نوع سوم در شكل 3-2 نشان داده شده است.

در ارتباط و هماهنگي با اين ارتفاعات و دهانه مختلف كه در بالا آورده شد , توربينها از انواع خاصي از توربين هستند. آنها بصورت زير هستند:

1- پيلتون. اين براي دهانه هاي بين 1840 - 184 متر استفاده مي شود و شامل يك سطل چرخ رتور با نازل جريان تعديل پذيراست.

2- فرانسيس. كه براي دهانه هاي بين 490- 37 متر استفاده مي شود و از انواع جريان مخلوط است.

3- كاپلن. كه براي نيروگاههاي جريان-رودخانه اي و حوضچه اي با دهانه هاي بالاي 61 متر استفاده مي شود. اين نوع اين نوع يك روتور محور- جرياني با گام تيغه هاي متغير ( تيغه هاي گام - متغير ) است.

شكل3-2

منحني هاي بازده براي هر توربين در شكل 4-2 نشان داده شده است. هنگاميكه كارآيي به دهانه آب كه دائما در نوسان است بستگي دارد, اغلب آب مصرفي در مترهاي مكعب به ازاي كيلووات ساعت استفاده مي شود و به دهانه آب ارتباط دارد. كارخانه برق-آبي توانايي شروع سريع را دارد و در زمان تعطيلي متضرر نمي شود. بناراين آن مزيتهاي بزرگي دراد براي توليد در برخورد با پيك بارها در كمترين هزينه, در عطف با نيروگاه حرارتي يا گرمايي. با استفاده از كنترل ازراه دور جايگاههاي آبي, زمان مورد نيلز از زمان راهنمايي و هدايت براي راه اندازي تا رسيدن به يك اتصال واقعي به شبكه قدرت ميتواند تا كمتر از 2 دقيقه كوتاه شود.

شكل4-2

توربينهاي گازي

استفاده از توربين گازي بعنوان يك محرك اصلي مزيتهاي خاصي را بر كارخانه بخار دارد , اگرچه با گردش نرمال آن از نظر اقتصادي درعملكرد كمتر اقتصادي است. مزيت اصلي در توانايي براي راه اندازي و بارگذاري سريع نهفته است. از اين رو توربين گازي براي استفاده بعنوان يك روش براي رسيدگي كردن به پيكهاي بار سيستم بكارمي آيد. يك استفاده بيشتر براي اين نوع از ماشين , استفاده بعنوان متعادل كننده يا جبران كننده سنكرونيزم براي كمك به ترازهاي ولتاژي ناخواسته و اتفاقي است. حتي در زمينه هاي اقتصادي بطور محتمل آن مفيد است در برخورد با پيك بارها توسط راه اندازي توربينهاي گازي از حالت سرد براي 2 دقيقه نسبت به گردش كارخانه يدكي ( اضافي ) بطور پيوسته.

سرمد
01-11-2009, 14:09
اتيلن كليگول، مهمترين سيال در مايعات خنك كننده

در گذشته از آب به دليل قيمت ارزان و خاصيت انتقال حرارتي آن به عنوان مايع
خنك كننده در بخش هاي داخلي موتور استفاده مي شد. اما با گذشت زمان و پيشرفت تكنولوژي مشخص شد كاربرد آب به تنهايي به عنوان خنك كننده داراي معايب مختلف است كه مي توان به موارد زير اشاره كرد:

- پايين بودن نقطه جوش آب يكي از ويژگي هاي منفي آن است. با پيشرفت صنايع خودرو سازي و توليد حرارت بيشتر در موتورهاي جديد، آب در سيستم خنك كننده بخار شده و موجب اختلال در اين سيستم مي شود.

- بالا بودن نقطه انجماد آب و افزايش حجم حدود9 درصدي آن (برخلاف ساير تركيبات شيميايي كه در اثر انجماد كاهش حجم مي يابند) موجب تخريب رادياتور و حتي بخشي از موتور خواهد شد.

- خوردگي و زنگ زدگي فلزات مصرفي در سيستم خنك كننده توسط آب بسيار شديد است.
تا سال1920 ميلادي متانول بدست آمده از تقطير چوب، بيشترين كاربرد را در ساخت ضد يخ داشت. الكل اتيليك، گليسيرين، كلرور كلسيم و همچنين آب نمك مايعاتي بودند كه به عنوان خنك كننده به كار مي رفتند. آب شكر و مخلوط آب عسل نيز به مقدار محدود به عنوان مايع خنك كننده كاربرد داشتند. همچنين نفت و روغن هاي نفتي كه با آب مخلوط نمي شوند نيز به عنوان مايع خنك كننده كاربردهاي محدودي داشتند.

در طول سال هاي1920 تا1930 ميلادي و با توسعه صنعت خودروسازي، مصرف مايعات خنك كننده موتور نيز افزايش چشمگيري پيدا كرد. در اين سالها الكل اتيليك به دليل قيمت ارزان و توليد مناسب به عنوان بهترين مايع خنك كننده موتور به كار گرفته شد و به تدريج استفاده از تركيبات ياد شده هر يك به دلايلي منسوخ شد. در اين ميان كاربرد ضد يخ پايه الكلي، به دليل پايين بودن نقطه جوش مخلوط آب و الكل، تبخير سريع الكل و احتمال آتش گرفتن آن و همچنين سمّي بودنِ متانول كه موجب صدمه به سرنشينان مي شد، نامناسب تشخيص داده شد. مصرف گليسيرين نيز تابع بازار توليد و مصرف بود. مصرف كلسيم كلريد و آب نمك نيز كه در بعضي نواحي به عنوان مايع ضديخ به كار مي رفت، به دليل خاصيت شديد خورندگي، به ميزان قابل توجهي محدود شد. همچنين استفاده از محلول شكر و يا عسل در آب به دليل نياز به محلول هاي غليظي از اين مواد براي نزول نقطه انجماد منسوخ شد.

در اين سالها روغن هاي نفتي كه به علت نقطه انجماد پايين و عدم خوردگي مورد توجه قرار گرفته بودند، به دلايلي از جمله نياز به حجم بيشتري از سيال (به علت عدم اختلاط با آب)، گران بودن، اثر نامطلوب بر لوله هاي لاستيكي و خطر آتشگيري، ديگر مورد استفاده قرار نگرفت. همچنين بكارگيري مايعاتي از قبيل روغن هاي معدني و نفتي به دليل پايين بودن قابليت انتقال حرارتي و افزايش گرانروي آنها در فصل زمستان (كه موجب كاهش تبادل حرارتي مي شود) متوقف شد. علاوه بر دلايل ياد شده هنگام استفاده از اين تركيبات، اگر درجه نشان دهنده دما در خودرو خراب مي شد، بالا رفتن حرارت مايع خنك كننده معلوم نمي شد و بدين ترتيب اين تركيبات در حرارت هاي بالا موجب ذوب لحيم هاي موجود در رادياتور و سوختن موتور مي شد.

در برخي موارد از متوكسي و پروپانول كه يك گليكول اتر است به عنوان ضديخ استفاده مي شد، كه مزيت آن سازگاري با روغن موتور و مخلوط شدن با آن (در صورت ايجاد نشت) بود. ولي به دليل پايين بودن نقطه اشتعال، نقطه جوش و قيمت بالا كاربرد آن منسوخ شد.

در سال1925 ميلادي براي اولين بار مصرف اتيلن گليكول به عنوان خنك كننده موتور رواج پيدا كرد. در ابتدا مصرف اين ماده كم بود ولي به تدريج با آگاهي بيشتر نسبت به مزاياي محصول توليدي، مصرف آن افزايش يافت و در حال حاضر بيشترين مصرف اتيلن گليكول به منظور توليد سيال خنك كننده موتور است.
با افزايش مصرف اتيلن گليكول و كاربردهاي مناسب آن براي سيال خنك كننده موتور، به تدريج مصرف متانول، الكل اتيليك و ساير مواد شيميايي براي توليد ضد يخ كاهش يافت مصرف اين مواد در فرمولاسيون مايعات خنك كننده موتور در سال1950 به كلي منسوخ شد به گونه اي كه توليد و مصرف اتيلن گليكول از49 ميليون ليتر به71 ميليون ليتر در سال رسيد.

محلول44 تا70 درصد اتيلن گليكول در آب، سيستم رادياتور را در بالاترين ظرفيت طراحي شده نگه مي دارد و به اين ترتيب با استفاده از اين محلول مطمئن مي شويم كه موتور به دليل جوش آوردن صدمه نخواهد ديد. علاوه بر اين، اختلاط نسبت معيني از اتيلن گليكول با آب، عمل خنك كردن را در دامنه وسيعي از دما انجام مي دهد و نقطه انجماد آب را به ميزان كافي پايين مي برد.

يكي ديگر از مزاياي به كارگيري اتيلن و پروپيلن گليكول به عنوان سيال پايه در فرمولاسيون ضد يخ، پايين بودن ميزان آثار مخرب زيست محيطي اين تركيبات است. اتيلن و پروپيلن گليكول مي توانند پس از مصرف وارد محيط آبي شوند. هر دو محلول قابليت حلاليت بالا داشته و ميزان آثار زيان بار اين دو ماده براي ماهي ها، حيات وحش، حيات گياهي و ميكروارگانسيم ها پايين است. تجزيه بيوشيميايي اين دو ماده سريع و كامل انجام مي شود.

mm_toraby
12-12-2009, 10:43
دوستان اگه امکان داره چند عدد کتاب در مورده تاسیسات حرارتی و برودتی معرفی کنید با نویسنده شون..
ممنونم

xx_s_d_m_xx
12-12-2009, 18:01
دوستان اگه امکان داره چند عدد کتاب در مورده تاسیسات حرارتی و برودتی معرفی کنید با نویسنده شون..
ممنونم
دوست من به کتابخانه دانشجویی مراجعه کنید.

msr1363
17-12-2009, 13:18
با سلام
از دوستان خواهش می کنم مطالب اموزشی و کتاب در مورد اموزش نرم افزار pdms دارند در این قسمت قرار بدهند.

Vahid65
17-12-2009, 17:40
با سلام
از دوستان خواهش می کنم مطالب اموزشی و کتاب در مورد اموزش نرم افزار pdms دارند در این قسمت قرار بدهند.
سلام
دوست عزیز کتابی پیدا نکردم.اگر فیلم آموزشی بدردتان می خورد از پست #40 (http://www.asrejavaan.com/showpost.php?p=4471408&postcount=40) دانلود کنید.
موفق باشید

msr1363
17-12-2009, 17:50
سلام
دوست عزیز کتابی پیدا نکردم.اگر فیلم آموزشی بدردتان می خورد از پست #40 (http://www.asrejavaan.com/showpost.php?p=4471408&postcount=40) دانلود کنید.
موفق باشید

همینها هم خوب بودند تشکر

xx_s_d_m_xx
02-01-2010, 18:37
فیلتر گازوئیل

http://i27.tinypic.com/blbnk.jpg http://i29.tinypic.com/5orpxd.jpg
دانلود از سرور 2shared (http://www.2shared.com/file/3560922/16647988/filter__novelmechblogfa__.html)

xx_s_d_m_xx
02-01-2010, 18:39
در این بخش یک مقاله در مورد گاردان و دیفرانسیل و اجزای تشکیل دهنده آنها گذاشتم که امیدوارم مورد استفاده قرار بگیرد.که میتوانید ازهر یک از لینکهای زیر آنها را دانلود کنید.
http://i25.tinypic.com/2qve42f.jpg
http://i29.tinypic.com/5orpxd.jpg
دانلود از سرور 2shared (http://www.2shared.com/file/3513855/66166325/system-part03.html)
دانلود از سرور persiangig (http://majidbiokani.persiangig.ir/document/system-part03.rar)

xx_s_d_m_xx
02-01-2010, 18:41
مقدمه
بخش عمده ای از تلفات و جراحات انسانی که در تصادف های رانندگی پیش می آید به دلیل ضربه ناشی از برخورد بدن سرنشینان با شیشه جلو و یا بدنه خودرو است. سیستم کیسه هوای اتومبیل، سیستمی است که به وسیله پر نمودن سریع کیسه های هوای جاسازی شده در داخل اتومبیل از گازهای بی خطر و منفجر نمودن این کیسه ها به فضای داخل اتومبیل در هنگام تصادفات رانندگی، جابجایی سرنشینان ناشی از شتاب وارده در اثر تصادف را کنترل نموده و از برخورد سرنشینان به بدنه اتومبیل جلوگیری می نماید. هدف از بکارگیری سیستم کیسه هوا ، حفاظت از سر ، گردن و قفسه سینه سرنشینان وسیله نقلیه از برخورد به فرمان اتومبیل ، داشبورد و یا شیشه جلوی اتومبیل در تصادفات رانندگی می باشد.
کیسه هوا برای اولین بار در سال 1980 بر روی اتومبیل نصب گردید. آزمایشات و تجربیات نشان داده است که کیسه هوا ، احتمال خطر مرگ افراد را در اثر تصادفات را 30 در صد کاهش داده است. در شکل زیر نمودار کلی یک سیستم کیسه هوا نشان داده شده است.
http://i23.tinypic.com/mhui6q.jpg
اجزای اصلی سیستم کیسه هوا
هر سیستم کیسه هوا شامل 3 بخش اصلی می باشد :
1- کیسه هوا : از الیاف نایلون نازک ساخته شده است و آن را تا کرده و در داخل فرمان ماشین یا داشبورد قرار داده اند. اخیرا کیسه هوا در داخل درها یا صندلی برای جلوگیری از برخوردهای جانبی نیز قرار می گیرد.
2- حسگر یا Sensor : سیگنال نیاز به باز شدن کیسه را در هنگام تصادف دریافت نموده و به سیستم Inflation فرمان باز شدن کیسه را می دهد. همچنین شدت تصادف را تشخیص می دهد. باد شدن کیسه هنگامی اتفاق می افتد که نیروی برخوردی معادل تصادف ماشین با سرعت 16 تا 24 کیلومتر در ساعت به یک دیوار آجری بوجود بیاید.
3- سیستم Inflation : سیستم فعال کردن کیسه هوا می باشد که در آن آزید سدیم Sodium Azide (NaN3) با نیترات پتاسیم (KNO3) واکنش انجام می دهد و گاز نیتروژن مورد نیاز برای باد کردن کیسه تولید می شود.
در نمودار شکل زیر اجزای سیستم تشریح شده است.
http://i31.tinypic.com/2z4jyti.jpg

http://i31.tinypic.com/2z6tuyv.jpg

ترتیب عملکرد سیستم


ترتیب عملکرد سیستم از زمان شروع برخورد تا تخلیه گاز در زیر نشان داده شده است. نکته قابل ذکر این مطلب است که کل فرآیند در حدود 150mSec به اتمام خواهد رسید.

xx_s_d_m_xx
02-01-2010, 18:49
سنگ زنی


مقدمه :
صيقلي كردن و سنگ زدن عبارتست از تراش فلزات توسط چرخ هاي سنباده كه ابزار برش ماشين هاي سنگ زني را تشكيل مي دهد. در قديم از چرخ سنباده هائي كه از ماسه ساخته شده بودند براي تيز كردن ابزارهائي كه جنس آن ها از فولاد كربن دار بود استفاده مي كردند و مخصوصاً در موقع رفع معايب حاصله از عمليات حرارتي روي قطعاتي كه در ساختمانشان فولادهاي سخت شده بكار برده شده بود، لزوم عمل كاملاً محسوس بود، زيرا بعلت جزئي بودن معايب، فقط قشر بسيار نازكي ميبايست از رويشان سائيده مي شد. صاف كردن و تراش فلزات بوسيله سنگ سنباده از دير زمان در صنايع فلزكاري با همان روش هاي ابتدائي متداول بوده است تا آنكه در سال 1870 ميلادي نخستين ماشين سنگ سنباده «گردساب» با شكلي شبيه به انواع امروزي آن ساخته شد، اين شيوه فلزسائي كه مزاياي زيادي را نيز بهمراه داشت در ماشين سازي براي خودش جا باز كرد و چون ضرورت زمان هم ايجاب مي كرد، انواع مختلف ماشين هاي ساينده در كارخانجات طراحي و ساخته شدند..........

میتوانید مقاله کامل را از هر یک از لینک ها که خواستید دانلود کنید.

دانلود از سرور 1 (http://www.2shared.com/file/3131604/2da05301/sang_zani.html)
دانلود از سرور 2 (http://new.iranupload.net/file.php?file=6701d7d2745f26f13d4a530122c6f5d5)
دانلود از سرور 3 (http://majidbiokani.persiangig.ir/document/sangzani.rar)
دانلود از سرور 4 (http://rapidshare.de/files/39108216/sangzani.rar.html)

توجه : اگر که از سرور 2shared استفاده کردید و در صفحه اینترنت اکسپلورر برای شما آن را باز نکرد ازrefresh استفاده کنید.

raul7
30-01-2010, 21:48
یه سوال دارم و جایی بهتر از اینجا پیدا نکردم...من سال سوم هستم و ترم شش در راهه...
می خواستم بپرسم که چه ماشین حسابی بگیرم که تا پایان دوره ی ارشد بتونه من رو ساپورت کنه؟؟؟خیلی ممنون!:53:

Vahid65
30-01-2010, 22:41
یه سوال دارم و جایی بهتر از اینجا پیدا نکردم...من سال سوم هستم و ترم شش در راهه...
می خواستم بپرسم که چه ماشین حسابی بگیرم که تا پایان دوره ی ارشد بتونه من رو ساپورت کنه؟؟؟خیلی ممنون!:53:
سلام
دوست عزیز ماشین حساب مهندسی معمولی کاسیو هم کار شما رو حل می کنه ،من خودم از کاسیو مدل fx-991ES استفاده میکنم خیلی هم خوبه.در کارشناسی ارشد هم که درس ریاضیات عالی (پیشرفته)تدریس میشه با همین کارتون حل میشه.
ولی اگر الجبرا بگیرید چون فرمول ذخیره میکنه ومعادله حل میکنه کارتون رو خیلی راحت میکنید.

raul7
30-01-2010, 23:39
الجبرا...کلاس پد....ماشین حساب معمولی؟شما کدوم رو پیشنهاد می کنید؟یه جوری باشه که هم زیاد گرون نباشه(تا 110 تومن) و هم سر جلسه ی امتحان گیر ندن ولی در عین حال کار راه انداز باشه؟اگه قیمت ماشین حساب مورد نظرتون رو هم محبت کنید،خیلی ممنون میشم...:5:

سرمد
31-01-2010, 13:06
الجبرا حدود 125000
کلاس پد حدود 155000

keiivan
14-03-2010, 23:47
پهيدروليك از كلمه يوناني " هيدرو " مشتق گرديده است و اين كلمه بمعناي جريان حركات مايعات مي باشد.در قرون گذشته مقصود از هيدروليك فقط آب بوده و البته بعدها عنوان هيدروليك مفهوم بيشتري بخود گرفت و معني ومفهوم آن بررسي در مورد بهره برداري بيشتري از آب و حركت دادن چرخ هاي آبي و مهندسي آب بوده است.



هيدروليك از كلمه يوناني " هيدرو " مشتق گرديده است و اين كلمه بمعناي جريان حركات مايعات مي باشد.در قرون گذشته مقصود از هيدروليك فقط آب بوده و البته بعدها عنوان هيدروليك مفهوم بيشتري بخود گرفت و معني ومفهوم آن بررسي در مورد بهره برداري بيشتري از آب و حركت دادن چرخ هاي آبي و مهندسي آب بوده است.مفهوم هيدروليك در اين قرن ديگر مختص به آب نبوده بلكه دامنه وسيعتري بخود گرفته و شامل قواعد و كاربرد مايعات ديگري ، بخصوص " روغن معدني " ميباشد ، زيرا كه آب بعلت خاصيت زنگ زدگي ، در صنايع نمي تواند بعنوان انرژي انتقال دهنده مورداستفاده قرار گيرد و بعلت آنكه روغن خاصيت زنگ زدگي دارد ، امروزه در صنايع از آن بخصوص براي انتقال انرژي در سيستم كنترل استفاده بسيار ميگردد.
بطور خلاصه ميتوان گفت:فني كه انتقال و تبديل نيرو را توسط مايعات انجام دهد " هيدروليك " ناميده ميشود.از آنجائيكه هيدروليك آبي داراي خاصيت زنگ زدگي است لذا در صنايع از هيدروليك روغني هم بخاطر روغن كاري قطعات در حين كار و هم بخاطر انتقال انرژي در سيستم هاي كنترل استفاده ميشود . وقتيكه در صنعت از هيدروليك نام برده ميشود ، مقصود همان " هيدروليك روغني " مي باشد .بطور دقيق ميتوان گفت كه : حوزه كاربرد هيدروليك روغني استفاده از انرژي ديناميكي و استاتيكي آن بوده و در مهندسي كنترل براي انتقال زيگنال ها و توليد نيرو مي باشد.وسائل هيدروليكي كه نحوه استفاده هيدروليك را در صنعت ميسر ميسازد خود داراي تاريخچه بسيار قديمي ميباشد.يكي از قديمي ترين اين وسائل ، پمپ هاي هيدروليكي بوده ، كه براي اولين بار كتزي بيوس يوناني در حدود اواسط قرن سوم قبل از مسيح ، پمپي از نوع پيستون اهرمي كه داراي دو سيلندر بود اختراع و ساخته است .تا اوائل قرن هشتم ديگر در اين زمينه وسيله جديدي پديد نيامد و در اوائل اين قرن انواع چرخ هاي آبي اختراع و رواج بسيار پيدا نمود.قرن شانزده را ميتوان توسعه پمپهاي آبي دانست و در اين قرن بود كه انواع پمپ با ساختمانهاي مختلفي پديدار گرديدند و اصول ساختماني اين پمپ ها ، امروزه بخصوص از نوع چرخ دنده ئي ، هنوز هم مورد توجه و اهميت بسياري را دارا مي باشد.در اواخر قرن شانزدهم اصول ساختمان پرس هيدروليكي طراحي گرديده و حدوداً بعد از يك قرن اولين پرس هيدروليكي كه جنبه عملي داشت ، شروع بكار نمود. قرن نوزدهم زمان كاربرد پرسهاي هيدروليك آبي بود و اوائل قرن بيستم را ميتوان شروع و زمان توسعه هيدروليكي روغني در صنايع و تاسيسات صنعتي دانست.سال 1905 پيدايش گيربكس هيدرواستاتيكي تا فشار 40 بارسال 1910 پيدايش ماشين هاي پيستون شعاعيسال 1922 پيدايش ماشين هاي شعاعي با دور سريعسال 1924 پيدايش ماشين هاي پيستون محوري با محور مايلسال 1940 پيدايش و توليد انواع مختلف وسائل و ابزار هيدروليكي براي فشارهائي بيش از 350 بار ، كه بعضي از آن وسايل در حال حاضر بطور سري توليد ميگردد.توسعه وسيع و كاربرد هيدروليك روغني پس از جنگ جهاني دوم پديد آمد ، ودر اثر همين توسعه ، بسياري از قطعات و لوازم هيدروليك روغني در حال حاضر بصورت استاندارد شده توليد ميگردند.خواص هيدروليك روغني و كاربرد آن در صنايعاستفاده از هيدروليك روغني به طراحان ماشين امكانات جديدي را داده ، كه ميتوانند به نحو ساده تري ايده و طرح خود را عملي سازند، بخصوص قطعات استاندارد شده هيدروليك روغني كمك بسيار جامعي در حل مسائل طراحان مينمايد.امروزه طراح ماشين ميتواند با كمك هيدروليك روغني مسايل پيچيده كنترل مكانيكي را بنحو ساده تري و در زمان كوتاه تري حل نموده و در نتيجه طرح را با مخازن كمتري عرضه نمايد.خواص مثبت هيدروليك روغنيتوليد و انتقال نيروهاي قوي توسط قطعات كوچك هيدروليكي ، كه داراي وزن كمتري بوده و نسبت وزني آنها نسبت به دستگاههاي الكتريكي 1 به 10 ميباشد.نصب ساده قطعات بعلت استاندارد بودن آنهاتبديل ساده حركت دوراني به حركت خطي اسيلاتوري (رفت و برگشتي)قابليت تنظيم و كنترل قطعات هيدروليكيامكان سريع معكوس كردن جهت حركتاستارت حركت قطعات كار كننده هيدروليكي ، در موقعيكه زير بار قرار گرفته باشند.قابليت تنظيم غير پله ئي نيرو ، فشار ، گشتاور، سرعت قطعات كار كنندهازدياد عمر كاري قطعات هيدروليكي در اثر موجوديت روغن در اين قطعاتمراقبت ساده دستگاهها و تاسيسات هيدروليكي توسط مانومترامكان اتوماتيك كردن حركاتدر مقابل اين خواص مثبت ، البته خواص منفي نيز در هيدروليك موجود است كه طراحان بايستي با آنها نيز آشنا گردند ، البته لازم بتذكر است كه بزرگترين خاصيت منفي هيدروليك ، افت فشار ميباشد ، كه در حين انتقال مايع فشرده پديد مي آيد.خواص منفي هيدروليك روغنيخطر در موقع كار با فشارهاي قوي ، لذا توجه بيشتري بايستي به محكم وجفت شدن مهره ماسورهها با لوله ها و دهانه تغذيه و مسير كار قطعات كار كننده نمودراندمان كمتر مولدهاي نيروي هيدروليكي نسبت به مولدهاي نيروي مكانيكي، بعلت نشت فشار روغن و همچنين افت فشار در اثر اصطكاك مايعات در لوله و قطعات بعلت قابليت تراكمي روغن و همچنين نشت آن ، امكان سينكرون كردن جريان حركات بطور دقيق ميسر نمي باشد.گراني قطعات در اثر بالا بودن مخارج توليد.كاربرد هيدروليك امروزه در اغلب صنايع بخصوص صنايع ذيل متداول ميباشد:ماشين ابزارپرس سازي تاسيسات صنايع سنگينماشين هاي راه و ساختمان و معادنهواپيما سازيكشتي سازيتبديل انرژي در تاسيسات هيدروليكيانرژي مكانيكي اغلب توسط موتورهاي احتراقي و يا الكترو موتورها توليد ميگردد، در هيدرو پمپها تبديل به انرژي هيدروليكي گشته و اين انرژي از طريق وسائل هيدروليكي به قطعات كار كننده هيدروليكي منتقل ميگردد، واز اين قطعات كاركننده ميتوان مجددا انرژي مكانيكي را بدست آورد.

خبرگزاری فارس

keiivan
14-03-2010, 23:48
استفاده از انرژي باد در فضاهاي باز حتي در قلب درياها

تبدیل انرژی بــاد به انرژي بــرق توسط توربین هاي بادی

صرفه جويي در مصرف سوختهاي فسيلي و جايگزيني

مصرف كننده هاي برقي و عدم افزايش قيمت برق بدليل خشكسالي

و كم آبي و در نهايت فرار از آلودگي هاي زيست محيطي


در عصر حاضر لزوم استفاده از انرژی های نو بدليل افزایش مداوم جمعیت، کشورهای جهان را بیش از پیش با مشکل کمبود انرژی روبه رو ساخته و حیات بشر را تهدید می کند. شاید با کوشش مداوم دانشمندان، پرتو امیدی بر چهره حیات بر روی کره خاکی بتابد و بیم متلاشی شدن تمدن بشر در اثر کمبود انرژی و کثرت آلودگی محیط، از بین برود.

یکی از مهمترین عوامل آلوده کننده محیط زیست در جهان و به خصوص در کشور ما ايران، مصرف انرژی فسیلی در فضاهای مسکونی، برای تهیه آب گرم مصرفی و تامین گرمای فضای خانه است، که با هجوم روز افزون انسانها از روستاها به شهرها به تعداد مصرف کنندگان سوخت های فسیلی، که در واقع پایه های صنعت نوین جهان و از جمله ایران را شامل می شوند افزوده می شود پس با اجرای اصول پایداری محیطی می توان با این مشکل مبارزه کرد.

پایداری محیطی به معنی حفظ سرمایه های طبیعی است که ایجاب می کند ما انسانها در مصرف مواد تجدید شونده و در مصرف آب و منابع انرژی حد و اندازه را رعایت کنیم و بیشتر از آنچه سیستم های طبیعی می توانند فراهم کنند، مصرف نکنیم. مشکلات زیست محیطی ناشی از کاربرد سوخت های فسیلی و افزایش روز افزون تقاضای انرژی، رویکرد به انرژی های تجدید پذیر، توسعه و کاربرد این منابع را در دنیا هر روز ضروری تر می سازد. برنامه های تولید انرژی کشورهای توسعه یافته و در حال پیشرفت دنیا، به میزان قابل توجهی بر روی انرژی های نو متمرکز شده است. یکی از این انرژی هاي نو را می توان انرژی تجدیدپذیر باد نام برد. استفاده از انرژی باد در مقایسه با سایر منابع انرژی مورد استفاده، در بسیاری از کشورهای جهان رو به افزایش است.

استفاده از تکنولوژی توربین های بادی به دلیل عدم آلودگی محیط زیست و همچنین قیمت پایین توربین های برق بادی در مقایسه با سایر انرژی های نو یک انتخاب مناسب در مقایسه با دیگر منابع انرژی تجدیدپذیر است. از مزایای استفاده از این انرژی عدم نیاز توربین بادی به سوخت، تامین بخشی از تقاضای انرژی برق، کمتر بودن نسبی قیمت انرژی باد نسبت به انرژی فسیلی در بلند مدت، تنوع بخشیدن به منابع انرژی و ایجاد سیستم پایدار انرژی، عدم نیاز به آب، عدم نیاز به فضای زیاد، و نکته مهم عدم آلودگی محیط زیست است. با توجه به روند روز افزون استفاده از انرژی های نو و پیشرفت سیستم ها با توسعه تکنولوژی، جهت ایجاد تنوع در منابع تامین انرژی و کاهش مصرف سوختهای فسیلی و از آنجا که انرژی های نو در کاهش آلودگی های محیط زیست نقش مهمی دارند، باید حرکتی در تولید این گونه انرژی ها صورت گیرد تا در صورت بروز بحران انرژی در جهان، جهت تامین بخشی از انرژی مورد استفاده قرار گیرند.

در اينجا تصاويري از نمونه هايي از توربينهاي بادي (Wind Power) را ملاحظه مي كنيد كه در فضاي درياها كه مسلما بادخيز هم هست جهت توليد و ذخيره ي انرژي برق نصب شده است. چيزي كه قابل توجه و مهم است علي رغم بزرگي و عظمت اين وسيله كه البته شرايط محيطي و چگونگي انتقال آن به قلب درياها از ويژگي هايي است كه اولويت بخشيدن به تامین بخشی از انرژي هاي مصرفي در كشورهاي غربي و اروپايي كه عدم نياز به سوخت هاي فسيلي و مسلما كاهش قيمت نفت در سطح جهاني را در بر خواهد داشت موجب گرديده است

http://i44.tinypic.com/rljrlf.jpg

http://i39.tinypic.com/30hq6na.jpg

http://i44.tinypic.com/2urr2hk.jpg

http://i39.tinypic.com/htdwqo.jpg

http://www.daneshju.ir/forum/images/statusicon/wol_error.gifاین عکس کوچک شده است برای مشاهده ی سایز اصلی کلیک کنیدhttp://i42.tinypic.com/241kxeg.jpg

http://i44.tinypic.com/208edsi.jpg

http://i44.tinypic.com/kex47r.jpg

http://i44.tinypic.com/2iuokms.jpg

http://i43.tinypic.com/dy626o.jpg

http://i41.tinypic.com/2z6fti9.jpg

منبع:گروه فنی دانشگاه تهران

keiivan
14-03-2010, 23:51
سیستمهای تبرید:

تبرید استفاده از ماشین آلات مکانیکی برای مقاصد سرمایشی است.
استفاده از تجهیزات تبرید برای ایجاد دماهای زیر 150- به برودت شناسی معرف است.
هنگامی که تجهیزات تبرید برای ارائه راحتی انسان بکار می رود ،تهویه مطبوع خوانده می شود.
کاربردهای تبرید شامل مصارف متنوعی مانند فراورش و ذخیره غذا،پیست اسکیت،تولید یخ و کاربردهای زیست پزشکی مانند ذخیره خون وبافت یا هیپوترمی بکار رفته درجراحی می شوند.
اولین مورد ثبت یک سیستم تبرید مکانیکی توسط ژاکوب پرکینز در 1834 در لندن صادر شد. سیستم از اتر برای مبرد استفاده می کرد.
اولین سیستم تجاری در 1857 توسط جیمز هاریسون و د.ای.سیب تولید شد و از اتیل اتر به عنوان مبرد استفاده می کرد.
اکثر سیستمهای تبرید از سیکل تراکم بخار برای تولید اثر سرمایشی مطلوب استفاده می کنند.
در هر سیستم تبرید با تراکم بخار چهار جزء اصلی وجود دارند:
1)کمپرسور
2)کندانسور
3)دستگاه انبساط
4)تبخیر کننده


دکتر جمال الدین جلالی پور
http://www.daneshju.ir/forum/images/statusicon/wol_error.gifاین عکس کوچک شده است برای مشاهده ی سایز اصلی کلیک کنیدhttp://i5.tinypic.com/82uavqb.jpg

INTER_MILAN
09-05-2010, 19:25
درود دوستان:53:
يه مقاله ميخواستم در مورد با:
رابطه عدد رينولدز با نيروي درگ در جريان عبوري حول يك كره!!
مربوط به درس مكانيك سيالات!!
با سپاس

keiivan
22-05-2010, 00:09
تشريح لوله كشي ساختمان :
لوله ي آب مصرفي پس از كنتور به شير قطعو وصل و شير يك طرفه در ورودي ساختمان متصل مي گردد.از آن پس با توجه به شبكه ي لوله كشي وتجهيزات آبرساني مورد استفاده در ساختمان ها ، بسته به اين كه تك واحدي يا مجموعه اي از چند واحد مسكوني ، تجاري و اداري باشد، ادامه ي مسير لوله كشي مي تواند بسيار متنوع باشد . آب معمولا از پايين ترين قسمت شبكه ي لوله كشي با يك انشعاب اصلي نخست به شير تخليه و سپس وارد لوله ي تقسيم كننده مي گردد. آن گاه از اين لوله انشعاب هاي مناسب براي تهيه آب گرم مصرفي و لوله هاي تغذيه آب سرد طبقات و زيرزمين جدا مي گردد. در صورت استفاده از دستگاه سختي گير در سيستم حرارت مركزي و تهويه ي مطبوع ، انشعاب ديگري نيز براي آن در نظر گرفته مي شود. بهتر است يك شير فلكه ي سرشيلنگي نيز براي برداشت آب موتور خانه نصب گردد.لوله ي آب گرم خروجي از منبع آب گرم همراه لوله وارد سرويس ها شده ، وسايل بهداشتي را تغذيه مي كنند.
در ساختمان هاي بزرگ تر و چند واحدي ، معمولا يك يا چند مسير براي بالا رفتن لوله هاي آب در نظر گرفته مي شود. هر كدام از لوله هاي بالا رونده در ابتداي مسير بايستي داراي شير فلكه ي قطع و وصل دستي باشد . لوله انشعاب در طبقات نيز بايستي مجهز به شيرفلكه قطع و وصل براي كليه لوله هاي سردو گرم مصرفي باشد. سپس توزيع آب سردو گرم مصزفي در طبقات و واحدهاي جداگانه مشابه سرويس هاي ساختمان قبلي انجام مي گيرد. در صورتي كه استفاده از سقف كاذب امكان پذير باشد بهتر است لوله كشي در هر واحد در داخل سقف كاذب همان طبقه انجام گيرد.
علاوه بر لوله هاي سردو گرم لوله سومي وجود دارد كه لوله (( برگشت آب گرم)) با لوله ي ((گردش آب گرم )) ناميده مي شود . ابن لوله معمولا از آخرين مصرف كننده گرفته مي شود ودر محل ورود آب سرد به منبع آب گرم وصل مي شود.كار آن گردش دادن دائمي آب بين مصرف كننده ها و منبع آب گرم است؛ خواه شير مصرف كننده باز خواه بسته باشد.وجود اين لوله باعث مي شود كه با باز كردن شير آب گرم با فاصله ي زماني كمتري به آب گرم دسترسي پيدا شودو از هدر رفتن آب جلوگيري به عمل آيد.

Araz.D
23-05-2010, 15:12
سلام دوستان مقاله ای میخواستم واسه کارگاه پایه تراش و فرز کاری
ممنون میشم لینک یا ebook قرار بدین توو نت چیز جالبی پیدا نکردم ممنون

keiivan
23-05-2010, 23:04
سلام دوستان مقاله ای میخواستم واسه کارگاه پایه تراش و فرز کاری
ممنون میشم لینک یا ebook قرار بدین توو نت چیز جالبی پیدا نکردم ممنون


با سلام

دوست عزیز به سایت های زیر مراجعه فرمایید اطلاعات خوبی در مورد موضوع شما دارد.


http://www.sakhtotolid.mihanblog.com (http://www.sakhtotolid.mihanblog.com/)


http://www.sat2me.org/archive/index.php/t-119727.html

hosein_satsat
09-06-2010, 19:01
راستش جمعه امتحان نظام مهندسی هست میخواستم بدونم ایا کسی کتاب و یا سایتی را میشناسه که بشه فرمول های تاسیساتی را به صورت کامل ازش دانلود کرد ؟

Vahid65
10-06-2010, 01:02
راستش جمعه امتحان نظام مهندسی هست میخواستم بدونم ایا کسی کتاب و یا سایتی را میشناسه که بشه فرمول های تاسیساتی را به صورت کامل ازش دانلود کرد ؟

با سلام
همکار عزیز ،فکرمی کنم کتاب زیر دارای فرمولهای تاسیسات باشه ،ولی متاسفانه رایگان آن موجود نیست.

نکات برتر نظام مهندسی تاسیسات مکانیکی (http://www.adinebook.com/gp/product/964656304X/ref=sr_1_1000_20/440-2079109-2130102)

metalic_1360
13-06-2010, 10:30
با سلام
من یک مساله دارم که می خوام با زبان برنامه نویسی" مطلب" آن را بنویسم و به جواب برسم . سوال و شکل مساله رو پیوست کردم . ممنون میشم اگه منو راهنمایی کنید .:20:

Manumission
26-06-2010, 22:30
معرفی یک سایت بسیار عالی که تمام نرم افزارهای HVAC شامل نرم افزار کرییر و غیره رو داره
http://hvac-tools.blogspot.com
http://4.bp.blogspot.com/_vgB5dTSu0jM/SjuoBbDhpBI/AAAAAAAAAAc/Zn0hRtKFnZM/S1600-R/GetAttachment.aspx.jpeg

keiivan
27-06-2010, 19:18
برای طرح شبکه کانال رفت ابتدا باید محل دریچه ها را تعین نمود٬ که معمولا نصب آن در فضای بالای در ورودی اتاق ویا محل دیگری که با معماری همخوانی داشته باشد. تا آنجایی که امکان دارد باید کانال کشی را ساده ومستقیم در نظر گرفت تا از افت فشار جلوگیری شود .
http://www.edwardsgroup.ca/keho/images/duct_ducting.jpg
شبکه برگشت هوا در کانال کشی به ۳ روش امکان پذیر است .
۱- کانال جداگانه به موازات کانال رفت اجرا شود . در این روش همانطور که برای هر یک از اتاق ها کانال رفت در نظر گرفته میشود در محل مناسب نیز کانال برگشت برای همه اتاق ها تعبیه می گردد در این روش که عملا منطقی ترین و کاملترین روش می باشد دو اشکال عمده وجود دارد . ۱-مقدار و هزینه کانال کشی زیاد میشود ۲- به علت تقاطع زیاد کانال رفت وبرگشت ارتفاع سقف کاذب زیاد میشود .
http://www.mah-as.com/fa/images/stories/bana/9.jpg
۲- در روش دوم از راهرو وهال به عنوان جمع کننده هوای برگشتی استفاده میشود و دریچه برگشت هوا در قسمت پایین درهانصب واز یک یا چند قسمت راهرو و هال ٬هوای برگشتی توسط کانال ٬به دستگاه باز میگردد .
این روش با صرفه تراز روش قبلی بوده وعموما در ساختمان های اداری وعمومی مورد استفاده قرار می گیرد.
http://www.locopoc.com/PortalData/Subsystems/Locopoc/LocoAd/Images/Thumbnail/2009-05-16_02%7E05-1.jpg
۳- در این روش از سقف کاذب به عنوان جمع آورنده هوای برگشتی استفاده شده وهوای برگشتی از طریق یک یا چند دریچه به دستگاه می رسد.
در ساختمانهای مسکونی واداری ٬در سیستمهای تهویه مطبوع٬در مقابل ۱۰۰ درصد هوای مصرفی رفت ۲۰ درصد هوای تازه و۸۰ درصد هوای برگشتی در نظر گرفته میشود

popo
20-10-2010, 11:38
با سلام
من از محضر شما یک سوال داشتم .
من در تاریخ 21/12/87 با مدرک فوق لیسانس در رشته مهندسی مکانیک جامدات فارغ التحصیل شدم.
من از 1/1/88 تا 1/10/88 سابقه بیمه دارم. و از تازیخ 1/10/88 تا 31/1/90به مدت 16 ماه در حال گذراندن خدمت سربازی هستم
سوالم اینست آیا من با این شرایط می توانم در آزمون پایه سه تاسیسات مکانیکی شرکت کنم؟
با تشکر

Mohammad_OKI
11-11-2010, 18:59
سلام

نیاز به یک سری کتاب و استاندارد های طراحی معتبر تاسیسات مکانیکی ساختمان دارم که کاملا کاربردی باشه دوستان با تجربه در این صنعت استفاده میکنن. متاسفانه طراحی تاسیسات در ایران تا حد زیادی تجربی هست و کتاب های ترجمه شده رفرنس هم تا حدودی اطلاعات میدن ولی کامل نیستن و کلی نوشته میشن اکثرا و برای شروع خوبن فقط مثل طباطبائی و غیره.
با اینکه خیلی جداول به Ashrae نسبت میدن در متون ترجمه شده ولی خیلی خوب هست آدم با اصل کتاب کار کنه و مستند باشه.خود Ashrae رو هم فکر کنم بد نباشه آدم بخونه و داشته باشه.
اگر امکانش هست هندبوک های Ashrae ورژن جدید رو معرفی و قرار بدن دوستان اگر دسترسی دارن. تو سایتش اینو دیدم البته.
The ASHRAE Handbook CD+ 2006-2009
---------------------------------------------
ASHRAE Handbook - HVAC Applications

ASHRAE Handbook - HVAC Systems and Equipment

ASHRAE Handbook - Fundamentals

ASHRAE Handbook - Refrigeration

رونوشت : بخش درخواست کتاب

ahssr
23-12-2010, 19:19
دانلود شماره 19 بازار ساختمان و تاسیسات
شماره نوزدهم بازار ساختمان و تاسیسات آذر ماه 89

http://www.sbp.ir/bazar%2019.jpg (http://www.sbp.ir/bazarsakhteman19web.pdf)
کلیه صفحات شماره نوزدهم نشریه بازار ساختمان و تاسیسات را یکجا از اینجا دریافت نمایی (http://www.sbp.ir/bazarsakhteman19web.pdf)

برای دریافت نسخه آنلاین شماره های آینده ثبت نام کنید (http://www.sbp.ir/eshterak.htm)

lbv
10-05-2011, 12:26
دوستان نیاز به یه تحقیق یا مقاله راجع به سیستم های نوین تهویه مطبوع دارم ترجیحا" پاور پوینت .پیشاپیش تشکر.

keiivan
10-05-2011, 12:34
دوستان نیاز به یه تحقیق یا مقاله راجع به سیستم های نوین تهویه مطبوع دارم ترجیحا" پاور پوینت .پیشاپیش تشکر.

سلام

دوست گرامی در بخش فقط مقالات انگلیسی قرار می گیرد در صورت تمایل بفرمایید براتون قرار دهم.

با سپاس

lbv
13-05-2011, 09:13
درود
اره ممنون میشم فایلش رو بزلری.

keiivan
13-05-2011, 14:10
درود
اره ممنون میشم فایلش رو بزلری.

سلام

خدمت شما:

http://cx.podolsk.ru/xm/docum/Haynes_Techbook_Automotive_Heating_and_Conditioning.pdf

http://delphi.com/pdf/contact/brochures/Delphi_Compressors.pdf

march_arash
14-05-2011, 08:56
سلام
من آموزش نرم افزار catia را می خواستم و آیا در سایت عصر جوان تاپیکی هست که به سئوالات و درخواست راهنمایی جهت این برنامه پاسخ دهد؟

ممنون

Vahid65
14-05-2011, 11:48
سلام
من آموزش نرم افزار catia را می خواستم و آیا در سایت عصر جوان تاپیکی هست که به سئوالات و درخواست راهنمایی جهت این برنامه پاسخ دهد؟

ممنون
سلام
دوست عزیز سری به تاپیک زیر بزنید:

اموزش Catia (http://javan3.asrejavan05.com/showthread.php?t=66461&page=15)

باسپاس